Обжатие провода

В связи с тем что оксидная пленка обладает электроизоляционными свойствами, в месте контакта проводов создается достаточно большое переходное сопротивление, которое затрудняет пайку алюминия обычными методами. Для этой цели приходится использовать специальные припои и паяльники (ультразвуковые) либо применять холодную сварку, т.е. пластическое обжатие проводов в месте их контакта. [c.121]

Опыты проводили на листовых образцах размером 85 X 5х 0,4 Л1М с различной степенью (20—60%) обжатия. Обжатие проводилось 116 [c.116]

Для обжатия были изготовлены пуансоны длиной 80 мм. Поэтому обжатие проводили за несколько приемов, каждый раз с перекрытием предыдущей части. Обжатые полоски располагали на расстоянии 2—5 мм от шва и имели ширину 5 мм. Напряжение линейного обжатия принимали таким же, как и точечного в условном исчислении оно равнялось 2 о . После обжатия на основном металле оставались канавки глубиной 0,5—0,7 мм. Трещины уста- [c.139]

Обжатие провода 199, 206 Облуживание 185, 186, 223 Обмотка [c.301]

Термическая обработка проводникового алюминия для снижения его сопротивления обычно не применяется. Холодная обработка алюминия мало снижает его электропроводность. При обжатии до 95—98% электропроводность уменьшается не более чем на 1,2% электропроводности стандартной меди. Чистый алюминий (99,97%) имеет предел прочности при растяжении около 50 Мн/м (5 кгс/мм ). Примеси, обычно содержащиеся в проводниковом алюминии, увеличивают его прочность на разрыв. При содержании примесей около 0,5%, предел прочности при растяжении составляет 80—90 Мн/м (8—9 кгс/мм ). Наклепом предел прочности при растяжении может быть повышен до 250 Мн/м (25 кгс/мм ). Но эта прочность может быть уменьшена при нагреве проводов токами значительной величины. Температура рекристаллизации обработанного проводникового алюминия находится в пределах 200—300° С. [c.241]

В качестве примера в табл. 13 приведены некоторые механические свойства конструкционной стали, подвергнутой ВТМО с различными степенями обжатия [101]. ВТМО образцов проводилась по следующему режиму нагрев до 900—950° прокатка при тех же температурах немедленная закалка и отпуск при 220° с выдержкой 50 мин. [c.69]

Другим типом уплотнений являются так называемые компрессионные, получаемые обжатием изолирующего материала вокруг также изолированного электрического провода. [c.153]

Хотя степень обжатия при прокатке влияет на характер сформировавшейся структуры, однако можно условно считать, что после 80% обжатия формируется характерная для холоднокатаного состояния структура. В связи с этим в работах [81, 98] исследования проводились на образцах РКУ-прессованной Си, подвергнутых холодной прокатке со степенью обжатия 83%. Скорость прокатки была небольшой, число проходов при прокатке велико, а степень обжатия при каждом проходе составляла менее 5%. [c.149]

При получении волокнистых композиционных материалов с использованием энергии взрыва применяют схему продольного распространения фронта детонации. При этом металл матрицы, заполняющий межволоконное пространство, приходит в соприкосновение с нижним слоем металла и соединяется с ним. Волокна в зоне сварки иногда теряют устойчивость и приобретают волнообразную форму чаще всего это явление наблюдается тогда, когда отношение толщины листа материала матрицы к диаметру армирующего волокна меньше единицы. Образовавшиеся гофры можно удалить путем небольшой подкатки полученного листового композиционного материала. Режимы подкатки (температура, степень обжатия) выбирают в зависимости от состава материала. Э. С. Атрощенко и др. было показано, что при использовании в качестве упрочнителя металлических волокон прокатку можно проводить как в продольном, так и в поперечном относительно волокон направлении со степенями обжатия до 10—15% за один проход. [c.163]

При изготовлении заводных пружин целесообразно выбирать деформацию не менее 70%, но отпуск производить при сравнительно низкой температуре 375— 400° С. При использовании сплава для керновых опор, где требуется высокая твердость, следует проводить волочение проволоки с максимально возможным обжатием (выше 83%), а отпуск проводить при 500—550° С. Сплав при этом обладает повышенной хрупкостью и износостойкостью. В медицинской промышленности для изготовления скрепок при сшивке сосудов необходима наибольшая пластичность, ввиду чего сплав применяют в закаленном состоянии [И]. [c.285]

Для достижения беспористого состояния часто проводится обжатие заготовок из карбидосталей (горячая прокатка, высокотемпературное газодинамическое обжатие). [c.109]

Более предпочтительным следует признать метод осадки двух образцов разных размеров с одинаковым относительным обжатием. Суть этого варианта заключается в том, что по результатам измерения давления при осадке двух образцов с разным отношением й1Н при одинаковом обжатии (например, е = 0,25) строят график зависимости рср ф (д1к). В соответствии с формулой (67) предполагают, что эта зависимость является прямолинейной. Поэтому через две экспериментальные точки проводят прямую, отсекающую на оси ординат отрезок, [c.78]

Местное обжатие. Этот способ, предложенный в Великобритании [221, 222], заключается в сжатии металла, лежащего около концентратора напряжений между круглыми штампами, до такой степени, чтобы произошло общее течение материала между штампами. При этом возникают сжимающие остаточные напряжения. Линия, соединяющая центр сжатой точки с концентратором напряжений, параллельна направлению приложенных напряжений (см. рис. 143, а). Этот способ широко исследовали в Британской сварочной ассоциации [221] на образцах с приваренными продольными ребрами (см. рис. 66, к). Испытания проводили при четырех коэффициентах асимметрии цикла Ra = 0,5 0 —1 —4 и трех различных распределениях остаточных напряжений [c.236]

Ремонт обжатием применяют при решении задачи, обратной раздаче. Обжатие проводят проталкиванием детали через матрицу меньшего диаметра или деформированием металла в зоне отверстия. Стальные детали перед этим нагревают до тe шepaтypы 800— 950 °С. Обжатием ремонтируют втулки, зубчатые муфты с внутренними изношенными зубьями, звенья гусениц, рычаги, шатуны и др. [c.311]

Требования к заделке проводов в наконечники способом пайки. При обжатии провода в наконечнике допускается деформация наконечника, т. е. отступление от правильной формы оиружности без острых углов по месту обжатия. Величина зазора между лапками аконечника, обжимающих изоляцию, не контролируется. [c.207]

В качестве изолирующего материала были попытки использовать полиэтилен, поливинилхлорид, бакелит и др., но лучшие результаты получены при использовании фторопластовых уплотнений, обжатых вокруг заключенного в кварцевую изоляцию провода. Один из примеров выполнения описанных уплотнений приведен на рис. 48, Узел такой конструкции получил коммерческое название Аминко. [c.153]

НИИ ДОННОГО сигнала трещиной, расположенной вдоль акустической оси преобразователя. Показано, что амплитуда сигнала уменьшается вследствие образования по берегам трещины головных и боковых волн, уносящих энергию донного сигнала. На рис. 5.36 приведены зависимости амплитуды Лдов донного сигнала от высоты вертикальной полубесконечной трещины (эксперименты проводили на образце, в котором паз переменной высоты с последующим горячим обжатием образца выполнен такии образом, чтобы края паза сомкнулись). Параметрами кривых являются диаметр Оцр преобразователя, частота f и угол наклона трещины За ноль децибел принята амплитуда донного сигнала при отсутствии трещины. Из анализа кривых следует, что чем больше высота трещины, тем на большем оасстоянии существует головная волна, тем больше энергии донного сигнала переиз-лучается в боковую поперечную волну и, следовательно, тем меньше энергии возвращается на преобразователь. [c.264]

Другой метод прокатки, который был исследован, - это прокатка так называемых герметизированных пакетов (рис. 91). Такой пакет состоит иэ основного слоя 1 (Ст. 3), плакирующего слоя 2 (ЦМ2А), герметизирующей крышки 3 (Ст. 3), разделителыюго слоя 4, препятствующего приварке крышки к молибдену, боковой прокладки 5 и сварных швов 6. Конструкция такого пакета практически исключает окисление молибдена, что позволяет осуществлять прокатку на воздухе. Прокатку проводили на двухвалковом стане со скоростью 0,85 м/с. Температуру прокатки изменяли (для установления оптимальной) от 1300 до 900° С, обжатие - от 10 до 60% за проход. После прокатки края пакета обрезали и из полученных биметаллических полос изготовляли образцы для исследования. [c.95]

Испытание проводилось по методу вытирания вращаюш имся валом канавки на плоской поверхности образца под постоянной нагрузкой. Для получения плоской поверхности образца он осаживался (калибровался) на 1—3 мм по высоте пуансоном. Образцы с исходной высотой 10 мм (некалиброванные) имели твердость по прибору ПМТ-3—145 при нагрузке 200 гс, образцы, обжатые на 1,5 мм,— 180, а обжатые на 3 мм,— 220 кгс/мм . [c.70]

Поэтому горячую обработку давлением следует проводить в строго определенном температурном интервале и при соблюдении соответствующих степеней деформации. Чем сложнее состав л- аропрочиого сплава, тем меньше допустимые степени обжатия Поэтому жаропрочные сплавы по технологической пластичности подраздолякп на высокопластичные, сплавы средней пластичности и труднодеформируемые сплавы. [c.226]

Расчет ппасгаческой трубчатой прокладки [30]. Расчет проводится для неразрезной трубки диаметром 35 мм и толщиной стенки 4 мм, которая помещена в кольцевой паз глубиной 31 мм, т.е. первоначально выступает на 4 мм. Определяются деформации и напряжения при обжатии трубки фланцами на величину 4 мм (смыкание торцов фланцев), нагружении трубки внутренним давлением р = 25,5 МПа и последующей разгрузке. Нагружение осуществлялось небольшими приращениями (рис. 4.14). Ширина площадки контакта в конце обжатия равна 3,96 мм (рис. 4.15), контактное усилие при этом = 594 Н/мм. Видно, что в процессе нагружения распределение контактных давлений существенно меняется. При снятии нагрузки восстановление вертикапьного диаметра трубки составило всего 0,28 мм. В результате действия давления контактное усилие возросло до 674 Н/мм, площадка контакта — до 4,6 мм. При полном снятии нагрузок восстановление вертикального диаметра тр ки составило [c.153]

В случае мартенситно-стареющих сталей смесь порошков железа, никеля, кобальта и молибдена прессуют при давлении 600 - 800 МПа и спекают заготовки при 1200- 1300°С в течение 3-4ч в процессе охлаждения спеченной детали в материале происходит мартенситное превращение. Затем проводят старение при 450 - 500 °С в течение 3 -4 ч и, если нужно, повторную обработку давлением (например, обжатие прокаткой при деформации 60 % и более сталь практически беспорис-тая и имеет структуру безуглеродистого мелкозернистого мартенсита). В зависимости от состава и режимов получения такие порошковые стали имеют временное сопротивление 10ОО - 2500 МПа, пластичность 0,5 - 6 % и ударную вязкость 98 - 931 кДж/м , что лишь незначительно ниже прочности литой стали идентичного состава. [c.19]

В СКТБ ХИММАШа предложено двух- и многослойные фильтры получать последовательным напрессовыванием слоев из порошка металла в гидростате при давлениях 150- 200 МПа. Сначала формируют внутренний слой фильтра, для чего шихту из порошка никеля с частицами крупностью 0,5-0,6 мм и 3% парафина засыпают при помощи специального центрирующего устройства в оболочку с центральным металлическим стержнем, диаметр которой меньше наружного диаметра фильтра. После обжатия в гидростате металлический стержень с напрессованным на него порошком извлекают из оболочки и переносят во вторую оболочку, внутренний диаметр которой больше, чем у первой. В кольцевое пространство между оболочкой и прессовкой снова засыпают смесь никелевого порошка, но уже с меньшим размером частиц (например, 0,04 мм), с 3 % парафина и проводят обжатие второй оболочки с порошком и стержнем в гидростате. Эти циклы можно повторять неоднократно, увеличивая число получаемых слоев, Которые можно формировать и из порошков различных материалов. Сформованный многослойный фильтр спекают (например, двухслойный Никелевый фильтр спекают в водороде при 1200 С в течение Зч). [c.73]

Поскольку гафний деформируется не так легко, как цирконий, при его ковке и прокатке требуется поддерживать более высокие температуры. Гафиий более устойчив при нагревании на воздухе, чем цирконии, но вследствие того, что его окисел обладает лучшими защитными свойствами, нагревание металлического гафния во время обработки, по-видимому, лучше проводить в печи с инертной атмосферой [39]. Слитки переплавленного в дуговой печи иодидного гафния можно легко ковать прн 927 " максимальная температура ковки равна 1093°. Следует принимать меры для разрушения литой структуры до того, как общая степень обжатия при ковке станет выше 10 -15% [58]. Поковку подвергают горячей прокагке в интервале 900—927° с конечной температурой прокатки не ниже 750 , если необходима рекристаллизация. [c.196]

Вакуумная плавка, технология которой разработана совсем недавно, применяется для улучшения физических свойств сплавов. Механические свойства соответственно повышаются, если предотвра1цается окисление и удаляются газы из металла. В качестве ле1 ирующих элементов можно использовать более эффективно легко окисляющиеся элементы бор, алюминий. титан, цирконий и т. д. Таким образом vioiyT быть значительно улучшены температурные характеристики и физические свойства сплавов, содержащих кобальт. Технология ковки и прокатки требует точного регулирования температуры горячей обработки, а также степени обжатия. При прессовании или штамповке после каждой операции рекомендуется проводить отжиг. [c.306]

Влияние холодной обработки при ковке, штамповке или прокатке металла становится достаточно заметным после обжатия с общим уменьшением [юперечного сечения 90%, что вызывает необходимость отжига металла. Отжиг рекомендуется [38] проводить в течение 1 час при 1300— 1400° R вакууме (меньше 1-10 мм рт. ст.). [c.455]

Сборка каркаса автопокрышки радиальной конструкции может проводиться на двух принципиально различных сборочных барабанах — двумя различными методами. В первом случае сборка каркасов (первая стадия сборки радиальной покрышки) осуществляется на складном четырехсекторном сборочном барабане, исходный диаметр которого de больше диаметра кольца бортового крыла с1к (полуплоский метод). Этот метод включает в себя следующие операции (рис. 1.6) а — операция наложения на барабан бортовых лент и одного или нескольких слоев каркаса покрышки б — начало операции формирования борта, захват слоев корда каркаса кольцевой пружиной 10 и обжимным рычагом 4 в — обжатие слоев каркаса по периметру заплечиков барабана и посадка бортовых крыльев 5 шаблоном 6 г — заворот слоев каркаса на крыло д — заворот слоев каркаса на цилиндрическую часть барабана е — отвод кольцевой пружины и распорных рычагов в исходное положение. [c.15]

Волочение проволок из сталей аустенитного класса (Х18Н9, Х18Н10Т и др.) проводят с обжатиями более 92%, что резко увеличивает их прочность и значительно снижает пластичность. Такие повышенные обжатия в процессе изготовления проволок с аустенитной структурой выполняют при окончательном волочении. При производстве проволок с мартенситной структурой величина единичных обжатий обычно ниже и определяется температурой в зоне деформации. Заданная температура и соответствующая степень пластической деформации обеспечивают протекание и завершение у >а-превраше-ния в процессе волочения на окончательный размер. Для интенсификации процесса превращения нестабильного аустенита в мартенсит заготовки охлаждают до отрицательных температур. [c.263]

Е. П. Унксов и В. М. Зэварцева [27] исследовали распределение контактных напряжений поляризационно-оптическим методом при плоской (без уширения) осадке свинцовых образцов (рис. 43). Опыты проводили на лабораторном прессе. Предел текучести свинца при обжатии 5—8 % составлял 16 МПа. Размеры образцов и опытные данные по усилию осадки приведены в табл. 7. [c.55]

Холодную прокагку (табл. 15) проводили на стальных закаленных полированных (класс 10, б) валках при скорости Vв == 0,3 м/с. Прокатывали полосы из наклепанной стали 08 кп толщиной 0,5—0,6 мм с поверхностью 7-го класса. Обжатие составляло 10—20%. Коэффициент трения определяли методом принудительного торможения [1]. [c.96]

При горячей прокатке в работе [143] установлено некоторое повышение fy при увеличении обжатия (рис. 98]. Прокатку образцов из СтЗ проводили на грубошлифованных чугунных валках при температуре 1200 X. Скорость прокатки составляла Vъ — 0,2 м/с. Коэффициент трения определяли методом крутящего момента. Рост /у относительно невелик при изменении обжатия от 10 до 50 % величина его возрастает примерно от 0,16 до 0,20. При прокатке свинцовых образцов без смазки степень деформации не оказывает значительного влияния на величину /у. [c.104]

При полистной прокатке труднодеформируемых сталей в основном применяются технологические смазки со сравнительно низкой смазочной эффективностью (по условиям захвата). На стане 2800 прокатку листов из нержавеющих сталей ведут сначала с повышенными обжатиями и подачей 5—7 %-ной эмульсии из эмульсолов Э-2 (Б), ЭТ-2, Т или масла И-20А, а затем на новых рабочих валках проводят чистовую прокатку за один—два прохода с малыми обжатиями и подачей масла И-20А или свежей эмульсии из указанных эмульсолов. В чистовых проходах смазка используется однократно, что способствует улучшению качества поверхности готовых листов. [c.177]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...