Подшипники Кольца - Обработка

В исполнении по рис. 7.51, в кольцо 3 не имеет фиксирующего выступа, а следовательно, не требуется и канавки для него в корпусе. Конструкция кольца проще, обработка отверстия корпуса также проще. Но при этом валы 7 и 2 образуют общую систему. Регулирование осевого зазора для четырех подшипников обоих валов проводят сразу. Осевые силы, действующие на одном валу, нагружают подшипники другого вала, что является основным недостатком этого исполнения. [c.137]

На рис. 50, б показана структурная схема автоматической линии для контроля, сборки и упаковки конического роликового подшипника. Кольца подшипников поступают по гравитационным лоткам из автоматических линий механической обработки после финишных операций. Транспортная система автоматической линии состоит из подъемников, гравитационных лотков и конвейеров. На стендах 1 и 2 контролер проверяет отсутствие царапин, коррозии, прижогов подшипников. Кольца без дефектов направляются в ориентированном положении для дальнейшей обработки в автоматической линии, а отбракованные изымаются. Внутренние кольца подшипников от загрязнений и прилипшей стружки промываются в автомате 3, а наружные кольца — в автомате 4. Моющие растворы нагреты до 75— 80 °С. На линии осуществляется ста- [c.455]

Объекты измерений и испытаний на втором этапе исследования. Объектами второго этапа исследования являются кольца подшипников после токарной обработки. [c.448]

Схема планировки цеха показана на рис. 24. Заготовками для колец шариковых подшипников служат трубы, а для колец роликовых подшипников — поковки. Поковки загружаются в два бункера 1 соответственно для внутренних и наружных колец. Из бункера кольца попадают в механизм ориентации и затем через транспортеры-подъемники подаются на распределительный транспортер, питающий автоматы. Наружные кольца обрабатываются на трех двухсторонних восьмишпиндельных токарных автоматах 2. После обработки кольца через подъемник и верхний отводящий транспортер подаются на пресс 5 для клеймения. Внутренние кольца после обработки на аналогичных автоматах 3 дополнительно обрабатываются на двух одношпиндельных то- [c.48]

Результаты стендовых испытаний показывают, что долговечность подшипников, кольца которых отшлифованы в одном случае методом качания, а в другом — врезания, приблизительно одинакова. Различие объясняется более точной геометрией желобов колец, полученных в процессе обработки врезанием. [c.509]

Для реализации алгоритмов поиска дефектов и оценки параметров отклонений макрогеометрии рабочих поверхностей предусмотрена возможность обработки получаемой информации с учетом взаимного расположения деталей объекта. Для этого введены каналы измерения, контроля и регистрации частот вращения двух деталей (для подшипника - кольца и сепаратора), определения их взаимного положения. Кроме того, имеется канал измерения, контроля и регистрации температуры деталей объекта в десяти точках. [c.485]

Наличие зазора г, который для подшипников с диаметром отверстия, например, свыше 50 до 80 мм может колебаться в пределах от 0 до 0,3 мм, является недостатком данного крепления. Для его устранения целесообразно между подшипником и пружинным упорным кольцом 1 ставить компенсаторное кольцо 2 (рис. 7.18, б). Подбором этого кольца по толщине или дополнительной его обработкой по результатам измерений на сборке зазор сводят к минимуму. [c.118]

Возможные исполнения фиксирующей опоры вала-червяка приведены на рис. 12.13. Так, на рис. 12.13, а для крепления подшипников в корпусе предусмотрен упорный заплечик, который, однако, усложняет обработку посадочных отверстий под подшипники. Применение подшипников с упорным бортом на наружном кольце (рис. 12.13, б) значительно упрощает конструкцию гладкое отверстие в корпусе, отсутствует стакан. [c.199]

Величина допусков на их посадочные диаметры О и с зависит от интервала размеров и класса точности подшипников и не зависит от посадки поле допуска наружного диаметра О направлено в тело наружного кольца, а внутреннего диаметра ё в отверстие (рис. 295), т. е. в обоих случаях поля допусков расположены ниже нулевой линии требуемый характер сопряжения обоих колец достигается обработкой вала и отверстия в корпусе по отклонениям выбранной посадки таким образом, для сопряжения подшипников качения с деталями механизмов приняты по наружному кольцу — система вала (СВ), по внутреннему кольцу — система отверстия (СА). [c.438]

Однако в некоторых случаях по конструктивным соображениям приходится применять систему вала, например, когда требуется чередовать соединения нескольких отверстий одинакового номинального размера, но с различными посадками на одном валу. На рис. 1.4, а показано соединение, имеющее подвижную посадку валика 1 с тягой 3 и неподвижную — с вилкой 2, которое целесообразно выполнять по системе вала (рис, 1.4, в), а не по системе отверстия (рис. 1.4, б). Систему вала также выгоднее применять, когда детали типа тяг, осей, валиков могут быть изготовлены из точных холоднотянутых прутков без механической обработки их наружных поверхностей. При выборе системы посадок необходимо также учитывать допуски на стандартные детали и составные части изделий. Например, вал для соединения с внутренним кольцом подшипника качения всегда следует изготовлять по системе отверстия, а гнездо в корпусе для установки подшипника — по системе вала. [c.14]

Далее, в процессе обработки материалов в большинстве случаев приходилось отказываться от точного изображения отдельных деталей механизмов, как это принято в чертежах конструкций, так как это потребовало бы введения в чертеж ряда дополнительных частностей, имеющих важное конструктивное значение, но" затемняющих основное восприятие той формы движения, которая данным механизмом может быть воспроизведена. Особенно это относится к деталям рам, подшипников, стоек, к упорным кольцам, втулкам и т. д. Более того, некоторые условности, применяемые в современных чертежах конструкций в части разрезов, проекций, штриховки, изображения резьб, пунктиров и т. д., не всегда принимались во внимание, так как строгое использование нанесло бы ущерб ясности восприятия читателями кинематики и структуры механизмов. [c.9]

В автоматизированной обработке тел вращения типа колец одна из важнейших тенденций — создание комплексных автоматических линий, в которых сводится к минимуму или вообще исключается токарная обработка. Одними из первых систем такого типа были автоматические линии обработки подшипников карданных валов, где холодной штамповкой формировалась заготовка кольца, близкая по форме к окончательно обработанной детали. Это позволило сделать токарную обработку отделочной операцией. У нас в стране создан автоматический поток по производству колец шарикоподшипников без токарной обработки. Впервые в мировой практике для производства подшипников качения применен технологический процесс, при котором точные заготовки колец выполняются штамповкой из прутка и раскаткой с дальнейшей обработкой шлифованием с высокими режимами. [c.15]

Заготовки колец подшипников. Кольца карданных подшипников изготовляют из цементируемой конструкционной стали марки 20Г или 15Г. Эти стали дешевле стали марки ШХ15 и лучше обрабатываются. Кроме того, сталь 20Г позволяет получать заготовки колец более производительным методом—.холодным выдавливанием. Заготовка кольца подшипника, полученная выдавливанием, имеет точные размеры и приближается к готовой детали, что обеспечивает снияжние трудоемкости последующей механической обработки и высокий коэффициент использования металла, приведенный в табл. 8. [c.357]

Нагретые до температуры закалки кольца охлаждают в индустриальных маслах И20, И12, ИС20, ИС12 при температуре 30— 60° С. После закалки кольца промывают в 3—5%-ном содовом растворе (70—90° С) и подвергают отпуску (не позднее 3 ч после закалки) при 150—160° С в течение 1,5—2 ч. Для устранения роста кольца прецизионных подшипников целесообразно подвергать обработке холодом (перед отпуском) по режиму закалка— промывка—обработка холодом—отпуск. [c.242]

Контрольно-подналадочное устройство модели ОКБ-1111 к бесцентровому круглошлифовальному автомату модели 6С137 предназначается для контроля диаметра дорожки качения внутренних конических колец подшипников. Устройство устанавливается около автомата. Кольца после обработки дорожки качения поступают в устройство по лотку. При измерении кольца могут быть даны две команды автомату [c.204]

Выполняемые на заводе работы являются комплексными потому, что они ведутся одновременно и широким фронтом по всем операциям технологического процесса производства подшипников и охватывают всю разнообразную номенклатуру оборудования. Автоматизация и модернизация оборудования охватывают не отдельные участки, например, токарной или шлифовальной обработки, и даже не комплекс обработки одной детали, например, кольца подшипника, а комплекс обработки изделий многих типов и на всех основных этапах производства, включая горячую обработку, механическую и термическую обработку, сборку, контроль, сортировку и упаковку продукции. Комплексность решений является характерной особенностью автоматизации производства на 1ГПЗ, отличающей ее от других заводов. [c.502]

В качестве примера на рис. 1-13 показана автоматическая линия для шлифования наружных колец конических подшипников. Кольца поступают на эту линию с линии для термической обработки по транспортеру 1 и лотку 2. Вначале кольца попадают на двухшпиндельный плоскошлифовальный автомат 3 модели 3772Б для последовательного шлифования двумя шлифовальными бабками узкого (противобазового) торца колец, а затем в подъемник 4, в котором при подъеме кольца промываются охлаждающей жидкостью, подаваемой от централизованной системы. При выходе из подъемника кольца в лотке 5 поворачиваются широким торцом кверху и в таком виде попадают [c.23]

Для очень крупных роликовых подшипников диаметром от 0,5 до 2 (и для колец, и для роликов) применяют сталь 20Х2Н4Л (состав см. в табл. 30). Ролики и кольца, изготовленные из этой стали, подвергают цементации на очень большую глубину (глубина цементации 5—6 мм, продолжительность цементации 120—160 ч) и затем сложной термической обработке, в конечном итоге приводящей к структуре а поверхности — мартенсит+карбиды, в центре— малоуглеродистый мартенсит. [c.408]

Широко применяют простой и надежный способ закрепления подшипника в корпусе крышкой, привертной (рис. 7.20, а) или закладной (рис. 7.20, б). Наиболее просто крепить подшипники, имеющие канавки на наружном кольце (табл. 24.11). В канавку устанавливают пружинное упорное плоское кольцо (рис. 7.20, в) или два полукольца (рис. 7.20,. ж), которые закрепляют на корпуее винтами. Достоинством этих способов является то, гго отверстие корпуса не имеет уступа, усложняющего его обработку. [c.119]

Создание упорных заплечиков в корпусе. Для точной установки наружные кольца подшипников поджимают к заплечику корпусной детали. По рис. 1,2, а упорный заплечик создан непосредственно в корпусе. Однако наличие уступа в отверстии корпусной детали создает определенные трудности при растачивании отверстия. Обработку отверстия корпусной детали можно упростить, если заплечик сделать в стакане (рис. 7.21, б). Но введение дополнительной трудоемкой и точной детали — стакана — может быть оправдано только в том случае, если стакан позволяет решить какую-либо другую констрзчсгорскую задачу упрощение сборки, создание самостоятельной сборочной единицы. [c.120]

По рис. 12.19, б наружное кольцо подшипника фиксирующей опоры закреплено в корпусе между упорным плоским кольцом и крьпикой подшипника. Внутреннее кольцо этого подшипника закреплено на валу. Так как между торцом вала и зшорным кольцом установлено несколько деталей (зубчатое колесо, втулка, внутреннее кольцо подшипника), которые изготовляют с довольно широкими отклонениями, то между подшипником и пружинным упорным кольцом необходимо ставить компенсаторное кольцо К. Так как наружный диаметр подшипника, расположенного на внутренней стенке редуктора, чаще всего больше наружного диаметра подшипника, установленного на наружной стенке, то обработку отверстий диаметром к целесообразно вести со стороны наружной стенки, на которой расположен выходной вал редуктора. С этой целью в корпусе выполняют технологическое отверстие диаметром 2)з > > 01 [c.205]

Для обработки валов и отверстий в корпусах в местах соединения с внутренними и наружными кольцами подшипников качения в ГОСТ 3325—55 установлены ряды полей допусков, отобранные из системЧ) допусков и поса.цок ОСТ. для гладких цилиндрических соедииеннй (указаны в верхних строках 1 абл. 8,1). [c.101]

Требуе.мый характер соелпис,т колеи иодшининков с деталями. механизмов достигается путем обработки сопрягаемых поверхностей валов и отверстий в корпусах по предельЕ1ым отклонениям, соответствующим намеченным нолям допусков, т. е. для соединения подшипников качения с деталями механизмов приняты по наружному кольцу — система вала, а по внутреннему — система отверстия. [c.102]

Подбираем поля допусков для обработки посадочных поверхностей корпусов. Наружные кольца подшипников испытывают местное нагружение. По табл. П37 принимаем для обеих опор поля допусков JJ, что соответствует следуьэщим условиям работы местное нагружение, тяжелый режим работы подшипников, редукторы общего назначения, класс точности подшипников О (см. табл. П44). [c.94]

Правильны конструкции с обработкой посадочной поверхности напроход. Подшипник в этом случае (фжсируют в осевом направлении стопорными кольцахш (вид 3) или промежу точными втулками (вид 4), из которых одна закреплена в корпусе, а другая служит для затяжки кольца подшипника. [c.112]

Кольца иодшииников на валу и в корпус монтируют с определенными посадками. Посадочные места на валах под внутреннее кольцо обрабатывают по системе отверстия, а обработку отверстия корпуса под наружное кольцо производят по системе вала. Для шарикоподшипников применяются стандартные посадки на валы и в корпус. Наружное кольцо подшипника может устанавливаться либо в стаканах, либо непосредственно в гнездо корпуса. Стаканы изготовляют из чугуна или стали и закрепляют в корпусе от осевого перемеш,ения. [c.428]

При испытании гладких образцов на консольный изгиб (круговой или плоский) важная информация может быть получена при фик-, сации места излома, которое характеризуется плечом действия изгибающего момента от места приложения силы до излома (принято замерять от середины ширины кольца нагружающего подшипника). Рассеяние месга излома характеризует а) наличие внутренних или внешних пороков металла, в частности пористость литья б) стабильность чистоты обработки поверхности в) смещение места излома служит показателем степени цикличеий перегрузки ( набегание места излома на галтельную выкружку) 38] [c.31]

Игольчатые роликоподшипники (см. табл. 105). Игольчатые подшинники воспринимают только радиальную нагрузку и в зависимости от конструктивной особенности нодшипникового узла могут быть применены без внутреннего или наружного или без обоих колец. В таких случаях дорожки качения в корпусе и на валу должны обладать теми же качествами (твердостью, точностью и качеством обработки), что и кольца нодшишшка. Подшипники весьма чувствительны к перекосам рабочих поверхностей. Растачивать посадочные места под игольчатые подшинники ири двухонорных валах необходимо с одного установа. [c.64]

На 1ГПЗ в 1955 г. наряду с методом горячей раскатки освоен еще более прогрессивный метод горячей калибровки колец, заключающийся в том, что изготовленная на горизонтальноковочной машине поковка с предварительными размерами калибруется в закрытом штампе на прессе. При этом значительно улучшается качество поверхностей и повышается точность заготовки, что позволяет уменьшить припуски на механическую обработку. Расход металла также существенно снижается так, например, вес раскатанной заготовки наружного кольца подшипника типа 7815 составляет 1,7 кг, а калиброванной заготовки всего 1,4 кг. [c.398]

Так, например, в конструкции уплотнения подшипников шестеренной клетл рельсобалочного стана на валах протачивались кольцевые выступы, а в корпусе станины — канавки под уплотнение (фиг. 635, а). Это требовало применения для обработки крупных расточных станков. В новой конструкции (фиг. 635, б) на шейку вала надевается кольцо, изготовленное. из мягкой фасонной стали, а съемный фланец отливается из чугуна без [c.608]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...