Система напыления

Рис. 13.3. Безвоздушная система напыления с двумя емкостями

На схеме плазменного напыления дана технологическая система (ТС) (рис. 18.2, с) станок для плазменного напыления ОКС 11231, приспособление — манипулятор, инструмент — горелка, заготовка — распределительный вал. [c.293]

Технологическая система (ТС) (рис. 18.2, б) станок — наплавочный ОКС 11231, приспособление — центра, инструмент — головка для напыления, заготовка — коленчатый вал. [c.293]

Такая система покрытий обеспечивает защиту стальной основы от водородного охрупчивания и коррозии и изнашивания гидро- или газоабразивным потоком. Двухслойное покрытие с наружным слоем, состоящим в основном из окиси алюминия, можно получать последовательным плазменным напылением с плавным переходом от А1 к AI2 О3 или окислением части нанесенного алюминиевого покрытия. При этом окисление можно проводить твердым анодированием, анодным оксидированием, ионной имплантацией, окислением в тлеющем разряде и другими методами. [c.111]

Применяются различные способы нанесения на поверхность трубы пористого покрытия. Например, используется термодиффузионный процесс спекания металлического порошка определенной грануляции с основным металлом в водородной среде при повышенных температурах [137]. При газотермическом металлизационном напылении (электродуговом или газопламенном) расплавленный металл в виде частиц различной дисперсности наносят пульверизатором на холодную трубу, в результате чего образуется разветвленная система открытых пор i[62]. Авторы работы [62] исследовали теплоотдачу при кипении фреонов-11 н 12 на поверхности стальных труб с пористым покрытием из меди М-3. Перед нанесением пористого покрытия применялась дробеструйная обработка поверхности трубы металлическим песком с размерами зерен 0,9—1,2 мм. Опыты показали. что покрытие, нанесенное электродуговым способом, оказалось более эффективным по сравнению с газопламенным. Например, при р = 3,63-10 Па при среднем в этих опытах значении = 6000 Вт/м2 и толщине покрытия 0,235 мм а при кипении фреона-12 на пористой поверхности, нанесенной электродуговым способом, оказался в 4,5 раза больше по сравнению с а гладкой трубы. При тех же условиях на поверхности покрытия, нанесенного газопламенным способом, а увеличился по сравнению с а гладкой трубы только в 2 раза. Изменение толщины покрытия (нанесенного электродуговым способом) от бел = 0,075 мм до бел = 0,3 мм привело к увеличению а. При / = 6000 Вт/м и при бел = 0,3 мм отношение а при кипении на трубе с покрытием к а при кипении на гладкой трубе оказалось равным 5. Аналогичные результаты были получены и для фреонов-11 и 22. [c.220]

При напылении порошка системы А1—МЮз—N1 на дистанциях свыше 150 мм начинается интенсивное окисление интерметаллид-ных разогретых частиц, вследствие чего твердость падает. [c.98]

В период, предшествовавший второй мировой войне, исследователями различных стран была предпринята значительная работа по изучению зависимости результатов испытаний на соляной туман от изменения экспериментальных параметров (таких, как концентрация соли, продолжительность напыления, температура и относительная влажность). Однако полученные результаты не имели практического значения. Одна из причин этого заключается в том, что испытания на соляной туман позволяют выявить только ограниченную степень коррозии металлов, наименее устойчивых к ее воздействию. Следовательно, при низкой общей степени коррозии трудно обнаружить влияние различных второстепенных факторов системы. [c.157]

Другая, вероятно, более существенная причина связана с физическим свойством солей, получившим название критической относительной влажности. Когда в закрытом объеме присутствуют насыщенные растворы солей, то устанавливается критическая относительная влажность. При этом за счет испарения или конденсации сохраняется равновесная влажность. Подобный процесс может свести к нулю влияние изменений скорости напыления или концентрации в широком диапазоне. Вероятно, подобный процесс происходит на практике при испарении или высыхании, но с той разницей, что в этом случае нет закрытой системы, где можно легко получить равновесие, и, кроме того, ветер, дождь или движение среды могут в разной степени влиять на коррозионные элементы. [c.158]

Данная установка представляет собой модификацию аппаратуры типа ИМАШ-5 [2 3 46 47] . Она отличается, во-первых, улучшенными условиями нагружения образца и, во-вторых, более совершенной системой защиты смотрового стекла от напыления. Максимальное растягивающее усилие при работе с постоянной нагрузкой составляет 500 кгс, что дает для принятых размеров образца величину начальных растягивающих напряжений свыше 50 кгс/мм , а принятая система защиты смотрового стекла позволила повысить температуру испытания до 1500° С. [c.115]

Конструкция установки позволяет производить переналадку ее на режимы газопламенного и электростатического напыления. Кроме того, на установке, при внесении незначительных конструктивных изменений системы питания и распылительной форсунки возможно нанесение лакокрасочных материалов и жидких композиций на основе синтетических смол. [c.160]

Тонкие магнитные пленки представляют собой твердотельные магнитные среды, в которых возможно управление зарождением, перемещением, фиксацией и аннигиляцией каждого домена. Они находят применение в логических и запоминающих системах, а также в различных магнитно-оптических устройствах. Для управления перемещением и фиксацией доменов необходимо, чтобы их магнитные поля выходили во внешнее пространство, а поэтому толщина пленки должна быть соизмерима с размерами доменов. Пленки такой малой толщины не могут применяться без немагнитных подложек, выполняемых из металлов, стекла, слюды, гранатов и других подходящих материалов. Пленки наносят на подложки напылением в вакууме, электрохимическим осаждением и эпитаксией. Покрытие подложек можно выполнять и из тонких пластинок, вырезанных из монокристаллов, которые прочно укрепляют на подложке и доводят полировкой до необходимой толщины. [c.481]

Оборудование и материалы для напыления покрытий. Основными узлами аппарата для напыления являются резервуар для материала, пистолет для напыления (системы сжатого воздуха и горючего газа). [c.99]

Закон Холла — Петча выполняется и в случае некоторых наноматериалов. На рис. 3.24 приведены данные, иллюстрирующие влияние размера зерна и толщины 5 индивидуальных слоев в многослойных пленках на твердость. Как видно, во многих случаях значение Я(/увеличивается с уменьшением Х и 5, но для ряда объектов наблюдается немонотонная зависимость и даже обратная (так называемый анти-Холл —Петч ). Имеется довольно много объяснений этим фактам, однако количественно описать ход зависимости типа (3.10), выявить закономерности появления пиковых значений Ну и причины снижения твердости с уменьшением размера кристаллитов пока не удается. Немонотонное изменение твердости в случае многослойных пленок Т1К —СгК связано с тем, что начиная с некоторых значений толщины (5 20 нм) двухфазная система Т1К —СгК за счет термического воздействия при напылении превращается в однофазный твердый раствор с исчезновением поверхностей (границ) раздела, что и сопровождается снижением показателей твердости. В случае многослойных пленок [c.82]

В работе [13] отмечается, что, поскольку изотоп Ni является составной частью природного Ni, в изготовленных методом напыления аморфных сплавах системы Ni—Ge парциальные интерференционные функции, соответствующие парам Ge—Ge, Ge—Ni, Ni— Ni, изменяются в зависимости от химического состава. [c.68]

Единая система обозначения электротехнического оборудования, используемого для сварки, наплавки и напыления, содержит и элементы классификации. Классификация источников питания включает [c.255]

Качество напыленных покрытий в значительной мере зависит от способа создания вакуума в рабочей камере. Наиболее высокие показатели реализуются при использовании безмасляной системы откачки с применением насосов сорбционного типа. [c.375]

Указанных недостатков лишены системы газопламенного напыления, использующие в качестве распыляемого материала стержни, изготовленные высокотемпературным спеканием или экструзией порошков со связующим. Малая длина стержней не дает возможности выполнять процесс напыления непрерывно, что ограничивает возможности применения данного метода. [c.543]

Явление интерференции позволяет свести к минимуму коэффициент отражения поверхностей различных элементов (линз, призм и т. и.) оптическо11 системы — осуществить так называемое просветление оптики. С этой целью на поверхность элемента, например линзы, методом напыления в вакууме наносят тонкие пленки с коэ( к )ицие1ггом преломления, меньшим, чем у материала линзы. Падающий на поьерхносгь пленки пучок света / (рис. 5.14) частично отражается от внешней границы просветляющего слоя [c.106]

Проведенные нами исследования показали, что долговечность покрытий при высоких температурах оказывается в прямой зависимости от процессов объемного взаимодействия в системе Ме—МеС. Практически их долговечность зависит от запаса углерода в слое. Последний определяется потерями углерода в процессе напыления. В то н е время известно, что СгдСз термодинамически нестабилен в контакте с металлами группы железа, что снижает долговечность покрытий с ростом температуры эксплуатации. [c.154]

НОЙ системе серебро — окись алюминия. Окись алюминия не смачивается серебром и поэтому очень слабо упрочняет матрицу. Проблема несмачиваемости усов АЬОз расплавом серебра была решена предварительным напылением на них тонкого слоя металла (никеля) в вакууме. Впоследствии эту проблему обсуждали Ноуан, и др. [ 2в] в связи с разработкой покрытий для окиси алюминия с целью использования ее в матрице из никелевых сплавов. Было разработано несколько покрытий для AI2O3, но ни одно из них полностью не отвечало поставленной задаче, так как либо было нестабильным, либо вызывало разупрочнение волокна. Другой способ регулирования степени взаимодействия на поверхности раздела был предложен Саттоном и Файнголдом [45]. Никелевые сплавы, содержащие 1% различных активных металлов, сильно взаимодействовали с сапфиром. Существенно снижая содержание активных добавок, можно было в некоторой степени регулировать реакцию. Прочность связи была увеличена таким образом до [c.127]

На эти материалы существуют стандарты, установленные, как правило, более 15 лет назад. Технологические методы изготовления армированных пластиков включают контактное формование с выкладкой вручную армирующего наполнителя, напыление, прессование, намотку. Биполимерные слоистые пластики, сочетающие в себе термопласты и реактопласты, делают композиционные системы более универсальными. Соединение изделий из этих материалов осуществляется либо склеиванием, либо при помощи фланцев, соединительных муфт, стыковых накладок. [c.309]

Алюминиевые напыленные покрытия стальных деталей обеспечивают их повышенную коррозионную стойкость в тропической морской атмосфере. Такие покрытия используют для выхлопных труб в автомобилях, выхлопных и глушительных системах, в ваннах для термообработки, для разливочных ковшей, емкостей для процесса цементации, вентиляторов для горячего газа. [c.85]

Недавно стало известно, что покрытие из сплава системы Fe — Ni — Со, нанесенное на поверхность усов сапфира вакуумным напылением, обеспечивает достаточно прочное сцепление со сплавом никель-палладий, а введшие в никель титана и хрома создает благоприятные условия для смачивания сапфира никелем. Наилучшее решение проблемы —в создании на границе раздела компонентов мономолеку-лярной пленки со структурой шпинели ЫЮ-АГгОз. [c.69]

Система питания установки порошком тщательно продувается воздухом, очищенным от влаги и масла. Порошок полимера загружают в питательный бачок и проверяют равномерноеть подачи воздушно-порошковой смеси к распылительной головке, а также надежность автоматического регулирования подачи полимера при напылении покрытия на днище аппарата. [c.161]

Многослойная система может наноситься либо последовательным напылением с разных испарителей (реже испарением с одного испарителя) через соответствующие трафареты, либо напылением сплошного покрытия с последующей фотолитрографией. Послед- [c.446]

Гидростатическое уплотнение использовано, например, в качестве основного уплотнения в ГЦН фирмы Alstrem для АЭС Loviisa (рис. 3.33). Уплотнение выполнено двухступенчатым, что достигается распределением (поровну) перепада давления на каждую ступень. Для этого предусмотрена специальная система с внешним байпасным потоком воды высокого давления (см. гл. 4). Неподвижное 10 и подвижное И уплотняющие кольца каждой ступени выполнены из нержавеющего материала с напылением на трущиеся поверхности карбида вольфрама. Кольцо 10 имеет с тыльной стороны буртик шириной 2,5 мм, кото1рым оно опирается на корпусную деталь, что позволяет кольцу 10 свободно самоустанавливаться относительно кольца 11. В подвижном кольце И имеются радиальные и осевые каналы 2, по которым запирающая вода после сетчатого фильтра и дросселей попадает в четыре камеры 3 шириной 5 мм, равномерно расположенные в кольце И. При правильном выборе диаметра отверстия в дросселе, ширины и диаметра расположения камер давление воды 2—2,5 МПа создает осевую силу, способную преодолеть усилие пружин 12 и трение уплотняющего резинового кольца 4. При этом образуется гарантированный зазор 5—6 мкм между уплотняющими кольцами. На каждой ступени уплотнения срабатывается 6—7 МПа давления запирающей воды при протечке примерно [c.77]

Повышение ресурса деталей может быть обеспечено и применением покрытий, нанесенных на поверхность деталей, например детонационным напылением или ламинарной высокоэнтальпийной плазменной струей. Совместно с Институтом гидродинамики СО АН СССР были изучены условия формирования пересжатой детонационной волны в каналах различного сечения и формы, что обеспечило повышение более чем в 2 раза импульса силы и КПД энергоносителя за счет формирования пересжатой волны в стволе установки. Использование установки для детонационного напыления (рис. 8) позволяет увеличить ресурс и надежность деталей в 2—3 раза. Перспективными направлениями улучшения технических характеристик оборудования для детонационного напыления являются создание системы контроля процесса напьшения и управления установкой с помощью ЭВМ замена ацетилена природным газом, а также применение технологии нанесения размерных покрытий без последующей механической обработки поверхности. Внедрение установок нового поколения позволит увеличить номенклатуру обрабатываемых деталей в 8-12 раз, добиться окупаемости оборудования не более чем за полгода, а также обеспечить достижение следующих показателей [c.79]

А. Я. Шик. И. С. Шлимак. ФОТОРЕЗЙСТОР — полупроводниковый резистор, изменяющий своё электрич. сопротивление под действием внеш. эл.-магн. излучения. Ф. относятся к фотоэлектрич. приёмникам излучения, их принцип действия основан на внутр. фотоэффекте в полупроводниках (см. Фотопроводимость). Основу Ф. составляет слой или плёнка) полупроводникового материала на подложке (или без неё) с нанесёнными на него электродами, посредством к-рых Ф. подключается к электрич. цепи. Фоторезистивный слой получается, напр., прессованием порошка или распылением водно-спиртовой суспензии полупроводникового материала непосредственно на поверхности подложки, xt M. осаждением, эпитаксией, напылением. Полученные т. о. слои (плёнки) могут подвергаться отжигу. В зависимости от назначения Ф. могут быть одно- и многоэлементные (мозаичные), с охлаждением и без, открытые и герметизированные, выполненные в виде отд. изделия или в составе интегральных схем. Для расширения функцион. возможностей Ф. дополняют фильтрами, линзами, растрами (оптич. модуляторами), предварит, усилителями (в микроминиатюрном исполнении), термостатами, подсветкой, системами охлаждения и др. (рис. 1). [c.357]

Отечественные установки УПТР-1-78М (рис. 25) предназначены для нанесения порошков, преимущественно самофлюсующихся твердых сплавов системы N1—Сг— В—51, обеспечивающих после оплавления беспористые, прочно связанные с основным материалом покрытия, обладающие высокой износостойкостью, стойкостью против коррозии, эрозии, кавитации, тепловых воздействий и т. п. Покрытия накосят на стальные, чугунные, алюминиевые, бронзовые и другие детали. При напылении получают плотные и однородные покрытия, а использование рабочих газов и порошка высокоэкономично. [c.169]

При плазменном напылении используют порошки само-флюсующихся сплавов системы Ni—Сг—В—Si—С марок СНГН, ПГХН80СР, ВСНГН с температурой плавления 1050 °С, зернистостью 20—150 мкм, обеспечивающие твердость обработанных поверхностей 35—63 HR g. [c.268]

Обработка деталей, восстановленных напылением или напеканием износостойкими порошками, вызывает значительные затруднения, так как порошковые покрытия отличаются высокой прочностью, твердостью и малой вязкостью. Особую трудность вызывает обработка газотермических покрытий, полученных иа основе самофлюсу-ющихся порошков системы никель — бор — хром — кремний или порошков, содержащих карбиды и бориды тугоплавких металлов. [c.334]

После определения конструкции композита - выбора компонентов и распределения их функций, приступают к решению наиболее сложной задачи изготовлению композиционного материала, вк.тючающему выбор геометрии армирования (например, различного рода плетения) и наиболее эффективного технологического метода соединения компонентов композита друг с другом (например, золь-гель методы, методы порошковой металлургии, методы осаждения-напыления и другие). Однако основная сложность заключается не в сборке отдельных компонентов композита, а в образовании между ними прочного и специфического соединения. При этом большую роль играет предварительный анализ фаничных процессов, происходящих в системе. Межфазное взаимодействие оказывает влияние на прочность связи компонентов, возможность химических реакций на границе и образование новых фаз, формируя такие характеристики композита, как термостойкость, устойчивость к действию агрессивных сред, гфочность и дру гие важные экс-штуатационные характеристики нового материала. Осуществление кон-тpOJ я не только за составом, но и за структурой требует развития теории, которая позволила бы предсказать, как будет влиять то или иное изменение на свойства композита. Когда стало расти число возможных комбинаций матрицы и армирующих волокон, а простое слоистое армирование начало уст пать место армированию сложными переплетениями, исследователи стали искать пути, позволяющие избежать чисто эмпирического подхода. Задача состоит в том, чтобы по характеристикам волокна (частиц и др.), матрицы и по их компоновке заранее предсказать поведение композита. [c.12]

В работах fl, 2] указывается на существование еще одного интерметаллического соединения Ge2Nb3 в системе Ge—Nb. В работе [5] методом рентгеновского анализа исследованы образцы с 35—50 % (ат.) Ge, полученные совместным напылением Nb (99,99 %) и Ge (99,999 %) на подложку. Было предположено, что фаза Ge2Nb3 либо метастабильна, либо стабилизируется примесями внедрения. [c.771]

Теплозащитные барьрные покрытия, или ТЗБП, представляют собой многослойную систему, которая состоит из изолирующего керамического внешнего покрытия (верхний слой) и металлического внутреннего покрытия (связующий слой) между Керамикой и подложкой. В большинстве случаев верхний и связующий слои наносятся плазменным напылением применяются также методы распыления и физического осаждения из паровой фазы с испарением электронным пучком. Как правило, толщина верхнего керамического слоя составляет 0,127-0,381 мм, а металлический связующий слой имеет толщину 0,076-0,127 мм. Микроструктура типичной системы показана на рис. 13.11. [c.117]

Принщ1пиально новым методом изготовления деталей является плазменное напыление с целью получения заданных размеров. В камеру плазмотрона подаются порошкообразный конструкционный материал и одновременно инертный газ под высоким давлением. Под действием дугового разряда конструкционный материал плавится и переходит в состояние плазмы. Струя плазмы сжимается в плазмотроне плазмообразующим газом. Выходя из сопла, струя плазмы направляется на обрабатываемую заготовку. Системы вертикальной и горизонтальной разверток обеспечивают перемещение струи по поверхности обработки. [c.455]

Получение покрытий с заданными свойствами, в том числе и из многокомпонентных механических смесей порошков различного фану-лометрического состава, обеспечивается при использовании гибких шнуровых материалов (ГШМ). Они специально разработаны для использования в системах газопламенного напыления, а также для ручной газопламенной наплавки и представляют собой получаемый экструзией композиционный материал шнурового типа, состоящий из порошкового наполнителя и органического связующего, полностью исчезающего при нанесении покрытия - связующее сублимирует в процессе нафева при температуре 400 °С без какого-либо отложения на подложку. Прочность и эластичность гибких шнуров позволяет пользоваться ими так же, как и проволокой и наносить покрытия с помощью газопламенных аппаратов проволочного типа. Метод газопламенного напыления отличается экономичностью, простотой аппаратурного оформления и надежностью оборудования для нанесения покрытий, что позволяет использовать его там, где требуется соблюдение непрерывности и стабильности технологического процесса. В цеховых условиях процесс газопламенного напыления может быть механизирован или автоматизирован. Кроме того, небольшая масса и мобильность ручных аппаратов позволяет использовать их для обработки крупногабаритных деталей и металлоконструкций в полевых условиях. [c.543]

Технологический процесс производства деталей с покрытиями, получаемыми с помощью шнуровых материалов, включает операции предварительной мойки, обезжиривания, абразивно-струйной обработки заготовок, газопламенного напыления, сплавления покрытий (при использовании гибких шнуровых материалов на основе самофлюсующихся сплавов системы Ni( o)- r-B-Si) и последующей размерной обработки деталей. Операция газопламенного напыления может быть заменена на операции газопламенной, плазменной или электродуговой неплавящимся электродом наплавки. При этом можно использовать стандартное промышленное оборудование. Принципиальная схема установки для газопламенного напыления "СП Техникорд" представлена на рис. 14.15. В настоящее время разработано несколько серий шнуровых материалов [c.544]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...