Предварительный контроль материалов и изделий

Предварительный контроль материалов и изделий 231 сл. [c.262]

Вопросам качества в нашей стране постоянно уделяется пристальное внимание. Внедряемая на предприятиях система государственной приемки изделий предусматривает организацию контроля качества, своевременное выявление дефектов, их анализ и принятие оперативных мер по их предупреждению. Качество сварных соединений обеспечивается постоянным контролем всего производственного цикла предварительным (контроль материалов и оборудования), текущим (контроль в процессе выполнения сварочных работ) и окончательным (контроль готовых сварных заготовок и изделий). [c.435]

Предупредительный контроль применяется на всех этапах производства, а также для периодической межоперационной проверки. К предупредительному контролю относятся предварительный контроль материалов, заготовок и полуфабрикатов перед обработкой, обязательная проверка изделий в начале смены и после переналадки станка или смены инструмента, промежуточный (пооперационный или групповой контроль), контроль средств измерения, инструментов, оснастки, оборудования, а также контроль соблюдения технологической дисциплины. [c.307]

Ко II категории относятся помещения, в которых выполняют наиболее ответственные технологические операции по диффузионной сварке, завершающие подготовку деталей и узлов к окончательной сборке, такие, как заварка, откачка, предварительная очистка и сборка деталей, изготовление и диффузионная сварка материалов и изделий широкого применения, ремонтно-восстановительные работы, термические операции, тренировка и контроль параметров приборов, i К III категории относятся помещения, в которых выполняют основные операции механического изготовления деталей и отделки приборов механическая обработка деталей из металла и других материалов, подготовка керамических масс, нанесение покрытий, окраска, приборов и т. д. [c.257]

Контактное формование. Переработка композиционных материалов методом контактного формования, применяется в основном при изготовлении крупногабаритных конструкций и изделий сложной конфигурации. Данная технология предусматривает предварительную пропитку связующим армирующего материала, укладку его на модель изделия с последующей выдержкой при нормальной или повышенной температуре для отверждения. В настояшее время отсутствуют механизированные способы укладки армирующего материала. Ручная укладка пропитанных слоев наполнителя создает тяжелые условия труда, трудности текущего контроля за правильностью раскроя материала, равномерностью пропитки его связующим, как правило, не обеспечивает точного взаимного расположения слоев. В процессе пропитки армирующего материала трудно обеспечить постоянную вязкость связующего, вследствие протекающего процесса полимеризации при температуре окружающей среды. Особенно это характерно при формовании изделий из полиэфирных стеклопластиков. [c.12]

Кроме того, данные выражения имеют определенные ограничения при неразрушающем контроле прочностных характеристик анизотропных композиционных материалов, так как позволяют определять показатели прочности только вдоль главных осей анизотропии, точность определения характеристик недостаточно высока в связи с низкой точностью определения коэффициента затухания (3.5), (3.6) или трудоемкостью определения а а н А в формуле (3.7). В настоящее время проводятся интенсивные исследования в ряде организаций по неразрушающему контролю прочностных характеристик изделий и конструкций по параметрам предварительного нагружения. Наибольший интерес представляют методы, основанные на установлении взаимосвязи величин максимальных предельных деформаций, параметров акустической эмиссии и гидравлических параметров нагружения с показателями прочности изделий. Практическое применение эти методы получили при контроле прочности цилиндрических оболочек, подвергаемых внутреннему гидростатическому нагружению. [c.75]

Прессованные изделия из слоистых пластических материалов после предварительного контроля (по внешнему виду и размерам) поступают на окончательную обработку — снятие грата, шлифование, а иногда сверление и полирование. [c.693]

Качество сварных, соединений контролируют в три этапа предварительный контроль (проверка качества основного металла, сварочных материалов, деталей, поступающих на сборку, сборки деталей под сварку и т.д.) контроль за исполнением технологического процесса контроль качества сварки в готовом изделии (внешний осмотр, испытание на плотность, методы дефекте- и рентгеноскопии). [c.921]

К предварительному контролю относится приемка дорожно-строи-тельных материалов, полуфабрикатов, изделий. Ведущее место в этом контроле занимает лаборатория, в обязанности которой входят испытание и систематическая проверка грунтов, дорожно-строительных материалов, подбор рациональных составов цементе- и асфальтобетонных смесей контроль технологических процессов приготовления смесей на заводах, определение качества уплотнения грунтов. [c.14]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Цель контроля за поверхностью — обеспечение для изделия оптимальных соотношений между выбранными материалами и их поверхностями, омываемыми окружающей средой, оптимальных конфигураций поверхностей, методов их подготовки и очистки, текстуры, предварительной обработки и поддержания электрохимического равновесия между поверхностями и средой. [c.420]

Контроль качества сварочных работ начинается еще до того, как сварщик приступил к сварке изделия. При этом проверяют качество основного металла, сварочных материалов (э.лектродов, сварочной проволоки, флюса и т. д.), заготовок, поступающих на сборку, состояние сварочной аппаратуры и качество сборки, а также квалификацию сварщиков. Все эти мероприятия носят название предварительного контроля. [c.577]

Предварительному контролю подвергают исходные материалы, соответствие наплавленного металла металлу изделия и условиям эксплуатации, исправность сварочной аппаратуры и приспособлений, установленный режим наплавки, температуру предварительного подогрева, соответствие квалификации рабочего сложности работы, наличие деформации в изделии, подготовку изделия под наплавку. [c.670]

Предварительный контроль. Целью предварительного контроля является ознакомление с технической документацией на изделия, проверка качества исходных материалов, подготовка заготовок и сборка, проверка состояния средств механизации сборки и сварочного оборудования, электроизмерительных приборов, квалификации сборщиков и сварщиков. [c.336]

Предварительный контроль перед сваркой, включающий проверку исходных материалов, применяемых для изготовления изделия, провер/ку сварочного оборудования, оснастки, инструментов, квалификации сварщиков и т. д. [c.50]

Сборочные центры выполняют следующие функции прием, распознавание и фиксацию спутников, перемещаемых по конвейеру установку в спутники предварительно ориентированных базовых деталей и изделия, установку И закрепление собираемых деталей, нанесение смазочных материалов, склеивание, контроль действующих сил и моментов при закреплении деталей, запоминание результатов, расфиксацию и съем спутников с контролем качества сборки и сортировкой изделий. [c.472]

Перед сваркой проверяют качество материалов (защитных газов, электродов, присадочной проволоки), правильность подготовки кромок и сборки изделий под сварку, квалификацию сварщика, исправность сварочного оборудования, газовых и электрических приборов. Эту стадию называют предварительным контролем. Его выполняют инженер по сварке, мастер, производитель работ и работники сварочной лаборатории, а также сварщики. [c.170]

Эскиз и чертеж детали. Чертеж временного характера, выполненный на любом материале от руки, в глазомерном масштабе, но с соблюдением пропорций элементов детали, называют эскизом. Эскизы применяются при проектировании новых и усовершенствовании существующих изделий. Предварительный набросок является самым быстрым выражением мысли (идеи) конструктора или рационализатора. Эскизы, кроме изображений, должны содержать все сведения, необходимые для изготовления и контроля детали, т. е. размеры, материал, шероховатость поверхности, вид термической [c.131]

В соответствии с ГОСТ 21105—75 в зависимости от магнитных свойств материалов, размеров и формы контролируемого изделия, а также оборудования, применяемого для намагничивания, используют два способа контроля способ приложенного магнитного поля и способ остаточной намагниченности. При способе приложенного магнитного поля намагничивание начинается раньше или одновременно с моментом нанесения порошка или полива суспензией. Окончание намагничивания происходит после стекания основной массы суспензии. Во избежание перегрева намагничивающий ток может периодически выключаться. Деталь обычно осматривают по окончании стекания суспензии. Контроль способом остаточной намагниченности заключается в предварительном намагничивании контролируемого изделия и последующем нанесении на него суспензии или сухого магнитного порошка. Промежуток времени между намагничиванием и нанесением порошка (или суспензии) должен быть не более 1 ч. Оседание порошка происходит в зоне дефекта в отсутствие внешнего намагничивающего поля. Чувствительность этого метода резко зависит от магнитных свойств материала чем выше остаточная индукция, тем выше чувствительность. [c.136]

Цветной контроль. Для обнаружения самых различных поверхностных трещин цветной контроль незаменим. Особенно он ценен при сварке ответственных изделий. Контроль выполняется следующим образом. На предварительно очищенную контролируемую поверХ ность наносится смачивающая жидкость. При проверке небольшой поверхности жидкость наносится кистью. При больших размерах поверхности изделия (если это возможно) его окунают в жидкость. Смачивающая жидкость наносится на поверхность два раза. Перед нанесением второго слоя деталь должна быть просушена на воздухе в течение 1—2 минут. Под действием капиллярных сил нанесенная таким способом жидкость проникает в полости дефектов. После этого ее удаляют с поверхности изделия, и контролируемую поверхность покрывают белой проявляющей краской. Белую краску наносят сразу же после удаления проникающей жидкости. Через 5—6 минут в месте дефекта на белом фоне проявляется красный рисунок, соответствующий форме дефекта. Контролируемую поверхность рекомендуется осматривать при хорошем освещении невооруженным глазом или с помощью лупы. Цветной дефектоскопией можно проверять качество сварных соединений у изделий из магнитных и немагнитных материалов, черных и цветных металлов, пластмасс. Простота контроля, отсутствие необходимости в электроэнергии дает цветной дефектоскопии большие преимущества перед другими методами контроля. [c.180]

Для предварительной настройки и установки уровня сортировки необходимо подобрать контрольный образец, в качестве которого, как правило, используют одну из годных деталей испытуемой партии. Таким образом, работа прибора, по существу, сводится к определению разности в магнитных свойствах и удельной электрической проводимости материалов контролируемой детали и образца. В том случае, когда имеется однозначная связь контролируемого параметра с электрофизическими характеристиками материала, возможен объективный контроль физико-химических свойств изделий. [c.416]

Контроль подразделяют на предварительный (на соответствие ГОСТу, сертификатам, чертежам, ТУ и т. д. основных и сварочных материалов, деталей, собранных изделий и т. д.) сопутствующий (режимов сварки, приспособлений и т. д.) и окончательный (готовых изделий). [c.201]

Аттестация промышленной продукции предусматривает предварительное проведение комплекса организационно-технических и экономических мероприятий, направленных иа своевременное внедрение в производство научно-технических достижений и планомерное повышение качества выпускаемой продукции, этого предприятия должны обеспечить систематическую оценку уровня качества изделий в сопоставлении с лучшими отечественными и зарубежными образцами и с составлением карты технического уровня продукции по ГОСТ 2.116 — 71 совершенствование конструкции, технологии изготовления, методов контроля и испытаний взаимоувязанные требования к качеству сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий на основе комплексной стандартизации повышение уровня унификации, агрегатирования и специализации производства внедрение комплексной системы управления качеством продукции, рассмотренной выше проведение заводской аттестации деталей и составных частей конечного изделия проведение работ по комплексной механизации и автоматизации производства, стабильности показателей качества. [c.28]

Характеристика видов технического контроля. Предварительный контроль проводится перед началом обработки с целью предупреждения брака. Предварительному контролю подвергаются материалы и заготовки, идущие в производство, ответственные размеры изделий перед дальнейшей обработкой. Применяется он с целью предупреждения брака, обусловленного недобракачест-венностью исходных материалов или выполненных операций. [c.305]

Машины, агрегаты, механизмы, применяемые в народном хозяйстве, изготовляются на различных машиностроительных заводах и называются изделями этих заводов. Изделия получаются в результате превращения материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию. Металл поступает в литейные и кузнечные цехи завода, где из него отливаются, куются или штампуются заготовки деталей требуемой формы. Материалы, поступающие на машиностроительные заводы в виде литья, проката или поковок, передаются заготовительным цехам завода и подвергаются там предварительной обработке (очистке, обрубке, разрезке и т. п.). После подготовки и проверки заготовок их передают в механические цехи для обработки на металлорежущих станках (токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и др.). Окончательно изготовленные в слесарных или в механических цехах детали контролируются Отделом технического контроля (ОТК) и сдаются в цеховые или заводские склады готовой продукции. Детали, требующие термической обработки, в предварительно обработанном виде передаются в термический цех, после чего снова поступают в механический цех для окончательной обработки. [c.5]

В сборочных цехах заводов применяются весьма разнообразные по характеру и назначению виды контроля. Наиболее распространенными являются предварительный, которому подвергаются материалы и детали перед сборкой промежуточный или операционный, которому подвергаются узлы или другие сборочные единицы после каждой операции или группы операций сборки окончательный для проверки готовых узлов и изделий после заключительной операции сборки и, наконец, инспекционный (повторный выборочный), производящийся с целью дополнительной проверки качества продукции, а также качества работы контрольного персонала и техническога контроля в целом. [c.131]

Технологический процесс автоматической сборки изделия включает следующие этапы подготовку деталей и комплектующих изделий (промывка, очистка, деконсервация, предварительный или 100 %-ный контроль комплектования и т.д.) загрузку сопрягаемых деталей в бункерные, магазинные, кассетные и другие загрузочные устройства в предварительно или окончательно ориентированном положении захват, отсекание и подачу сопрягаемых деталей в ориентирующие и базирующие устройства сборочного приспособления ориентацию сопрягаемых деталей на сборочной позиции с точностью, обеспечивающей собираемость соединений соединение и фиксацию сопряженных деталей с требуемой точностью контроль требуемой точности относительного положения сопряженных деталей или сборочной единицы выполнение послесборочных операций (например, контроль на выходе, заправка смазочными материалами, топливом, испытание, регулирование, балансировка, маркировка, упаковка, счет, учет). [c.222]

В процессе производства сварных конструкций контроль проводися на всех стадиях технологического процесса. При этом условно принято подразделять контроль на входной (предварительный), тек тций (технологический) и заключительный. Входной контроль проводят для проверки потребителем соответствия качества поставляемого на предприятие сырья, материалов, полуфабрикатов установленным стандартам, техническим условиям, либо договору. Целью текущего контроля является проверка соблюдения технологического процесса при изготовлении изделий, исправности оборудования, а также поддержания соответствующего уровня квалификации работников предприятия. Заключительный контроль выпускаемой продукции проводится для установления соответствия всех ее качественных показателей действующим нормам, правилам техническим условиям, стандартам и т. д. [c.138]

Капиллярные методы контроля предназначены для обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом дефектов, выходящих на поверхность, и позволяют контролировать изделия любых форм и размеров, изготовленных как из металлических, так и неметаллических материалов. Имеют ограниченное применение для сварных швов, так как требуют предварительной механической обработки их поверхности с целью удаления чешуйчатости, брызг, огали-ны и обеспечения плавных переходов между основным и наплавленным металлом. Капиллярный контроль в зависимости от типа проникающего вещества разделяют на контроль с помощью жидких проникающих растворов различного состава и контроль с применением фильтрующихся суспензий (см. табл. 1.3). По способу получения первичной информации (в зависимости от состава проникающего раствора) вьщеляют яркостный, цветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной методы. [c.70]

Штампы для разделительных операций условно испытывают, вырубая на них бумагу (для зазоров 0,03—0,04 мм) или картон (для больших зазоров). Если срез получается чистым по всему контуру, значит зазор выполнен правильно. Обрыв или затягивание бумаги в зазор указывают на неравномерность либо чрезмерную величину зазора или затупление режущих кромок. Штампы для формоизменяющих операций условно испытывают на мягком материале, толщина которого равна номинальной толщине материала детали, подлежащей штамповке. Условное испытание штампов для объемной штамповки осуществляют путем отливки образца изделия из легкоплавких сплавов, не дающих усадок (см. 19). Условный контроль пресс-форм может осуществляться путем прессования оттиска из самоотвердеющей пластмассы АСТ-Т. Приготовленную массу загружают в пресс-форму (предварительно смазывают поверхность пресс-формы растительным маслом) сверху накладывают металлическую пластину или пуансон и пресс-форму устанавливают под пресс, где создается давление 3—7 МПа. высокая пластичность массы обеспечивает хорошее заполнение матрицы, а развиваемое- при экзотермической реакции затвердевания тепло способствует удалению газообразных продуктов из полости матрицы. Объемная усадка пластмассы АСТ-Т не превышает 0,4%. После затвердевания массы оттиск вынимают и зачищают облой. Также можно контролировать штампы для формоизменяющих операций. [c.181]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...