Поверхности базовые, режущего инструмента

Режущий инструмент, применяемый на станках с ЧПУ, подразделяют на мерный, немерный и промежуточный. Мерными инструментами являются развертки, метчики, зенкеры. К немерным следует отнести резцы, у которых вершина режущей кромки не имеет точных расстояний от трех базовых поверхностей. Промежуточное исполнение имеют стандартные сверла, в диаметральном направлении они являются мерными, в осевом направлении их вершина занимает переменное положение, в зависимости от числа повторных заточек режущих кромок. Такая классификация режущего инструмента важна для компенсации параметров изнашивания инструмента с помощью системы ЧПУ. [c.233]

Контрольные приспособления для заготовок предназначаются для проверки фактических припусков , т. е. припусков, подлежащих снятию режущим инструментом при установке заготовки на базовые поверхности. [c.106]

При организации эксплуатации АЛ необходимо учитывать специальные требования к заготовкам. Например, для заготовок АЛ механической обработки необходимо обеспечить стабильность размеров и качества материалов наличие базовых поверхностей, предназначенных для крепления и транспортирования деталей повышение жесткости детали (при необходимости) путем введения ребер жесткости, приливов, платиков возможность многошпиндельной обработки на рабочей позиции и подвода кондукторных втулок, если это необходимо для обеспечения заданной точности обработки обеспечение требований входа и выхода инструмента при обработке (отсутствие наклонных отверстий у корпусных деталей по отношению к плоскости подвода режущего инструмента). [c.265]

Первые попытки разработать и применить взаимозаменяемые конструкции режущего инструмента были сделаны на ГПЗ 1 в 1938— 1941 гг. В этот период в автоматно-токарном цехе завода были испытаны и частично внедрены в производство различные конструкции инструментальной оснастки, выполненные по принципу полной взаимозаменяемости. Основная идея всех этих конструкций — образование у инструментов и державок базовых поверхностей, точно ориентированных относительно координатных плоскостей шпинделя станка. [c.133]

При проектировании технологического процесса механической обработки технолог выбирает установочные базы обрабатываемой детали, от которых зависит точность обработки детали. Установка обрабатываемой детали базовыми поверхностями в приспособлении определяет ее положение относительно режущего инструмента. [c.12]

Измерительными базами называют поверхности детали, от которых производят отсчет размеров при ее обработке. Число, форму и расположение опорных установочных базовых поверхностей следует выбирать так, чтобы обеспечить определенное и неизменное положение обрабатываемой детали в приспособлении относительно режущего инструмента при обработке. [c.13]

При выборе базовых минеральных масел учитывают прежде всего их физико-химические свойства (вязкость, индекс вязкости,, групповой углеводородный состав) и обусловленные ими смазочные, антиокислительные и другие характеристики, поскольку они при резании оказывают значительное воздействие на процесс трения и износ трущихся поверхностей режущего инструмента. Кроме того, в зависимости от природы и свойств базовые масла обладают различной приемистостью присадок различного назначения. [c.10]

Как правило, на операционных эскизах показываются наиболее сложные и интересные наладки. Изображение наладок может быть произведено в произвольном масштабе, однако одинаковыми для всех эскизов. На эскизе проставляются обозначения установочных, базовых, а также обрабатываемых поверхностей операционные размеры с допусками и классами чистоты обрабатываемых поверхностей, а также приводится изображение расположения режущего инструмента (обычно в положении конца рабочего хода), приспособления и вспомогательных устройств. [c.621]

Как правило, на операционных эскизах показывают наиболее сложные и интересные технологические наладки с выделением установочных, базовых, обрабатываемых поверхностей цветным карандашом. На эскизе указывают операционные размеры с допусками и классами чистоты обрабатываемых поверхностей, а также приводят изображение расположения режущего инструмента (обычно в конце рабочего хода), приспособлений и вспомогательных устройств. [c.580]

Обработка деталей на предварительно настроенных станках применяется в условиях массового и крупносерийного производства. При данном методе работы стремятся обеспечить постоянство действия всех факторов, влияющих на точность обработки каждой отдельной детали. Достижению высокой точности способствуют ограничение размерного износа режущего инструмента, повышение однородности механических качеств обрабатываемого материала, уменьшение допусков на размеры заготовок, качественное выполнение базовых поверхностей заготовок, обеспечение постоянства зажимных усилий, а также соблюдение постоянства температурных условий обработки. [c.239]

Для того чтобы в процессе обработки были получены размеры обрабатываемых поверхностей, предусмотренные программой, инструменты должны быть координированы относительно базирующих поверхностей приспособлений для крепления инструмента например, сверла, фрезы, развертки должны быть установлены на определенном расстоянии оТ торца шпинделя резцы должны быть установлены с заданным вылетом относительно базирующих призматических углублений и т. п. причем эта установка в ряде случаев должна быть выполнена с весьма высокой точностью. Для настройки инструментов вне станка применяют, специальные машины с индикаторными и оптическими отсчетными устройствами. Эти машины представляют собой двухкоординатные столики той или иной конструкции, на которых помещают приспособления для крепления оправок и державок с настраиваемыми инструментами. Базовые поверхности приспособлений устанавливают с помощью отсчетных устройств на заданных расстояниях от индикаторного или оптического прибора, определяющего положение контролируемого элемента режущего инструмента. Прибор показывает величину отклонения и путем регулирования положения инструмента в оправке или в державке это отклонение устраняется. [c.698]

При проектировании технологического процесса очень важен правильный выбор поверхностей, по которым должна производиться установка заготовок по отношению к режущему инструменту. Заготовки могут устанавливаться в центрах, патроне, приспособлений и т. д. Поверхности, по которым производится такая установка, называются установочными базовыми поверхностями, или установочными базами. Установочные базы делятся на основные и вспомогательные. [c.197]

Конструктор (сборщик), решающий вопрос о степени жесткости отдельных узлов и приспособления в целом, должен знать, какого вида будет оборудование и режущий инструмент, каков съем металла, сечение стружки (глубина резания и подача), точность и класс чистоты обрабатываемых поверхностей и т. д. Необходимо знать марку металла заготовки и ее вес. Наилучшей конструкцией приспособления будет та, которая обладает большей жесткостью в результате рационального сочленения отдельных деталей и узлов. Общее расположение их на плоскости базового элемента влияет на габаритные размеры и вес компоновки. [c.168]

Технологическими базовыми поверхностями пользуются как при изготовлении режущего инструмента, так и при его проверке и заточке. [c.140]

К числу наиболее распространенных технологических базовых поверхностей при изготовлении режущего инструмента относятся 1) поверхности центровых отверстий или наружных центров, 2) цилиндрические и прилегающие к ним торцовые поверхности или поверхности конических отверстий и 3) опорные плоские поверхности. [c.140]

Технология обработки всевозможных режущих инструментов включает после получения заготовок ряд операций по обработке базовых поверхностей и приданию заготовке соответствующей формы по внешнему контуру. Иными словами, изготовляется исходное тело инстру- [c.197]

Правильно выбранные базовые поверхности обеспечивают наименьшую деформацию заготовок от усилий зажима и резания и точность изготовления детали. Вместе с тем должен быть обеспечен наиболее удобный и свободный подвод режущего инструмента. [c.181]

Сборные режущие инструменты. При изготовлении колец подшипников из штампованных заготовок предварительная обработка поверхностей производится сборными проходными, расточными и подрезными резцами с накладным стружколомателем. Резец состоит из корпуса 4, сменной вставки с напаянной твердосплавной пластинкой 1 (рис. 24), стружколомателя 2, винта 4 для смещения режущей вставки относительно базовой поверхности, затяжного винта 3, винта 5 для регулирования длины резца и контргайки 6. Сменными изнашивающимися деталями резца являются твердосплавная вставка и накладной стружколоматель. Литые стружколоматели из быстрорежущей стали базируются по поверхности, соприкасающейся со стружкой. [c.292]

Державки к многошпиндельным станкам для бесподналадочных режущих инструментов применяются преимущественно с двумя или одной регулируемыми установочными базовыми поверхностями. [c.298]

НОЙ наладке, здесь используются взаимозаменяемые режущие инструменты, размеры которых соответствуют эталонным резцам, и наладка станка произ-водится только точной выверкой установочных базовых поверхностей державок и приспособлений без регулировки настроечного размера резца. Уровень настройки определяется полем допуска на обработку на соответствующий размер н условиями обработки, характеризуемыми наличием как случайных, так л систематических погрешностей, воздействующих на ход технологического процесса. [c.299]

Уровень точности и чистоты обработки зубьев колеса На структуру операций в технологическом процессе. Вызывает дополнительные отделочные и доводочные операции по обработке базовых поверхностей, профилей зубьев, а также влияет на режим резания, качество технологической оснастки и режущего инструмента [c.326]

S S ZI Q а IU с О Операции Припуск на сторону, допуск на обработку в мм Тип оборудо- вания Базовые поверхности. Тнп зажимного устройства Режущий инструмент и материал [c.348]

S 5 Q. С О Операции При пуск на сторону. Допуск на обработку в мм Тип оборудования Тип и материал режущего инструмента Базовые поверхности. Тип зажимного устройства [c.566]

Предварительную установку режущих инструментов на суппортах полуавтомата при обработке деталей в патроне рекомендуется начинать с того инструмента, который обрабатывает торцовую поверхность, определяющую длину детали. При обработке деталей в центрах предварительную установку режущих инструментов рекомендуется начинать с расстановки в требуемые положения двух инструментов, обрабатывающих базовые торцовые поверхности противоположных концов заготовки. Затем, ориентируясь на положение установленных режущих инструментов, определяют место установки остальных инструментов. [c.247]

Одной из причин погрешности положения заготовки относительно режущего инструмента являются погрешности самих приспособлений. Они состоят из размерных погрешностей установочных и направляющих поверхностей и погрешностей их положения относительно основания приспособления или других базовых поверхностей. В компоновках — приспособлениях УСП погрешности положения установочных и направляющих их поверхностей образуются как результат суммирования погрешностей входящих деталей. Эти погрешности (рис. 47) состоят из линейных и угловых, а также из погрешностей расположения поверхностей деталей (неперпендикулярность, непараллельность, несоосность и т. д.). [c.139]

Правила базирования деталей в приспособлениях. Обрабатываемая поверхность детали должна быть определенным образом ориентирована относительно режущего инструмента. Перед обработкой заготовку (деталь) необходимо правильно установить на станке и лишь потом закрепить. Фиксация положения заготовки, на станке называется базированием. Поверхности заготовки, которыми она ориентируется относительно режущего инструмента, называются установочными базовыми поверхностями. [c.151]

Поверхности заготовки (детали), которыми она ориентируется относительно режущего инструмента, называются установочными базовыми поверхностями. [c.157]

Поверхности, по которым производится установка обрабатываемой детали на станке относительно рабочего движения режущего инструмента, называются установочными (технологическими) базовыми поверхностями. Так, установочными базами при шлифовании валиков в центрах являются центровые отверстия на торцах. [c.318]

В процессе нарезания зубьев или чистовой обработки зубчатых колес возникают ошибки в их элементах из-за деформации в процессе резания, износа режущего инструмента, неточности станка и погрешности его наладки, ошибок зуборезного инструмента и базовых поверхностей заготовки, неточной установки заготовки и режущего инструмента и т. п. Погрешности элементов зубчатых колес в сочетании с неточностью их монтажа являются причиной появления погрешностей, характеризующих эксплуатационные качества узла или механизма. [c.242]

Фиг. 22. Частота базовых и установочных поверхностей режущих инструментов

Перед обработкой деталь должна быть установлена в определенное положение (базирована) относительно режущего инструмента. Различают а) базирование с выверкой правильного положения детали на станке путем нанесения линий и центров на заготовку разметкой б) базирование без выверки, путем совмещения базовых поверхностей детали с поверхностями установочных элементов приспособлений. [c.172]

Для большинства корпусных деталей необходима сложная обработка с двух и более сторон (85% всех деталей), причем на долю сверления и нарезания резьбы приходится 70% трудоемкости, фрезерования — 20% и растачивания— 10%, поэтому автоматические станочные системы для обработки корпусных деталей включают многооперационные станки для фрезерных и сверлильно-расточных операций с достаточно большим набором режущих инструментов. Для комплексной обработки этой группы деталей целесообразно включать в систему и шлифовальные станки для обработки направляющих и точных базовых поверхностей. Некоторые статистические характеристики совокупности корпусных деталей станкостроения, приборостроения приведены на рис. 325. [c.367]

Путевое управление с активным контролем. При подаче сигналов в функции положения размер обработанной поверхности или размер, определяющий положение обработанной поверхности относительно других базовых поверхностей, будет зависеть от точности остановки иодвпжпого эле.мента в заданном положении, от износа режущего инструмента и других факторов. Прп высоких требованиях к точности в системе управления применяют активные измерительные приборы, вырабатывающие сигнал в момент получения заданного размера. Активные измерительные приборы практически используют при автоматизации различных шлифовальных станков. [c.518]

При обработке применяют стандартный и специальный режущий инструмент. К ин-етрументу предъявляют повышенные требования по точности, жесткости, быстроте смены и наладки на размер, стойкости, стабильному стружкоотводу, надежности. Включенный в еи-стему инструмент позволяет выполнить все основные виды обработки поверхностей деталей. Стандартный комплект инетрументов учитывает возможность обработки на сверлильно-фрезерно-расточном станке (типа ОЦ) базовой детали со следующими параметрами [c.568]

В рассматриваемых приспособлениях пoлнo ть o или частично автоматизированы уставов, зажим заготовок, удаление обработанных деталей, перемещение или поворот приспособления относительно режущего инструмента, если это движение для обработки необходимо, но не допускается конструкцией станка, очистка базовых поверхностей приспособления от стружки. [c.130]

Опыт создания и эксплуатации механизированных и автоматических линий для обработки деталей из чугуна и других сильнопылящих хрупких материалов показал огромное технико-экономическое и оздоровительное значение решения проблемы обеспыливания и непрерывного удаления мелких стружек. Вместе с тем выявлены большие технические трудности полного отвода стружки от режущих инструментов и очистки базовых поверхностей и механизмов станка от пылевых частиц, обладающих абразивными свойствами. [c.42]

Одним из важнейших вопросов при составлении технологического процесса обработки деталей на станках является правильный выбор тех поверхностей деташи, установка на которые при ее обработке должна обеспечить надлежащее расположение всех геометрических элементов готовой детали. Поверхности, на которые устанавливается деталь при обработке, от которых производятся измерения и по которым ориентируются другие детали при сборке, называются базовыми поверхностями. Если поверхность используется при установке детали для правильной ее ориентировки относительно режущего инструмента, то она называется технологической установочной базой. В качестве установочных баз могут быть использованы не только поверхности, но и линии или точки (разметочные риски и точки). [c.140]

Неточность и износ инструментов. Изготовление инструмента осуществляется с высокой точностью, но режущий инструмент имеет значительный износ в процессе его работы. Обычно точность обработки связана с точностью изготовления режущего инструмента. Допуски на изготовление инструмента регламентируются ГОСТом. Существенно сказывается точность изготовления инструмента на точности обработки при работе мерным или профильным инструментом. Мерный инструмент копирует свои размеры непосредственно в теле детали (сверло, развертка, метчик и др.). Обработка профильным инструментом характерна тем, что его профиль переносится на обрабатываемую деталь (фасонные резцы, фрезы и др.). Имеются инструменты, которые являются одновременно мерными и фасонными, например протяжки, фасонные развертки и др. В процессе обработки деталей режущий инструмент изнашивается по режущим кромкам и постепенно изменяет свою форму и разкеры, но еще более значительные изменения претерпевает инструмент при заточках, особенно остроконечный инструмент. Инструмент изнашивается как по передней, так и по задней грани режущей кромки. Износ резца по передней грани существенно влияет на чистоту обработки и снижает прочность инструмента, но на точность обработки он влияет меньше, чем износ по задней грани. Износ инструмента характеризуется укорочением его в нормальном направлении к обрабатываемой поверхности, что ведет к изменению положения режущей кромки инструмента относительно базовой поверхности и изменению размера и формы обрабатываемой поверхности. Особое влияние на износ инструмента оказывает скорость резания. Подача и глубина резания в меньшей степени влияют на износ инструмента. Экспериментальные данные показывают, что подача больше влияет на износ резца, чем глубина резания. Кроме того, на износ инструмента влияет его конструкция, в частности большое влияние оказывает задний угол а. Увеличение угла а от 8 до 12° способствует повышению размерного износа инструмента. Износ резца по задней грани в натуральную величину переносится на обрабатываемую поверхность, снижая точность обработки. Если резец износится по задней грани на 0,1 мм, то диаметр обрабатываемой наружной цилиндрической поверхности увеличится на 0,2 мм. Если обработка ведется широколезвийным инструментом, то износ резца по задней грани влияет на размер и форму обрабатываемой поверхности. Износ резца пропорционален пути, пройденному лезвием инструмента в теле обрабатываемой детали, и зависит от материала инструмента, обрабатываемой детали, геометрии инстру-44 [c.44]

При проектировании процесса механической обработки детали выполняются следующие работы определение вида и размера заготовки составление плана обработки (порядка операций) выбор оборудования для отдельных операций выбор базовых поверхностей и способов установки детали выбор или проектирование приспособлений выбор режущих инструментов подсчет межопера-ционных размеров нормирование операций (определение режимов резання и штучного времени) выбор измерительных инструментов и приспособлений, а также разработка карт контрольных операций составление технологических карт экономические подсчеты по установлению нанвыгоднейшего варианта обработки путем сопоставления конкурирующих вариантов технологических процессов. [c.279]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...