Корпусы Углы рабочих поверхностей

Углы рабочих поверхностей корпусов в плугах общего назначения [c.8]

Рабочая поверхность. Рабочая поверхность предплужника в нижней половине представляет собой цилиндр, в верхней— цилиндроид с горизонтальными образующими, изменяющими угол 0 с полевой стороной по закону параболы = 2рх. Угол Hq лезвия лемеха предплужника не меньше угла 0q лезвия лемеха корпуса (рекомендуется больше на Дво = l-f-3 ). Угол верхней образующей [c.13]

Рамный уровень отличается от обыкновенного слесарного своей конструкцией. Корпус уровня выполнен в виде квадратной рамы размером 200 X 200 мм либо 300 X 300 мм со сторонами, расположенными точно под углом 90°. Призматические выемки имеются на нижней, верхней и одной из боковых рабочих поверхностей рамного уровня. Этот уровень также имеет ампулы — продольную и поперечную (см. фиг. 80, в). [c.217]

Датчик угла (рис. 1 10) размещен в корпусе 11, к которому присоединена плата 3 с установленным на ней потенциометрическим преобразователем 10. В корпусе 11 на подшипниках 2 установлен валик 12, на котором укреплены фланец 1 и кулачок 5. На кулачок опирается рычаг 9, сидящий на одном валике с рычагом 8 токосъемника преобразователя. К фланцу прикреплен рычаг, связанный со стрелой крана. При подъеме или опускании стрелы рычаг поворачивает фланец и через валик 12 — кулачок. По рабочей поверхности кулачка скользит штифт и поворачивает вместе с рычагом 9 рычаг 8 токосъемника. Контактные ламели 7 рычага 8 токосъемника скользят по катушке 6 потенциометра и снимают с нее напряжение, которое подается в измерительный мост ограничителя. Профиль кулачка выбирают таким, чтобы снимаемое напряжение соответствовало характеру изменения усилия в полис- [c.118]

Стремление снизить большую трудоемкость шлифования профиля зубьев фрез на затыловочных станках привело конструкторов к созданию новых конструкций сборных фрез, при изготовлении которых шлифование профиля на затыловочных станках заменяется менее трудоемкими операциями — резьбошлифованием, круглым и плоским шлифованием и др. Шлифование профиля предусматривается или в рабочем корпусе фрезы, но с рейками, смещенными из рабочего положения, или вне рабочего корпуса фрезы в специальном приспособлении. К таким конструкциям относится, например, конструкция червячной фрезы, приведенная на фиг. 429, а. Режущие элементы фрезы изготовляются на гребенках 2 цилиндрической формы. Гребенки закрепляются в цилиндрических пазах корпуса 1 по поверхности a(R торцовыми кольцами кольца крепятся винтами 5. Положение гребенок в продольном направлении определяется дуговой шпонкой (полукольцами) 3, установленными в пазу корпуса 1. При шлифовании профиля для образования заднего угла гребенки поворачиваются в корпусе вокруг своих осей (фиг. 429, б) и крепятся торцовыми кольцами по поверхности Ь (Я ). Шлифование профиля производится при вращении фрезы без затыловочного движения круга. Наружная поверхность зубьев образуется по окружности радиуса аналогично и боковые поверхности профиля. [c.717]

Поворотные гидродвигатели — это объемные гидродвигатели с ограниченным углом поворота выходного звена. Поворотные гидродвигатели бывают пластинчатыми (шиберы выполнены в виде пластин) и поршневыми (рабочие камеры образованы рабочими поверхностями корпусов и поршней — рис. 55). [c.77]

ВИЛЬНО подобрать необходимые напильники. При выборе напильника необходимо учитывать размеры и очертание поверхности изделия, подвергаемого обработке. Корпус тела рабочего при опиливании должен находиться под углом 45° к оси тисков. Упор делается на левую ногу. Ручка напильника зажимается в правой руке таким образом, чтобы задний конец [c.101]

Корпус-скоба такого тормоза должен обладать повышенной жесткостью, так как действующие под углом к поверхности трения силы достигают значительной величины и для предотвращения вибрации и скрипа тормозов деформации системы должны быть минимальными. В этих тормозах для получения заданного тормозного момента необходимое рабочее усилие примерно на 30% меньше, чем в тормозах с колодками без скосов. [c.277]

Сила трения между ведущим диском 4 и ведомым роликом 6 при этом увеличивается, благодаря прижатию ведущего диска шариками 10, расположенными в углублениях фланца втулки 11 и фланца 9. Рабочие поверхности углублений для шариков выполнены под углом 8°, благодаря чему возникающее заклинивающее действие шариков стремится сдвинуть подвижной фланец, действующий на ведущий диск 4. Детали вариатора монтированы в корпусе 1. [c.336]

Рассмотренные смесители имеют крупный недостаток — сильная вибрация, вызванная отклонением от геометрической формы изнашиваемых рабочих поверхностей бандажей, опорных роликов и зубчатой передачи. Эти смесители заменяют более совершенными с фрикционным приводом. В смесителе этого вида сцепление (тяговое усилие) создается между ведущими обрезиненными роликами и корпусом барабана. Смеситель Чимкентского свинцового завода имеет диаметр 2800 мм и длину 8000 мм. В нем восемь ведущих и шесть опорных роликов (тоже обрезиненных), расположенных под углом 30° к вертикали. Диаметр роликов 1000 мм, привод типовой редукторный. Барабан отличается большой прочностью (толщина стенки 40 мм) необходимая жесткость достигается нескольки- [c.296]

Трубка шарнирно связана с корпусом, что позволяет устанавливать помеш,енную в ней основную ампулу под различным углом к рабочим поверхностям корпуса. Трубка с ампулой переме- [c.157]

Основной частью всякого уровня является вмонтированная в корпус ампула, заполненная жидкостью с пузырьком воздуха. В уровне рамном имеется еще установочная (поперечная) ампула. Все стороны корпуса рамного уровня выполнены точно под углом 90" друг к другу. На рабочих поверхностях (верхней и нижней) рамных уровней имеются призматические выемки, позволяющие устанавливать их на цилиндрических поверхностях (на шейках валов и тому подобных деталях). [c.121]

Рабочие поверхности и основание призм подвергают точной обработке. Если в приспособлении используется в качестве опорных баз несколько призм, то все они окончательно обрабатываются совместно. Рабочие поверхности призм располагаются по отношению друг к другу под углом 60, 90 и 120°. Призмы крепят к корпусу приспособления винтами 1, а фиксируют контрольными штифтами 2 (см. рис. 130,а). [c.258]

Подготовка к закрытию является одной из наиболее ответственных работ по сборке турбины. Качественное выполнение данной работы зависит во многом от тщательного соблюдения целого ряда технических требований. В корпусах очищают все карманы, углы и другие малодоступные места от возможных остатков стружки и других посторонних предметов. Особо тщательно очищают паровое пространство — сопловые и направляющие аппараты, диафрагмы, уплотнительные кольца, лопаточный аппарат ротора, а также участки масляного тракта — внутренние поверхности корпусов подшипников, опорных и опорно-упорных вкладышей, упорные колодки и др. Перед установкой на место все детали обдувают сжатым воздухом, рабочие поверхности вкладышей смазывают маслом. [c.408]

При освобождении детали, т. е. при обратном вращении шпинделя, штырь 10 не углубляется, так как с противоположной стороны скос его рабочей поверхности выполнен под меньшим углом, поэтому палец 6 не проскакивает и препятствует вращению корпуса патрона. [c.91]

Вмятины, поломки, задиры, подтекание технических жидкостей, дым-ление, стуки, скрипы Температура охлаждающей жидкости, масел, узлов трения, поверхности корпусов агрегатов Зазоры, люфты, свободные и рабочие ходы, установочные углы [c.124]

Шестая группа характеризуется отливками с особо сложными закрытыми коробчатыми и цилиндрическими формами. На наружных криволинейных поверхностях под различными углами пересекаются ребра, кронштейны и фланцы. Внутренние полости имеют особо сложные конфигурации с затрудненными выходами на поверхность отливки. К этой группе относят станины специальных металлорежущих станков, сложные корпуса центробежных насосов, детали воздуходувок, рабочие колеса гидротурбин и другие уникальные отливки. [c.149]

В табл. 3 приведены углы рабочих поверхностей культурных и полувинтовых корпусов в плугах общего назначения, в табл. 4 — основные размеры тех же рабочих поверхностей, зависящие от сечения пласта, и в табл. 5 —основные параметры рабочих поверхностей корпусов в специальных плугах. [c.3]

Кулисные механизмы в сочетании с крыльчатым сервомотором часто применяют в диагональных гидротурбинах (рис. V.14). В корпусе 12 рабочего колеса, объединенном с цилиндром сервомотора, установлены под углом 45 десять лопастей 13, соединенных с цапфами 11 и рычагами 15 шпонками и болтами 14. На пальцы 16 рычагов надеты стальные каленые втулки 8 (рис. V. 14, б), наружная сферическая поверхность которых сопрягается с отверстием в камне Р, отлитом из бронзы БрОФ10-1. Заводят такую втулку в камень развернутой на 90° через цилиндрический паз, затем поворачивают в рабочее положение. При подаче масла под давлением в полости крыльчатого сервомотора 18 или 19, образующиеся четырьмя подвижными крыльямиустановленными между ди- [c.152]

При расчёте быстроходных v > 15 м сек) зубчатых колёс, если > 250. или зубчатых колёс с очень твёрдыми поверхностями зубьев имеется мало оснований для того, чтобы рассчитывать на уменьшение влияния перекосов благодаря износу зубьев или пластической деформации (течению) их рабочих поверхностей. Поэтому, помимо перекосов, вызываемых упругими деформациями валов, корпусов и самих зубчатых колёс, следует учитывать и технологические перекосы, если посчедние не устраняются притиркой или пришабровкой (припиливанием.) В этих случаях следует принимать /<а = 9 и к углу перекоса у, вызываемому деформациями от нагрузок, следует прибавлять угол технологического перекоса" ( угол непри- [c.278]

На рис. 77 изображен настольный быстроходный сверлильный станок высокой точности с микрометрической подачей шпинделя, предназначенного для сверления отверстий от 0,3 до 4 мм. Сверлильный станок состоит из стола 1, колонны 12, закрепленной четырьмя болтами строго под углом 90° по отношению к рабочей поверхности стола. Хобот 11 перемещается по колонне вверх и вниз с помощью винта 20 и рукоятки 8. На хоботе смонтированы электродвигатель 9 (мощность N =0,25 кВт частота вращения вала = 2500 об/мин). На валу электродвигателя закреплен четырехступенчатый шкив 22. В корпусе хобота закреплен винтами фланец 19 с отверстием, в котором перемещается винт 20 с закрепленной на нем упорной шайбой 21, ограничивающей подъем и опускание по колонне 12 хобота. В передней части хобота имеется цилиндрическое отверстие, по которому перемещается стакан 14. Во внутренней части стакана между шарикоподшипниками 13 и 24 запрессован шпиндель 4 с вставленным патроном 3. Шпиндель соединен с шарикоподшипниками 15, запрессованными в муфте 18, и со шлицевой переходной втулкой 17, закрепленной винтами в нижней части шкива 16. Четырех-стуненчатый шкив 16 соединен со шкивом 22 электродвигателя 9 с помощью клиновых ремней. Частота вращения шпинделя 4 изменяется в зависимости от установки клиновых ремней на шкивах 16 и 22. Клиноременная передача закрыта кожухом 7. [c.72]

Погрешности сборки рассмотрим на примере шарикоподшипниковых узлов. Отклонения расположения посадочных и опорных поверхностей шарикоподшипников от идеального, вала и отверстия в корпусе приводят к перекосу колец подшипника (рис. 11.4, а, б), при этом шарики даже в геометрически идеальных подшипниках перемещаются не по круговым, а по эллиптическим траекториям. Отклонения формы посадочных поверхностей колец шарикоподшипников, а также вала и корпуса могут для деталей приборов достигать 4—5 мкм. Значение радиуса Rq , определяющего цилиндрическую поверхность сопрягаемой детали, из-за наличия технологической погрешности зависит от координаты Xi и угла 0, (рис. 11.4, в, г) [147, 148]. При запресг-совывании между сопрягаемыми поверхностями возникает давление, которое вследствие разницы размеров деталей вызывает изменение геометрии рабочих поверхностей [116]. Функциональная связь между отклонениями формы посадочных мест и рабочих поверхностей, возникающими при посадке, рассмотрена в работах [147, 148]. Основываясь на результатах статистических исследований, параметры Гд, характеризующие технологические погрешности, можно записать в виде [c.637]

Сверло состоит из корпуса и рабочей части, которая, в свою очередь, подразделяется на зенковочную и сверловочную части. Все сверла, за исключением сверл диаметром 0,8 мм, — двусторонние. Материалом сверл обычно служат быстрорежущие стали. Твердость рабочей части инструмента соответствует НЯС 62—64 (у сверл диаметром й < 3,15 мм) и НЯС 62—65 (у сверл диаметром >3,15 мм). Сверловочная часть представляет сверло с двумя прямыми, наклонными или винтовыми канавками, режущая часть которого аналогична режущей части спирального сверла (2ф == = 118° а = 11 (О = 5 ). Профиль канавок — угловой под углом 90—110°. Цилиндрический участок сверловочной части имеет по длине обратную конусность, равную 0,05—0,1 мм на 25 мм его длины. Ленточки на сверловочной части отсутствуют, а спинка затылуется по архимедовой или логарифмической спирали со спадом, обеспечивающим задний угол по цилиндру, равный 1—2°. Получение большего заднего угла затылованием спинки в значительной степени снизит прочность сверловочной части, поэтому при необходимости создания больших задних углов заты-лование производят не на всей спинке, а лишь на небольшом ее участке, прилегающем к передней поверхности сверла, таким [c.227]

Роликовый останов (рис. 0.15) состоит из неподвижно закреялениого корпуса /, втулки 2 и заложенных в клиновые (с плоской рабочей поверхностью) пазы роликов При вращении втулки 2 против часовой стрелки ролики увлекаются силами трения в наиболее широкую часть паза, что обеспечивает свободное враще11ие втулки. При перемене направления вращения ролики переходят в узкую часть иаза, что приводит к их заклиниванию и к остановке втулки. Надежное заклинивание роликов обеспечивается при угле заклинивания а = б- 10 . Для умет.>шения предшествующего зак. Ш-ниваиию холостого хода, что обеспечивается постоянным контактом роли- [c.217]

Плунжеры диаметром 9 мм снабжены двумя симметрично расположенными по окружности винтовыми канавками с углом подъема винтовой линии около 35°, соединенными с рабочими полостями центральными и сквозными боковыми сверлениями диаметром 3 мм в плунжерах (см. рис. 205, BIII). Верхняя кромка одной из винтовых канавок управляет моментом начала перепуска топлива. Вторая канавка введена с целью разгрузки плунжеров от боковой силы, создаваемой давлением топлива, а также для облегчения технологии изготовления плунжеров с минимальными отклонениями от строго цилиндрической формы. На нижней части рабочей поверхности плунжеров проточено по две кольцевых канавки для уменьшения утечки топлива. На нижних хвостовых частях плунжеров имеется по два выступа, входящих в продольные пазы втулок поворотных секторов, и кольцевые проточки для установки тарелок пружин. Втулки плунжеров снабжены впускным и перепускным отверстиями диаметром 3 мм, расположенными диаметрально со смещением на 3,3 мм по высоте. Правильное положение втулок в корпусе насоса обеспечивают винты 2, ввернутые в боковую стенку корпуса и входящие в углубления, профрезерованные на втулках. Плунжеры и втулки изготовлены из стали 25Х5МА. Их рабочие поверхности азотированы для получения высокой (800—1000 единиц по Виккерсу) твердости. Отверстия во втулках плунжеров сообщаются с продольными впускным 3 и перепускным 7 каналами в корпусе насоса. Каждый канал заглушен с одной стороны пробкой с подложенной под нее капроновой прокладкой, а с другой стороны соединен со штуцером подводящего топливопровода и с перепускным клапаном, отводящи.м избыток топлива. Продольные каналы соединены между собой поперечными сверлениями 22, снабженными для выпуска воздуха пробками 27, ввернутыми с наружной боковой стороны корпуса насоса. Циркуляция топлива в каналах препятствует скоплению выделяющихся из топлива пузырьков воздуха и образованию паровых пробок. [c.340]

Ва.]ас, Ме1о11е). Вообще же винтовые поверхности в СССР мало распространены и предполагать, что они могут иметь значение в будущем, едва ли возможно, так как. подъем целины (их главная роль) м. б. вполне хорошо выполнен корпусами полувинто-вого типа—цилиндроидами (фиг. 32, вкл. л.). Культурная и полувинтовая поверхность, как поверхность цилиндроида или коноида,, м. б. спроектированы также несколькими методами. По Горячкину можно 1) задаться сечениями цилиндроида двумя плоскостями (направляющими кривыми), например АС к ВВ (фиг. 33), в плоскости стенки борозды АС ив плоскости, перпендикулярной к лезвию лемеха в точке В, или 2) задаться направляющей АС в плоскости стенки борозды и законом изменения угла образующей (КЬ) со стенками борозды (фиг. 34) образующие прямые м. б. в обоих случаях параллельны или горизонтальной плоскости или же другой, расположенной иначе. Положительные результаты получены от рабочих поверхностей цилиндроидов П. Гос. Брянского завода, построенных графическим методом по двум направляющим параболам (фиг. 35), из к-рых одна находится в плоскости стенки борозды, а другая—в параллельной ей плоскости, проходящей через задний конец лемеха. В принятых трех типах корпусов отношение ширины пласта Ь к глубине а разное для типа П (пологого,. [c.378]

В приспособлениях находят применение, главным образом, призмы с углом а = 90°. Прн обработке консольных частей заготовки используют подводимые и самоустанавливающиеся опоры в виде плоских или призматических элементов. Призмы и втулки изготовляют из стали 20Х, применяя цементацию на глубину 0,8— 1,2 мм и закалку рабочих поверхностей (Я/ С 55—60). Призмы больших размеров выполняют из серого чугуна с привернутыми стальными калеными "ш,еками. Недостаток такой конструкции — пониженная жесткость из-за наличия дополнительных стыков. Призмы крепят к корпусу приспособления винтами и фиксируют контрольными штифтами. Нижнюю и боковые (рабочие) поверхности призм шлифуют до Яа = 0,63- 0,32 мкм. [c.29]

Рабочая поверхность каждой из половин корпуса представляет собой плоскость 12. При этом расстояние Ь между плоскостями всюду постоянно и равно 5,54 мм, т. е. значению, при котором волновое сопротивление одиночной полосковой ЛП с круглым внутренним проводником диаметром 3,04 мм равно 50 Ом (см. рис. 4.2,6). Проводники 3, 4 имеют переменное сечение и образованы из круглых проводников диаметром 3,04 мм (сечение АА) путем симметричного усечения с двух сторон (сечение ББ). Ширина проводников t монотонно уменьшается примерно от середины области связи 5 до начала изгиба проводников 7 в зоне перехода от связанных линий к подводящим коаксиальным 8. Усечение проводников с двух сторон позволяет использовать связанные НЛП типа рис. В.2,м для создания ответвителей с номинальными значениями переходного ослабления от 6 до 60 дБ. В то же время их применение существенно облегчает согласование одиночной полосковой линии с круглым внутренним проводником (см. рис. 4.2,6) и коаксиальной ЛП. Оси проводников в области связи представляют собой прямые линии, расположенные под малым углом друг к другу. Отсутствие необходимости изгибания проводников в области связи является существенным достоинством описываемой конструкции НО. Согласно выводам, сделанным в [290], углы скре-254 [c.254]

Размеры лазера должны не превышать размеров обычных оптических приборов, применяющихся для этих целей. Корпус лазера должен быть цилиндрической формы, а выходящий луч располагаться ко1щентрически относительно рабочей поверхности корпуса с точностью 0,01 мм и по углу 0,5". [c.74]

Данная работа проводилась на установке, которая представляла собой вертикальный цилиндрический сосуд со съемной крышкой и выносным конденсатором. В съемной крышке смонтированы четыре токовво-да. Два из них служили для электропитания опытного участка, два других являлись потенциальными выводами. Сосуд установки был окрз жеи слоем тепловой изоляции и имел охранный нагреватель. В стенках корпуса диаметрально противоположно вмонтированы два циркониевых стекла марки ЛК-5. Съемка проводилась в проходящем свете камерой СКС-1М. С повышением давления размеры пузырей, отрывающихся от поверхности, резко уменьшались (при ps =100 бар >отр ==0,2 мм). Для получения увеличенных изображений использовался телеобъектив с набором насадочных колец, что позволило получать различную степень увеличения (максимальное увеличение 2,5 раза). Опытный участок представлял собой изогнутую под прямым углом пластину из серебра 99,99% толщиной 0,2 мм и шириной 2 мм, поставленную на широкую грань. Нагрузка на пластине создавалась постоянным током низкого напряжения. При съемке в поле зрения попадали одновременно горизонтальный н вертикальный участки. Перед проведением опытов экспериментальный участок обрабатывался пастой ГОИ и обезжиривался кашицей венской извести. После такой обработки чистота поверхности соответствовала 86 классу по ГОСТ 2789-51. В качестве рабочей жидкости использовалась обессоленная вода солесодержанием 0,2—0,5 г/ж . Для получения чистых теплоотдающих поверхностей во всем диапазоне исследованных давлений принимались меры, описанные в [101. [c.156]

Считая, что после выхода из соплового аппарата на радиусе г под углом tti калли двигаются вдоль прямой, расположенной в плоскости, касательной к окружности радиуса г (см. [Л. 38]), легко получить формулу для определения величины осевого зазора 5, при котором все капли, вышедшие из соплового аппарата, не достигнув рабочего колеса, попадут на внутреннюю поверхность корпуса [c.16]

Сборная червячная фреза с поворотными рейками предназначенная для нарезания цилиндрических зубчатых колес 8-й степени точности, представлена на рис. 295. Фреза состоит из корпуса i с пазами трапециевидной формы, комплекта зубчатых реек 2, полу-кольцевой шпонки 3 и крышек 4, напрессованных на выступы реек. Крышки закрепляются винтами 5. Трапециевидная форма паза корпуса и оснований реек позволяет устанавливать зубчатые рейки в корпусе как в технологическое, так и рабочее положение. Для обеспечения требуемых задних углов рейки устанавливаются в пазах корпуса с поворотом на 180° по сравнению с их рабочим положением. При этом боковые зубья реек должны лежать на винтовой, а вершины — на цилиндрической поверхностях. Благодаря такой установке отпадает необходимость в затыловании зубьев, которое заменяется шлифованием на резьбо- или червячношлифовальных станках. В результате обеспечиваются повышенные задние угльГ и увеличивается количество допустимых переточек, что приводит к повышению производительности обработки зубьев на 20—30% по сравнению с затылованными фрезами. Схема червячной чистовой однозаходной насадной фрезы со всеми конструктивными элементами и профиль ее зуба в нормальном сечении приведены на рис. 296. [c.315]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...