Водород в материале, источники

Источниками водорода в сварочной ванне служат ржавчина, влага и другие загрязнения, находящиеся на поверхности свариваемых кромок и присадочного металла, а также защитный газ и материалы, входящие в состав покрытия или флюса. Основным способом ограничения поступления водорода и водяного пара в [c.31]

Нейтроны, выходящие из источника, сталкиваются с ядрами в окружающем источник материале, в результате чего их скорость и направление движения претерпевают изменения, имеющие статистический характер. Этот процесс в значительной степени аналогичен диффузии одного газа в другом. Однако еще большее сходство имеется с диффузией электронов в газе, так как в случае диффузии сквозь вещество с достаточно большим атомным весом (Л> 1, т. е. не содержащее водорода вещество) изменение направления, скорости и количества движения при столкновении с одним из атомов испытывает в основном нейтрон. Ядро же атома, с которым происходит столкновение, поскольку оно гораздо тяжелее, чем нейтрон, претерпевает небольшие отклонения. Это составляет характерное отличие от диффузии газов и в известной мере облегчает вычисление диффузии нейтронов. [c.78]

Важно также отметить, что в некоторых случаях гидриды таких металлов, как цирконий, титан и др., находят и непосредственное техническое применение, например для раскисления при изготовлении некоторых сплавов, при пайке неметаллических материалов друг с другом и с металлами (в частности, при пайке кремниевых деталей в полупроводниковой технике), в качестве источников чистейшего водорода в некоторых приборах электровакуумной технике и т. д. [c.93]

Взаимодействие металла с газами. При дуговой сварке газовая фаза зоны дуги, контактирующая с расплавленным металлом, состоит из смеси N4, О2, На, СОа, СО, паров НаО, а также продуктов их диссоциации и паров металла и шлака. Азот попадает в зону сварки главным образом из воздуха. Источниками кислорода и водорода являются воздух, сварочные материалы (электродные покрытия, флюсы, защитные газы и т. п.), а также окислы, пов рх-ностная влага и другие загрязнения на поверхности основного и присадочного металла. Наконец, кислород, водород и азот могут содержаться в избыточном количестве в переплавляемом металле. В зоне высоких температур происходит распад молекул газа на атомы (диссоциация). Молекулярный кислород, азот-и водород распадаются и переходят в атомарное состояние 0а5 20, Ыа 2 2Н, Н2 2Н. Активность газов в атомарном состоянии резко повышается. [c.26]

В отличие от сталей имеются цветные металлы, в которых опасность коррозии при выделении водорода вызывается внутренним образованием гидридов. К этим металлам относятся, например, титан, цирконий, ниобий и тантал. Эти металлы могут представить интерес как вентильные при защите анодами с наложением тока от постороннего источника (см. 8.2.2.) и как материалы для химического аппаратостроения (см. 20.3.2). [c.76]

Среди примесей, неизбежно накапливающихся в теплоносителе, особую роль играет углерод. Источником углерода служат углеродистые стали, находящиеся в контакте с жидким металлом, графит или примеси минеральных масел. Атомы углерода обладают высокой диффузионной подвижностью в металлах, соизмеримой с подвижностью водорода. Науглероживание ведет к образованию в металле твердых растворов и карбидных фаз, что вызывает снижение пластических свойств конструкционных материалов. [c.266]

Наплавочные материалы прокаливают (табл. 3.48) для удаления влаги, которая может быть источником водорода, диффундирующего в наплавленный слой и зону термического влияния, где вследствие водородной хрупкости возникают холодные трещины. Характеристика установок для сушки и прокалки электродных материалов приведена в табл. 3.49. [c.273]

Основным источником водорода являются пары воды, оксидные пленки на шихтовых материалах, легирующие элементы и лигатуры. Максимальная скорость плавки и минимальная длительность выдержки расплава в печи перед разливкой способствуют повышению его чистоты. [c.302]

При таком высоком уровне температур окисление и коррозия также создают серьезные проблемы. Кроме того, при длительном использовании в качестве рабочего тела водорода материал конструкции становится хрупким. В настоящее время эти проблемы еще не решены полностью, однако частичным решением может стать защита трубок. нагревателя путем нанесения покрытий на кремниевой основе. К сожалению, на практике нанесение таких покрытий — пока скорее искусство, чем научно разработанная технология. Использование в источнике энергии высоких температур связано также со многими другими проблемами стойкости материалов, к важнейшим из которых относятся изготовление головки и работа предварительного подогревателя воздуха. Поскольку для изготовления [c.91]

Сварка электронным лучом в вакууме. Этим методом свариваются тугоплавкие и химически активные металлы (молибден, вольфрам, тантал, ниобий, цирконий, ванадий, уран и др.) и сплавы, используемые в качестве конструкционных материалов. Способность этих металлов поглощать водород, азот и кислород при сравнительно невысоком нагреве и связанное с этим охрупчивание сварных соединений вызывает необходимость производить их сварку в среде, содержащей минимальные доли примесей этих газов. В связи с высокой температурой плавления и снижением пластичности в результате рекристаллизации металла, используются источники с высокой концентрацией тепла, обеспечивающие эффективное расплавление металла и минимальные размеры зоны термического влияния. [c.368]

Прокалка сварочных материалов. Поскольку сварочные флюсы являются основным источником водорода, они подлежат прокалке перед сваркой в первую очередь. Температура прокалки флюса зависит как от химического состава и особенно от индекса основности (см. п. 2.4.), так и от физического строения зерен (пемзовидное или стекловидное). [c.163]

Электронно-лучевая сварка в вакууме и ее развитие определяется растущим применением в промышленности в качестве конструкционных материалов химически высокоактивных тугоплавких металлов (молибдена, вольфрама, тантала, ниобия, ванадия, циркония и др.) и их сплавов. Для сварки таких металлов необходимы источники тепла высокой концентрации и хорошая защита от азота, кислорода и водорода, отрицательно влияющих на понижение пластических свойств сварных соединений. [c.62]

Поскольку на образование холодных трещин влияет водород, при сварке сталей рассматриваемого типа необходимо принимать особые меры предосторожности, направленные на предотвращение попадания в зону сварки источников водорода — влаги и окалины. Для этого следует тщательно сушить сварочные материалы и очищать перед сваркой кромки свариваемого изделия. Целесообразны также технологические мероприятия, позволяющие снизить уровень напряжений в сварном изделии, термообработка, чаще всего высокий отпуск, позволяющий одновременно привести к распаду мартенсита и снизить остаточные сварочные напряжения. 234 [c.234]

Источниками водорода при сварке являются воздух, влага в сварочных материалах и ржавчина. [c.129]

Для низкотемпературных тепловых труб проблема удаления газов не столь серьезна, однако для многих низкотемпературных теплоносителей содержание определенных газов нежелательно из соображений интенсификации коррозионных процессов и др. Дегазация металлов осуществляется посредством нагрева в вакууме до температур, близких к рабочим или выше их, но, как правило, не ниже 400° С. В литературе [6—9] рассматриваются различные источники газовых загрязнений конструкционных материалов и влияние газов на свойства материалов. Взаимодействие газов с металлами может носить разнообразный характер. Например, для водорода [13] характерны поверхностная физическая адсорбция, активированная абсорбция и хемосорбция, диффузия, растворение л химическое взаимодействие с образованием химических соединений. Водород — самый подвижный из всех газов, количество его в металле может меняться при каждой технологической операции, которой он подвергается. Основными видами газовых загрязнений таких материалов, как нержавеющая сталь и никель, являются водород, азот, кислород, окислы углерода. Анализ удаляемых газов проводится масс-спектрометром. Температурный режим обезгаживания подбирают исходя из допустимых для материала температур. Опыты показывают, например, что при температуре выше 600° С наблюдается диффузионное сваривание никеля, что не всегда желательно, так как при этом никелевая сетка теряет эластичность. Время и степень удаления газов сильно зависят от уровня температур и глубины вакуума. В каждом конкретном случае о степени дегазации конструкционных материалов можно судить по глубине вакуума, измеренного в тепловой трубе в стационарных условиях. Время удаления таких газов, как водород, окиси углерода и азота с поверхности нержавеющей стали и никеля в вакууме 0,133 На при температуре 450—500° С, например, не превышает 40 мин. Следует отметить трудности обезгаживания алюминия, так как он обычно содержит большое количество газов, а также может содержать водяные пары. [c.62]

Другим направлением подавления водородного износа является исключение смазывающих жидкостей, служащих источником образования водорода, или введением в них различных ингибиторов, препятствующих наводороживаиию трущихся поверхностей. Для трения в вакууме большое значение приобретает содержание водорода в материале трущихся пар, способного диффундировать из глубинных слоев и скапливаться на поверхности трения. [c.14]

При оценке скорости коррозии методом измерения содержания водорода в паре используются водородомеры различных конструкций. До поступления в датчик водороломера анализируемая проба должна быть сконденсирована и охлаждена до температуры 20 2 С. Прибор позволяет измерять содержание молекулярного водорода от о до 20 мкг/кг с погрешностью 5%. Допустимый объем отбираемой пробы составляет 30 5 л/ч. Датчик представляет собой устройство, в котором смонтированы газовая система, измерительная ячейка, электролизеры, преобразователь сигнала в унифицированный сигнал, а также источник питания. Пробоотборный тракт из нержавеющей стали должен быть полностью герметичным. Измерительная ячейка изготовляется из коррозионно-стойких и газонепроницаемых материалов. Водомеры устанавливаются на входе, выходе из котла и по тракту котла. [c.21]

Водород может присутствовать в материале и до экспозиции в-рабочей среде, как следствие предварительной обработки. В частности, водород может остаться после заучердевания расплава (в сварных швах, а также в слитках) или попасть в материал в результате термообработки в атмосфере, содержавшей водород. Однако поскольку такие источники водорода принципиально не отличаются от тех, которые встречаются в условиях зксплуага-ции, то они естественным образом войдут в последующее обсуждение. [c.127]

При сварке среднелегированных глубокопрокаливающихся высокопрочных сталей необходимо выбирать такие сварочные материалы, которые обеспечат получение швов, обладающих высокой деформационной способностью при минимально возможном количестве водорода в сварочной ванне. Это может быть достигнуто применением низколегированных сварочных электродов, не содержащих в покрытии органических веществ и подвергнутых высокотемпературной прокалке (низководородистые электроды). Одновременно при выполнении сварки необходимо исключение других источников насыщения сварочной ванны водородом (влаги, ржавчины, органических загрязнений на кромках и др.). [c.307]

Зарождение и развитие холодных трещин протекает во времени, в течение которого в сварном соединении могут продолжаться процессы перераспределения напряжений, структурных превращений и диффузии водорода. В связи с этим образование холодных трешин в термически необработанных сварных соединениях может происходить в течение нескольких суток после окончания сварки [32]. Из этого следует, что эффективными мерами борьбы по предупреждению холодных трещин в сварных соединениях теплоустойчивых сталей является подофев при сварке, прокалка сварочных материалов (покрытых электродов, флюса) с целью удаления из них влаги как источника диффузионного водорода, проведение послесварочной термической обработки (термического отдыха, высокого отпуска). Предварительный и сопутствующий подогрев выполняет ряд функций [c.91]

Из всех тугоплавких металлов, применяемых в производстве электровакуумных приборов, особое место занимает вольфрам. Обычно он используется в качестве источника электронов в мощных лампах из него делают антикатоды рентгеновских трубок и нити накала для подогревных катодов больщинства электронных ламп. Кроме того, он применяется в качестве источника света во всех лампах накаливания. В последнем случае основное достоинс гво вольфрама—высокая температура плавления сочетается с механической прочностью его при повыщенных температурах. С другой стороны, чрезвычайная тугоплавкость вольфрама вызывает затруднения при производстве различных деталей, если они должны иметь различную форму. Не существует ка-ких-либо материалов, позволяющих изготовлять формы для плавки вольфрама. Приходится обычно применяемую плавку металлов в формах заменять техникой порошковой металлургии. Процесс производства. металлического вольфрама заключается в прессовании вольфрамового порошка под высоким давлением и предварительном спекании пористых брусков в водородной печи при 1 250° С. Последующее окончательное спекание осуществляется накаливанием бруска в атмосфере водорода до температур, близких к температуре плавления, путем пропускания через брусок тока порядка нескольких тысяч ампер. Рост зерна, начинающийся примерно при 1 000° С, приводит к образованию крупнокристаллической структуры, сопровождаемому линейной усадкой бруска примерно на 17%. После этой обработки брусок становится вполне твердым, но еще очень хрупким. Пластичным брусок оказывается после ковки, производимой при повышенной температуре на специальных ковочных машинах, что позволяет в несколько проходов обрабатывать брусок со всех сторон молотками, уменьшая постепенно его диаметр. Первоначально крупные кристаллы во время ковки удлиняются вдоль оси прутка, что ведет к образованию волокнистой структуры проволоки, легко обнаруживаемой при изломе и обеспечивающей гибкость прутка. При увеличении температуры до значений, вызывающих [c.167]

Наводороживание конструкционных материалов существенно ухудшает их свойства. Это относится к перлитным и ферритным сталям и к циркониевым сплавам. Известно, что основным источником поступления водорода в воду являются коррозионные процессы. Повышая коррозионную стойкость конструкционных материалов, комплексонная обработка уменьшает выход водорода в воду и возможность на-водороживания. Кроме того, плотная упаковка кристаллов магнетита, получаемая при комплексонной обработке, препятствует проникновению в металл не только кислорода, но и водорода, что также уменьшает возможность наводоро-живания стали. Из таблицы [Л. 5] видно, что окисная пленка, полученная в результате комплексонной обработки сталей, способствует существенно меньшему снижению [c.20]

Химические свойства (см. также [Л. 26]). Чистейшее железо значительно устойчивее против коррозии, чем техническое. При длительном хранении оно тем не менее должно быть защищено против ржавления пленкой парафинового масла, которую перед монтажом детали в электронную лампу удаляют промыванием iB I4. Тонкую жесть из очень чистого железа лучше всего хранить в слабо обогреваемых шкафах. В вакуумных приборах, содержащих кислород, железо окисляется с образованием цветов побежалости. При воздействии паров воды яа докрасна раскаленное железо образуются Нг и Рез04. В вакуумных приборах присутствие пленок окислов железа весьма нежелательно, так как они являются источником газов. Удаление их легко осуществить отжигом железа в водороде или в вакууме при 900—950° С. Железо очень мало чувствительно к воздействию ртути (жидкой или ее паров) даже при высоких температурах поэтому оно является незаменимым -материалом для ионных приборов, содержащих ртуть. Весьма вероятно что железо в ртутной дуге образует с азотом нитрид, устойчивый при температурах ниже 800° С. Атомарный водород железом растворяется. Растворимость водорода в пределах от 880 до 900° С быстро возрастает (см. рис. 9-2-il). Хлорная и разбавленная серная кислоты растворяют железо с образованием соответствующих солей. Концентрированная азотная нис-лота для травления железа неприменима, так как пассивирует его. Против калил и натрия железо очень устойчиво. [c.181]

К опасности, связанной с внезапной утечкой водорода, прибавляются опасности, вызываемые источниками воспламенения. Для предот-враш,ения воспламенения необходимо устранить потенциальные источники возгорания в местах возможной утечки водорода. Эта задача решается следующими путями I) удаление источников возгорания 2) снижение их эффективности 3) локализация источников во взры-вобезопаспом помещении 4) соблюдение правил техники безопасности применительно к источникам — ограничение величины энергии, вызывающей вспламенение, и изоляция источников воспламенения. Для предотвращения возможности образования взрывоопасной водородной смеси помещение, где находится оборудование, должно вентилироваться. Вблизи оборудования с водородом должно находиться как можно меньше горючих материалов с тем, чтобы в случае возгорания локализовать очаг пожара. [c.404]

В вакууме при 20 С и ниже происходит выделение газа, растворенного в кристаллической решетке материала — водорода, а также газов, десорбирующихся с поверхности. Источники наводораживания могут быть различными. В прокате металла таким источником является главным образом электрохимическое иаводораживание при Горячей обработке в органических Материалах — разрушение водородных связей. Газы на поверхности металла адсорбируются либо из атмосферы — 2, Оз, Н2О, Либо появляются в результате химического взаимодействия адсорбированного кислорода с водородом или углеродом — HjO, СО, СО2. [c.463]

Следует заметить, что некоторые пористые термоизоляционные материалы поглощают значительные количества газов. Последние, выделяясь в процессе эксплуатации, ухудшают термоэлектрические характеристики термоэлементов. В этом отношении особенно нежелателен кислород. В процессе предварительного вакуумирования генератора СНАП-9А были обнаружены кислород, водород, метан и этан. Проверка показала, что источником газовыделения оказалась изоляция типа Мин-К [4]. Поэтому при выборе термоизоляционных материалов предпочтительнее те, которые могут быстро обезгаживаться. [c.158]

В результате взаимодействия нейтронов с ядрами появляется вторичное излучение в виде у-квантов, протонов отдачи (особенно При упругом рассеянии на ядрах водорода), а-ча-стиц (ядер гелия) и продуктов радиоактивности образующихся изотопов (из которых наиболее существенны, с точки зрения воздействия на орбитальные электроны, изотопы с небольшим периодом полураспада). Эти вторичные излучения взаимодействуют с электронами атомов (молекул) вещества и вызывают собственно химические изменения, наблюдаемые в процессе и после облучения полимерных электроизоляционных материалов. При испытаниях образцов материалов толщина их не превышает обычно нескольких миллиметров, поэтому для взаимодействия ИИ по всей глубине-образца обычно бывает достаточно энергии электронов до 20 МэВ и протонов до W0 МэВ. Применение заряженных частиц с энергией менее 10 МэВ не вызывает наведения радиоактивности и дает возможность работать с образцами без какого-либо ограничения. Проникающая способность у-квантов и нейтронов (не имеющих зарядов) наибольшая, поэтому часто при испытаниях применяются источники у-квантоБ. [c.314]

Для резки специальных сталей, цветных металлов и других материалов, не поддающихся огневой резке обычными способами, а в ряде случаев и для резки обычных углеродистых сталей применяют плазменную резку. Плазменная резка подразделяется на резку плазменной дугой и плазменной струей. При резке плазменной дугой (рис. 82,а) под действием высокой температуры сжатой дуги газ, проходя через дуговой разряд, сильно ионизируется, образуется струя плазмы, которая удаляет, расплавленный металл. Дуга возбуждается между разрезаемым металлом и неплавящимся вольфрамовым электродом, расположенным внутри головки резака. При резке плазменной струей разрезаемый металл не включается в электрическую цепь дуги, которая горит между концом вольфрамового электрода и внутренней стенкой охлаждаемого водой наконечника резака (рис. 82,6). Питание дуги производится от источника постоянного тока, минус подводится к вольфрамовому электроду, а плюс —к медной насадке, охлаждаемой водой. Дуга выдувается газовой смесью из внутренней полости мундштука с образованием струи плазмы, которая проплавляет разрезаемый металл. В качестве газов, используемых для защиты вольфрамового электрода, применяют аргон, азот, смеси аргона с азотом, водородом и воздухом, сжатый воздух. Плазменной дугой релсут металлы, трудно обрабатываемые другими способами, плазменной струей — тонкий металл. [c.222]

Резка струей дуговой плазмы. Этот способ применяют для резки металла небольшой толщины (3—5 мм) и неэлектропроводных материалов. Схема процесса изображена на рис. 188. Процесс резки состоит в выплавлении металла по заданной линии реза струей дуговой плазмы, имеющей темпе-)атуру порядка 10 000—15 000° С. постоянный ток от источника тока б подводится минус — к вольфрамовому электроду I, конец которого заточен на конус, плюс — к формирующему дугу медному мундштуку 8, охлаждаемому водой. Возникающая между электродом и мундштуком дуга 4 под действием потока газа (аргона, гелия, азота или водорода), продуваемого через мундштук, образует кинжалообразный язык плазмы 5, состоящей из сильно ионизированных частиц нагретого до высокой температуры газа и используемой для проплавления разрезаемого материала 7. [c.475]

В последнее время начинают широко применять весьма производительный процесс резки плазменной проникающей дугой. Этим способом успешно режут нержавеюшие стали, алюминий, медь и другие металлы и неметаллические материалы. Схема процесса резки плазменной дугой показана на рис. 159. В головку для плазменной резки подают газовую смесь, состояшую из 65% аргона и 35% водорода. Водород способствует повышению напряжения дуги и увеличивает тепловую мощность. Резка плазменной дугой осуществляется при токах до 400—500 а и напряжении источника 90—130 в. [c.271]

Трубы стальные больших диаметров укладывают в штабели высотой до 3 м с прокладками и концевыми упорами. Трубы небольших диa.vIeтpoв хранят в стеллажах высотой до 3. м, черный прокат — в штабелях высотой до 1,5 м. При укладке штабеля высотой более 1,5 м применяют переносные инвентарные площадки и стремянки. Баллоны со сжаты,ми газами (например, кислородом, ацетиленом, водородом), находящимися под давлением, хранят в вертикальном положении в закрытых проветриваемых помещениях, защищенных от действия солнечных лучей и осадков, изолированных от источников открытого пламени и мест сварки. Не разрешается хранить в одном по.мещении барабаны с карбидом кальция и баллоны со сжатыми газами, а также сов.местно с.мазочные материалы и баллоны с кислородом, ацетиленом и други.ми взрывоопасными и горючи.ми газа.ми. Барабаны с карбидом кальция укладывают в стеллажи, нижнюю полку которых располагают на расстоянии 20 см от пола. Хранить их рекомендуется в вертикальном положении не больше двух ярусов по высоте с прокладками между ярусами из досок толщиной 40—50 см. [c.348]

Источником питания при металлизации проволокой в аргоне и при панылении порошком в смеси аргона с водородом служит сварочный генератор постоянного тока или полупроводниковый выпрямитель с падающей внешней характеристикой (напряжение холостого хода 70 в, номинальный ток 500 а). При напылении порошковыми материалами в струе азота применяется источник тока ИПН-160/600 (напряжение холостого хода 160 в, номинальный ток при напряжении 70 в, 600 а). [c.88]

При горении дуги водород, обладающий высоким потенциалом ионизации и высокой теплопроводностью, требует повышенных напряжений холостого хода источника питания. При низком напряжении горение дуги неустойчивое. Атомно-водородная сварка осуществляется на переменном токе, что обеспечивает равномерное сгорание обоих электродов. Для электродов при атомноводородной сварке используют в основном неплавящие-ся материалы — вольфрам диаметром 1—3 мм или графит (уголь) диаметром 5—8 мм. [c.170]

Проникновение атомов распадающихся молекул в сварочную ванну вызывает химические реакции и образование химических соединений, легко растворимых в жидком металле. После затвердевания и кристаллизации растворенные соединения приводят к повышенной хрупкости сварного соединения. Источниками насыщения шва вредными веществами могут быть окружающий воздух, ржавчина, масло, влага, минералы, входящие в состав сварочных материалов. Отчасти борьба с загрязнениями заключается в очистке поверхности, сушке и прокаливании материалов для удаления из них влаги, а значит, кислорода и водорода. Отчасти образованию прочного шва способствует то, что большинство растворимых примесей легче стали, поэтому в жидком металле они всплывают на поверхность шва еще до его затвердевания. Но даже при оптимальных условиях сварки, вряд ли можно надеяться на прочность соединения, которая бы составляла выше 60% от прочности основного металла. А так как в бытовых условиях поверхности свариваемых изделий часто не поддаются вообще никакой очистке, то реально прочность швов еще меньще. Особенно неустойчивы сварные соединения при ударных нагрузках, вибрации, к изгибу по месту шва. [c.142]

Следует отметить, что исследования в этом направлении проводятся достаточно широко в связи с проблемой прогноза землетрясений. Большое внимание исследователями уделено различным гидродинамическим эффектам, связанным с процессами, предшествующими и сопутствующими землетрясениям. Отмечено, что при сильных землетрясениях изменяются дебиты подземных вод, положение и химизм минеральных источников, возникает внезапное фонтанирование, дегазация, колеблются уровни воды в колодцах, реках и озерах. Наиболее полными и обобщающими результатами исследований могут служить анализы материалов систематических стационарных наблюдений за вариациями газо- и изотопного состава подземных вод меловых отложений, проводимых в бывшем СССР (1970-1980 годы) на Ташкентском геодинамическом полигоне. По результатам анализа бьшо показано, что в период подготовки землетрясений отмечается рост концентрации инертных газов (гелия, аргона, радона), водорода, азота и двуокиси углерода. Подробный анализ динамики миграции газа при сейсмических явлениях дан в монографии проф. Дж. Чилингара и его коллег [8]. [c.302]

Порошок с пониженной насыпной плотностью может быть использован для изготовления фрикционных материалов, а порошок с нормальной насыпной плотностью— для других изделий. При наличии источников дешевого водорода описанным способом получают губчатое железо сравнительно низкой стоимости, которое может быть использовано в порошковой металлургии. Проектная мощность установки Н-1гоп процесса составляет [c.71]

Двигатели, в которых рабочим телом является воздух, не могут иметь такие высокие коэффициенты тепломассообмена, как в случае применения водорода или гелия. Обычно подобные двигатели имеют большие размеры, малую удельную мощрюсть и низкий КПД. Однако рабочее тело в них может быть пополнено атмосферным воздухом. Затруднений в выборе уплотнений и конструкционных материалов для них практически не существует. Поэтому эти двигатели имеют простую конструкцию, низкую стоимость и высокую надежность. Двигатели, работающие на воздухе, имеют низкие характеристики и не могут составить конкуренцию ДВС ни в случае применения их в транспортных системах, ни в других характерных для них областях. Однако существует настоятельная и все увеличивающаяся потребность в двигателях малой мощности (менее 1 кВт) и высокой надежности (со средними характеристиками), способных длительное время работать автономно (свыше одного года) и использовать природное топливо или радиоизотопные источники энергии. Такие двигатели необходимы для систем навигации, метеорологии и дальней связи, где они могут быть использованы в качестве приводов для электрогенераторов. Требованиям таких систем отвечают двигатели Стирлинга, работающие на воздухе. [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...