Базирование детали но правилу

Рис. 38. Схема базирования деталей (правила шести точек) Я , Рг, Рз — силы, действующие на деталь

Таким образом, положение детали определяется шестью точками, что принято называть правилом шести точек , согласно которому для устойчивого положения детали необходимо и достаточно иметь шесть жестких опорных точек — три. в установочной плоскости, две в направляющей и одну в опорной. Правило шести точек является основным правилом базирования деталей, однако оно не применяется в случае использования для установки детали сил трения, как например, установка детали в тисках. Пример базирования детали в приспособления по правилу шести точек показан на рис. 9. Приспособление предназначено для обработки верхних плоско- [c.33]

Из-за невозможности обеспечения точности базирования деталей цепные транспортеры, как правило, не применяются в качестве шаговых, хотя и близки к шаговым. [c.278]

Правила базирования деталей в приспособлениях. Обрабатываемая поверхность детали должна быть определенным образом ориентирована относительно режущего инструмента. Перед обработкой заготовку (деталь) необходимо правильно установить на станке и лишь потом закрепить. Фиксация положения заготовки, на станке называется базированием. Поверхности заготовки, которыми она ориентируется относительно режущего инструмента, называются установочными базовыми поверхностями. [c.151]

Правила базирования деталей в приспособлениях. [c.156]

В станкостроении получили распространение приборы для измерения деталей непосредственно на станке (без нарушения их базирования). Как правило, приборы выполняются накладными, а для необходимых при измерении перемещений используются механизмы станка. Особенно эффективно применение таких приборов для непрерывной записи результатов измерения винтовых поверхностей прецизионных червяков, червячных фрез, ходовых винтов и других деталей, цикл обработки которых достаточно сложен, а контроль вне станка требует применения уникальных стационарных приборов. Накладные приборы обладают высокой точностью и используются также при наладке и юстировке станков. [c.322]

Для ориентации заготовки в приспособлении или на станке необходимо выбрать количество и расположение базирующих поверхностей. Обрабатываемая деталь, как и всякое тело, имеет шесть степеней свободы, три возможных перемещения вдоль трех взаимно перпендикулярных осей координат и три возможных вращения относительно их (рис. 9). Для правильной ориентации заготовки в приспособлении или механизме необходимо и достаточно шести опорных жестких точек, расположенных определенным образом на поверхности данной детали. Отсюда вытекает известное правило базирования деталей по шести опорным точкам — правило шести точек. Для лишения заготовки всех шести степеней свободы необходимы шесть неподвижных опорных точек, расположенных в трех перпендикулярных плоскостях (рис. 9, а). Три опорные точки 1, 2, 3, расположенные в плоскости, параллельной хог, лишают заготовку трех степеней свободы перемещения вдоль оси оу и вращения вокруг осей ог и ох. Плоскость, в которой заготовка устанавливается по трем опорным точкам, называется главной базирующей плоскостью. [c.33]

Рассмотрим правило шести точек при базировании деталей класса валы и диски . На рис. 10 показано положение опорных точек цилиндрического валика в координатных плоскостях. Цилиндрическая поверхность валика имеет четыре опорные точки, лишающие [c.34]

Рассмотрим другие примеры базирования деталей с использованием правила шести точек [13]. При базировании, как показано на рис. 13, должна быть оставлена одна степень свободы — перемещение детали вдоль оси ог, в противном случае размеры а и / не будут выдержаны. [c.35]

Детали с цилиндрическими отверстиями базируют, как правило, по пальцам — фиксаторам приспособления, которые входят в основания детали. Второй базой обычно служит плоскость детали, перпендикулярная оси отверстия. Примеры базирования деталей с цилиндрическими отверстиями приведены на рисунке 10.7, а—д. [c.194]

При проектировании рассматривают чередование в процессе изготовления деталей обрабатываемых поверхностей и их поверхностей базирования. Изучаемые объекты связаны исполняемым размером и должны находиться в приблизительно одинаковых качественных состояниях. Сформулируем соответствующее правило. [c.9]

Смена обрабатываемых деталей и их установка с требуемой точностью на станке занимает, как известно, много времени. Например, установка и закрепление тяжелых крупногабаритных деталей иногда занимает 8—12 час. Использование для этой цели метода взаимозаменяемости путем использования приспособлений или универсальных средств, позволяющих при смене обработанной детали сразу установить ее с требуемой точностью, резко сокращает потребное время. Действительно, если сравнить, например, затраты времени на смену деталей в четырех- и трехкулачковом самоцентрирующих патронах, то окажется, что в первом случае в среднем затрачивается в 2—10 раз больше времени из-за необходимости многократных проверок и внесения необходимых поправок. Установка корпусных деталей с максимальным приближением к использованию правила шести опорных точек, как это было показано на стр. 126, и силового замыкания, обеспечивающего определенность базирования, позволяет достичь наибольшей точности установки с наименьшими затратами времени. Попутно следует заметить, что использование при установке корпусных деталей в качестве технологических баз плоскости и поверхностей двух отверстий (фиг. 208) всегда дает меньшую точность установки по сравнению с рассмотренным выше способом. Объясняется это наличием зазоров между поверхностями установочных штифтов и базирующих отверстий деталей. [c.297]

В механообработке используются, как правило, подъемно-транспортные роботы. С их помощью могут быть автоматизированы следующие операции установка-снятие заготовки на станке контроль обработанных деталей контроль правильности базирования заготовок на станке смена и установка режущего инструмента на станке штабелирование деталей или тары обслуживание автоматизированных складов транспортирование деталей от станка к станку внутрицеховое транспортирование [c.164]

При обработке призматических деталей (коробки, плиты и др.) иногда вместо установки по главной, направляющей и упорной базам, как это показано на рис. 89, прибегают к базированию по плоскости и двум отверстиям. При необходимости установки на цилиндрическую поверхность, (например, вала для строгания паза) базирование осуществляют по призме. Как в первом, так и во втором случае правило шести точек не нарушается. [c.155]

В некоторых случаях применяют специальные патроны. На рис. 98 показан специальный патрон с гидравлическим зажимом, предназначенный для установки и закрепления коленвала на операции шлифования шатунных шеек. Базирование детали происходит по пятой коренной шейке во вкладыше 5. Угловое ориентирование вала происходит по вспомогательной базовой плошадке, профрезерованной на противовесе восьмой щеки. Этой площадкой вал прижимается к упору 9. Этим же упором вал приводится во вращение. Зажим детали происходит сухарем 8, прикрепленным к рычагу 6. Этот рычаг может поворачиваться вокруг оси 7 на определенный угол. Усилие зажима от поршня 2 гидроцилиндра через тягу 4 передается рычагу 6, который своим вторым плечом через сухарь 8 прижимает деталь к вкладышу 5. Ось оправки (коренной шейки) смещена относительно оси вращения патрона с таким расчетом, чтобы ось вращения шатунной шейки совпадала с осью вращения патрона, т. е. на величину радиуса кривошипа. Отжим детали происходит с помощью пружины 3, при выпуске масла из правой полости цилиндра пружина 3 отводит поршень 2 вправо и через тягу 4 поворачивает рычаг 6 в обратную сторону, освобождая деталь. После обработки двух соосных шатунных шеек вал необходимо повернуть вокруг оси коренных шеек на угол 90° для совмещения оси двух других шатунных шеек с осью патрона. Для этой цели служит делительный механизм, который укрепляется в самом патроне после освобождения от сил зажима вал поворачивают на угол 90° вместе с делительным диском 14. Диск имеет угловые выступы, расположенные через 90°. При повороте скошенная сторона выемки нажимает на собачку 11, которая, поворачиваясь вокруг своей оси, выходит из выемки и своими скосами скользит по наружной поверхности делительного диска. При этом пружина 13 сжимается плунжером 12. При повороте на 90° собачка 11 оказывается против выемки в диске и под действием пружины 13 входит в выемку диска и фиксирует положение вала. Регулирование углового положения произво- [c.160]

Обозначение технологических баз в технологической документации. Как было сказано, правильный выбор базовых поверхностей во многом определяет возможность получения требуемой точности обрабатываемой детали. При непосредственном изготовлении детали рабочий, устанавливая заготовку на стол станка или в приспособление, должен знать, какие поверхности заготовки приняты за базовые, то же самое, очевидно, относится к мас-стеру, контролирующему ход технологического процесса. Основным техническим документом на производстве является технологическая операционная карта, в которой и должны быть указаны базовые поверхности. Технологическая карта на изготовление детали с указанными базами является также основным документом для проектирования приспособлений и другой оснастки. Конструктору, проектирующему приспособления для установки и закрепления детали, предоставлено право самостоятельного решения компоновки приспособления и его отдельных узлов и деталей, но он обязан обеспечить базирование заготовки по поверхностям, указанным технологом. [c.16]

Конструирование является творческим процессом, поэтому дать общие для всех случаев правила конструирования деталей машин не представляется возможным. Общую задачу можно сформулировать следующим образом. Конфигурация детали должна быть простой, обусловливающей возможность применения высокопроизводительных технологических методов, и предусматривать удобную, надежную базу для установки заготовки в процессе ее обработки. В тех случаях, когда такая база не обеспечивается, должны быть предусмотрены специальные элементы (приливы, бобышки, отверстия) для базирования и закрепления заготовки. При необходимости эти элементы могут быть удалены после обработки. [c.169]

На фрезерных станках с ЧПУ, как правило, используют упрощенные по конструкции приспособления. Однако к ним предъявляют повышенные требования по точности и жесткости. Базирование плоских и корпусных деталей, имеющих обработанные базовые поверхности, осуществляют по трем плоскостям (в координатный угол) плоскости и двум отверстиям плоскости и отверстию. Для сокращения времени установки заготовок на столе станка или в приспособлении их базируют в координатный угол с помощью опор / и 2 (рис. 17.48, а). Эти опоры, базирующие заготовку на столе станка соответственно по направляющей и опорной базовым поверхностям, устанавливают и крепят в Т-образных пазах стола станка (рис. 17.48,6). Стол станка перемещают в крайнее поперечное положение, при котором индикатор 3 отсчетной системы дает нулевое показание по оси У. Затем в шпиндель станка устанавливают контрольную оправку 4, измеряют расстояние от нее до установочной поверхности опоры /. Это расстояние равно у — /2, где й — диаметр оправки (рис. 17.48, в). Далее стол перемещают в крайнее [c.396]

Для достижения точности совпадения осей посадочных поверхностей желательно базирование присоединяемых деталей осуществлять по двойной направляющей базе. Это, в первую очередь, необходимо для сборки изделий, при которой требуется присоединение нескольких деталей с разных сторон базовой детали или одновременная их установка с одной стороны. Если это возможно исходя из конструктивных размеров и точности параметров деталей, то корпус или вал устанавливают и закрепляют на жесткие опоры базирующих устройств приспособления. Необходимые для соединения деталей относительные перемещения и повороты целесообразно обеспечивать за счет упругих опор базирующих устройств устанавливаемых деталей (рис. 2.4.18-2.4.20) присоединяемые детали имеют, как правило, меньшие массу и габаритные размеры, чем собираемое изделие или базовая деталь, а поэтому для их установки требуются меньшая сборочная сила и небольшое пространство для перемещения. [c.283]

Призматическая деталь, расположенная в системе трех взаимно перпендикулярных осей (рис 68, е), будет иметь шесть степеней свободы. Она может перемещаться вдоль осей од , оу н ог п поворачиваться относительно этих осей Из рис 68, в следует, что между осями хоу, хог и уог можно построить три плоскости Если прижать тело (деталь) к плоскости хоу, то она лишится трех степеней свободы, т е возможности перемещаться по оси ог и вращаться вокруг осей оу и ох Прижав деталь к плоскости гоу, мы лишим ее еще двух степеней свободы — возможности перемещаться по оси ох и вращаться вокруг оси ог И, наконец, прижав деталь к плоскости хог, лишаем ее последней степени свободы — возможности перемещаться по оси оу Если теперь координаты заменить опорными точками, то получится схема базирования призматической детали Это правило базирования получило Название правила шести точек [c.96]

Глубокие отверстия (/ 5D), как правило, должны быть изготовлены по 2—3 классам точности и 6—8 классам чистоты, сохранять прямолинейность оси отверстия, соосность отверстия н наружной поверхности. Обработка их вызывает большие затруднения и требует применения специальных. сверл и точных станков (токарных, расточных и других), на которых обрабатываемая деталь вращается, а сверло имеет только поступательное движение. Для глубокого сверления применяют обычные винтовые сверла двустороннего резания и специальные сверла одностороннего резания. Конструкция сверла должна обеспечить принудительную подачу охлаждающей жидкости к режущим кромкам, свободный отвод стружки, достаточную жесткость, хорошее базирование по стенкам отверстия и др. Специальные сверла не стандартизованы, они изготовляются по нормалям машиностроения. [c.170]

Скользящие посадки (С) служат для соединения двух деталей, которые требуют сравнительно точного базирования и должны иметь взаимное перемещение при сборке, но при работе механизма, как правило, относительно неподвижны (сменные шестерни, стойки для соединения плат и т. д.). [c.58]

Сверление, зенкование и нарезание резьбы в торцах валов, как правило, осуществляется па токарных станках при закреплении вала в кулачках патрона и люнете. В некоторых случаях операцию выполняют и на сверлильных станках. При этом вращение придается инструменту. Обрабатываемая деталь — вал — закрепляется в крепежном приспособлении типа угольника. Базирование осуществляется по фаске на одном из торцов и по одной из шеек вала, для чего в приспособлении предусмотрены коническое углубление (обратный центр) и перемещающаяся по высоте в зависимости от длины вала призма. Приспособление это [c.190]

В насюящее время изготовляют автоматические линии для крупносерийного и массового производства для одновременной или последовате.1п,ной обработки группы заранее заданных деталей. однотипных по форме и технологии обработки. Такие линии называют переналаживаемыми. Переналадку можно вести вручную, автоматически или комбинированную. Переналаживаемые автоматические линии (ПАЛ), как правило, компонуют из тех же унифицированных узлов и устройств, что и непереналаживаемые. В ПАЛ включаются резервные позиции, заранее оснащенные устройствами для базирования и закрепления других заготовок. Применяются также силовые механизмы с поворотными устройствами. [c.399]

Применение промышленных роботов предъявляет ряд требований к конструкции деталей станков и вспомогательному оборудованию, а также к планировке участка. Так, например, рекомендуется автоматизировать с помощью промышленных роботов загрузку деталей простейидих типов, имеющих поверхности для базирования и захвата масса детали не должна превышать 500 кг. Существуюпще конструкции универсальных станков, как правило, мало приспособлены к обслуживанию их роботами. [c.165]

Концевые участки выполняют цилиндрическими или коничее< кими. Посадка деталей на конус обеспечивает легкость сборки и разборки, высокую точность базирования, возможность создания любого натяга. Поэтому выходные концы валов редукторов серийного производства, как правило, делают конусными. Размеры о рмле-ния конических концов валов приведены в табл. 8.11. Поскольку цилиндрические концы валов проще в изготовлении, то при единичном и мелкосерийном производстве они имеют преимущественное распространение. Размеры ос рмления цилиндрических концот приведены в табл. 8.12. [c.145]

Для обеспечения требуемой тотаости базирования левого подшипника необходимо предъявлять повышенные требования к точности изготовления втулки и торца стакана. При установке по этой схеме роликовых подшипников допуски расположения поверхностей деталей- крайне ж кие. Приходится устанавливать правый подшипник более высокой точности, чем левый. [c.207]

Для получения концентричных цилиндрических деталей наилучшим приемом является обработка с одной установки, т. е. при одном и том же закреплении, не меняя положения детали. В этом случае легко обеспечить точность детали при обработке как наружных, так и внутренних поверхностей, но не всегда это представляется возможным. Если деталь невозможно обработать с одной установки, то приходится применять промежуточные базы. Точность обработки в этом случае будет зависеть от точности базирования и, как правило, бывает ниже, чем при обработке с одного установа. [c.101]

Под механизированными измерениями понимают такие, при которых одна из операций (чаще всего подача деталей на измерительную позицию или транспортировка ее из зоны измерения) осушествляется с помощью специального механизма. При полуавтоматическом контроле процесс измерения осуществляется автоматически, а остальные операции (транспортировка, базирование и т.п.) осуществляются вручную. Автоматический контроль обеспечивает все необходимые операции без участия оператора. Все средства измерения по их целевому применению могут бьпъ разделены на средства пассивного (послеоперационного) и активного (технологического) контроля. Первая группа средств служит либо ддя контроля годности изделий, либо для определения числовых значений измеряемых параметров. Как правило, эти процессы носят констатирующий характер и сводятся к разбраковке деталей. Ко второй группе относятся средства измерения, которые позволяют оперативно использовать результаты измерения для управления технологическим процессом. Активный контроль преимущественно осуществляют в процессе изготовления для предупреждения появления бракованных изделий. [c.532]

Исключением из этого правила может быть случай, когда присоединяемые детали последовательно устанавливаются в центральные отверстия корпусной детали, ось которых расположена перпендикулярно к его установочной плоскости, которая занимает горизонтальное положение. Тогда бывает целесообразно корпусную деталь устанавливать на упругие опоры, а необходимые для сборки относительные смещения обеспечивать за счет упругих опор присоединяемых деталей, которые могут бьггь базированы как по двойной направляющей базе, так и по установочной и двойной опорной базам. Выбор варианта базирования присоединяемых деталей изделия будет обусловлен только точностью их базирования и точностью их расположения относительно корпусной детали. В остальных, кроме описанных выще случаев, выбор баз следует производить только исходя из достигаемой точности базирования, количества и вида их размерных связей. [c.285]

Изложены теоретические основы технологии машиностроения. Рассмотрены типы производств, виды заготовок и расчет припусков на механическую обработку. Освещены вопросы базирования и установки заготовок ка металлорежущих станках, точности обработки, технологичности конструкции деталей. Приведены правила проектирования технологических процессов механической обработки, обеспечивающие высокое качество деталей и мащин, типовые технологические маршруты механической обработки деталей, наиболее часто встречающиеся в сельскохозяйственных машинах и орудиях. Даны сведения о приспособлениях для металлорежущих станков. Изложены основы технологии сборки машин, агрегатов и узлов. Описаны прогрессивные ресурсо- и энергосберегающие технологические процессы. [c.426]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...