Фиксаторы 130, 135 — Основные размеры

По достижении проектного положения собираемого изделия как по основным размерам,так и в стыковых соединениях производится постановка фиксаторов, закрепляющих достигнутое положение стыковых соединений. [c.247]

С цилиндрическим или коническим рабочим концом. При повороте рукоятки 4 штифт 5 скользит по винтовому пазу фиксатора, посылая его вперед или отводя назад (/—фиксатор 2 — корпус 3 —пружина). Основные размеры, мм d=10- -20 D = 32 и 40 Di = 60 и 65 1 = 62 и 75 L == — 72 — 102. Конструкция стандартизована ГОСТ 13161—67 [c.87]

С цилиндрическим или коническим рабочим концом. Для выключения оттягивают кнопку 4 и поворачивают ее на 90 . Штифт 3 заходит в торцовые пазы втулки и удерживает фиксатор в крайнем заднем положении. Затем кнопка 4 поворачивается, и пружина 2 посылает фиксатор 1 в крайнее переднее положение. Основные размеры мм d = 6- 16 > = 16 и 22 L = 83-j-109 Dj = 20 и 26 Da = 25 и 32 г = 6-Ь 16. Конструкция стандартизована ГОСТ 13160—67 [c.87]

Фиксаторы приваривают на стыке листовых деталей после проверки основных размеров собранной конструкции и правильности стыковых соединений соседних листов. [c.479]

Прихватка собранных деталей должна обеспечить полное закрепление деталей с сохранением основных размеров свариваемого узла после выемки его из приспособления и снятия фиксаторов. [c.316]

На фиг. 13 приведена конструкция, а в табл. Заданы основные размеры нормализованных реечных фиксаторов. В табл. 4 показаны типовые [c.171]

Основные размеры нормализованных реечных фиксаторов в ми [c.171]

Основные размеры стержневых фиксаторов по ГОСТ 18769—80 и мест их установки (см. рис. 37, а) [c.138]

Основные размеры фиксаторов с резьбовым по ГОСТ 18770—80 (см, рис. 37, в) и ступенчатым по ГОСТ 18771—80 (см. рис. 37, г) отверстиями для крепления и мест их установки [c.139]

Фиксаторы 130, 135 — Основные размеры 138, 139 [c.494]

В третьем и четвертом разделах книги излагаются методы расчета и конструирования точных механизмов, деталей и узлов приборов. Сначала изучаются основные виды механизмов для передачи и преобразования движения, затем на основе анализа взаимодействия деталей в механизме определяются условия работы, расчетные размеры, целесообразные конструктивные формы и материалы деталей. Приводятся рекомендации ю выбору посадок, классов точности и шероховатости поверхностей для типовых сопряжений деталей. Рассматриваются конструкции и расчет узлов и деталей приборов — фиксаторов, упругих и чувствительных элементов, отсчетных устройств, успокоителей колебаний и регуляторов скорости. [c.9]

Суть метода заключается в том, что основной припуск снимается по реле времени, после чего шлифовальный круг отводится и в отверстие вводится пневматическая пробка /. В зависимости от фактического размера детали в сильфоне 3 устанавливается определенное давление, запираемое электромагнитным клапаном 2. В это же время с бабкой шлифовального круга фиксатором 6 соединяется тяга 5, с которой связано дополнительное сопло 4. [c.201]

Первый шаблонный экземпляр изделия собирается по разметке на сборочных стеллажах с тщательной проверкой основных осевых размеров, а также положения решётки и второстепенных элементов. Все элементы конструкции скрепляются прихватками. К стеллажам, на которых лежит собранный экземпляр, прикрепляются болтами, струбцинами или прихватками короткие уголки-фиксаторы, [c.459]

Правильность обработки боковых, плоскостей проверяют калиброванными Скобами, а положение их относительно осей лонжеронов — основными фиксаторами, которые необходимо устанавливать свободно. После крепления узлов в основных фиксаторах их обрабатывают по переходным втулкам то номинальных размеров. [c.301]

Кроме перечисленных основных работ на сверлильных станках можно выполнять и другие виды обработки отверстий специальными инструментами, например фасонные выточки на цилиндрической и торцевой поверхностях отверстий. Так, при изготовлении в отверстии канавок небольших размеров (шириной 0,8... 1 мм) под пружинные кольца для обеспечения параллельности их сторон применяют шлицевые фрезы. Применение шлицевых фрез для изготовления канавок имеет ряд преимуществ, а именно наличие 30...40 режущих кромок против одной у резца, доступность для обзора при обработке канавок и точность исполнения размера. Обработку канавок шлицевыми фрезами производят на вертикально-сверлильном станке, снабженном специальным устройством (рис. 137). Шлицевая фреза 9, закрепленная в шпинделе 7 гайкой 6, получает вращение от шпинделя станка через быстросменный патрон 1 с втулкой 4 и универсальный шарнир 3. Подача фрезы на глубину канавки в обрабатываемой заготовке 8 осуществляется вручную смещением оси фрезы относительно оси шпинделя станка. Шпиндель 7 фрезы проходит через бронзовую втулку 12, расположенную эксцентрично в корпусе 5. При вращении маховика 2, а следовательно, и корпуса 5 (втулка 12 фиксируется в корпусе фиксатором 10 и защелкой И) ось шпинделя 7 смещается. Максимальное смещение шпинделя фрезы относительно шпинделя станка составляет 9,5 мм при повороте маховика на 180°. [c.232]

Штанга на заданный исходный размер устанавливается фиксатором 3 ж дополнительно закрепляется винтом 2. Целое число миллиметров определяется по числу оборотов малой стрелки индикатора, а десятые и сотые доли миллиметра читаются на основной шкале индикатора. Интервал измерений при данной настройке равен 10 мм. Лапка на конце штанги позволяет измерять охватываемые размеры в труднодоступных местах (с учетом толщины лапки а = 2 мм). [c.8]

В зависимости от соотношения размеров полок изгибаемой детали гибку У-образных деталей следует производить на штампах, схемы рабочих частей которых показаны на фиг. 113. Первая схема (фиг. 113,0) рабочих частей штампа используется в основном для гибки деталей с одинаковой длиной полок, для различных толщин и габаритов изгибаемых деталей. Рабочая часть штампа состоит из матрицы 1, пуансона 2 и фиксатора 3. Вторая схема (фиг. 113,6) [c.181]

Храповой механизм является наиболее распространенным, поскольку прост в изготовлении. У него нет жесткой связи между ведущим звеном — собачкой и ведомым — свободно сидящим на оси храповым колесом, поэтому при остановке собачки рабочий диск продолжает вращение по инерции. Это явление вызывает необходимость установки постоянно действующих тормозов и фиксаторов. В механизмах с двумя и более собачками уменьшаются нагрузки в местах контакта собачки с храповым колесом, а следовательно, повышается их износостойкость. Внутреннее зацепление уменьшает габариты питателя, но увеличивает нагрузки на собачки, так как с уменьшением радиуса действия собачек увеличивается усилие поворота. В случае, если рабочий диск является и храповым колесом, в местах контакта с собачкой необходимо устанавливать вставки повышенной износостойкости. Размеры основных элементов храпового механизма (рис. 6) определяют по приведенным ниже формулам. Ход ползушки, мм. [c.65]

Ремонт замков дверей. С панели двери снимают монтажный люк, а затем, отвернув винты крепления,— ручки, привод замка и сам замок. После разборки замков все детали тщательно промывают в ванне с керосином и вытирают насухо. Корпусные детали с обломами выбраковывают. Трещины в корпусах заваривают, изношенные рабочие поверхности обрабатывают под ремонтный размер или наплавляют и обрабатывают под размер рабочего чертежа. Забитую резьбу прогоняют метчиком. Отверстие с поврежденной резьбой заваривают, зачищают наплывы металла от сварки заподлицо с основным металлом корпуса, просверливают отверстие заново и нарезают резьбу нужного размера. Поломанные и потерявшие упругость пружины заменяют новыми. Разрушенные манжеты, сальники, уплотнительные кольца и прокладки также заменяют новыми. После ремонта или замены деталей механизмы собирают и регулируют. При недостаточном перекрытии зуба ротора зубом фиксатора снимают фиксатор и между ним и стойкой двери устанавливают металлическую прокладку так, чтобы зуб фиксатора перекрывался не менее чем на 5 мм зубом ротора. [c.184]

Проверка приспособлений предусматривает внешний осмотр, контроль комплектности, контроль правильности изготовления по основным его элементам, контроль сопряжений на плавность и легкость перемещения, опробование приспособления в работе с регулировкой установочных и зажимных механизмов, поворотных устройств, фиксаторов, выталкивателей и контроль на точность выполняемой работы. Точность приспособлений контролируют тремя способами непосредственным измерением тех размеров приспособления, от которых зависит точность обрабатываемой детали, пробной обработкой нескольких деталей и последующей их проверкой с помощью эталонной детали. Проверка по эталонной детали заключается в установке ее на опорные поверхности приспособления с последующей проверкой положения обработанных поверхностей относительно направляющих элементов приспособления. Проверку производят универсально-измерительными инструментами или с помощью контрольных оправок, калибров, щупов и др. [c.70]

Коробка передач модели МТ-804, Номинальные размеры, допуски и натяги в основных сопрягаемых деталях приведены в таблице 18, Прн сборе коробки передач в картер и крышку устанавливают втулки вала переключения передач, буфер и ведомый вал в сборе, промежуточный вал в сборе с зубчатыми колесами и пружиной, вал пускового механизма в сборе с сектором, втулку вала пускового механизма, вилки переключения передач и заднего хода, диск переключения передач, рычажный фиксатор передач, ось вилок, ось собачки, ось диска переключения передач, ось передаточного зубчатого колеса, механизма переключения в сборе, пружину кулачка механизма переключения передач, пробку контакта нейтрального положения передач, сальники в сборе, рычаг переключения задней передачи в сборе, передаточное зубчатое колесо. [c.154]

При повороте рукоятки 6 зубчатое колесо 3 перемещает фиксатор 1 (имеющий нарезанную рейку) вперед или назад (2 —втулка 4 —пружина 5 — пробка). Основные размеры, мм d = 8-r-36 L = 60-bi60 D = 2-5-b55 Di = 30-b63 / = 8-j-25. Конструкция стандартизована ГОСТ 13162—67 [c.89]

Домкраты Ленинградского типа (рис. МП.15). Расчетное давление 150 кгс1см , усилие домкрата 21,4 т. Наибольший ход штока 520 мм. Уплотнение состоит из двух манжет, стального подман-жетного кольца и манжетных колец. Днище цилиндра прикреплено к корпусу двенадцатью гайками, навернутыми на шпильки диаметром 16 мм. Днище уплотнено манжетой. Уплотнение сальника домкрата состоит из направляющей втулки и сальниковых колец с сальниковыми набивками между ними, Уплотнение набивки осуществляется сжатием сальникового фланца с помощью шпилек, ввернутых в его бортовой фланец. На конец штока навернута стальная головка, положение которой фиксируется штоком. При помощи винта к головке домкрата прикреплен башмак, удерживаемый в необходимом положении стальным фиксатором. Количество домкратов должно быть равно числу блоков в конце обделки или быть кратным числу блоков. Основные размеры манжет, изготовляемых из кожи или специальной резины, приведены в табл. V1II.22. [c.435]

Для выполиення контрольных операций автомобиль, закрепленный на основной раме установки (рис. 3.54,а), поднимают двух- или четырехстоечным подъемником на наиболее удобную высоту и устанавливают строго в горизонтальной плоскости. К полу кузова, в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя, по местам расположения базовых точек прикрепляют подвесные линейки 3. При этом визирные каретки / 9. (рис. 3.54,6) устанавливают и фиксируют на прозрачных градуированных шкалах 9 линеек, согласно размерам, указанным в контрольных картах завода. Зажимы 7 и фиксаторы 8 подвесок устроены так, что постоянно обеспечивают независимое вертикальное положение линеек. [c.249]

И двойная — двумя фиксирующими элементами. Последняя обеспечивает более точную установку рабочего диска и является более износостойкой. Элементы предварительной фиксации, воспринимающие основные нагрузки, особенно при наличии ударов, повышают износостойкость основных фиксаторов. Давление, воспринимаемое контактными поверхностями фиксаторов, в значительной степени зависит от их формы и размеров. Давление при поверхностном контакте меньше, чем при линейном. Форма поверхностей и направление перемещения фиксаторов определяют возможности выбора первоначального зазора между фиксирующими элементами и компенсацию износа. Плоские фиксирующие поверхности являются наиболее износостойкими. Поверхности в виде одностороннего клина дают возможность частично компенсировать зазоры, образующиеся при И8-нашивании. [c.68]

При сборке используют съемные болты, фиксаторы, струбцины и специальные приспособления. Сборочные приспособления, входящие в процессе сварки в рабочее пространство машины, изготовляют из немагнитных материалов. Прихватка после сборки обеапечивает жесткое закрепление деталей сварного узла и сохранение его размеров. Если с помощью сборочного инструмента и приспособлений выполнены указанные условия, то после сборки сразу приступают к сварке без операции прихватки. При точечной сварке места постановки при-хваточных точек совпадают с расположением основных точек. Точки прихватки под шовную сварку должны располагаться по осевой линии шва. В зависимости от конструкции узла точки прихватки выполняют с шагом 100—200 мм зазоры должны быть не более допустимых для сборки деталей. [c.81]

В зависимости от назначетия стержни делятся иа основные и вспомогательные. Основными я яются стержни, участвующие в формировании поверхности ОТЛИВКИ Их два вида образующие внутренние полости и отверстия и образующие наружные контуры отливки. Вспомогательными являются стержни, косвенно участвующие в формировании отливки литниковые фильтры, стержни легко отделяемых прибылей, стержни-подкладки и т.п. При конструировании стержней технологу необходимо решать комплекс взаимосвязанных вопросов, (шределякших метод вх изготовления и конструкцию стержневых ящиков, производительность труда всех рабочих, занятых стержневыми операцией, точность в качество ло чаешх отливок. Этими вопросами являются выбор границ стержней, определение форм и размеров знаков стержней с учетом знаковых фиксаторов, определение конструкции каркасов, определение мест расположения И размеров вентиляционных каналов. [c.296]

Сборку узлов средних и больших размеров производят в специальных стационарных приспособлениях стапельного типа. Вследствие громоздкости токоведущих элементов сварочной машины и резкого возрастания потребляемой электрической мощности при увеличении расстояния от сварочного трансформатора до места сборки в большинстве случаев в этих приспособлениях проводят только сборочные операции с предварительным (однако достаточно надежным) закреплением деталей. В качестве основной базы при сборке используется внешний обвод. Собранные детали предварительно закрепят путем засвер-ливания отверстий для установки монтажных болтов или съемных фиксаторов. После сварки эти отверстия заваривают дуговой сваркой в среде аргона. В некоторых случаях закрепление деталей (прихватку) производят дуговой сваркой. Прихватки [c.96]

Сборку выполняют с использованием съемных болтов, фиксаторов, струбцин и специальных приспособлений. Сборочные приспособления, входящие в процессе сварки в рабочее пространство машины, изготовляют из немагнитных материалов. Прихватка после сборки обеспечивает жесткое закрепление деталей сварного узла и сохранение его размеров (формы). При ТС места постановки прихваточных точек совпадают с расположением основных точек. Точки прихватки под ШС должны располагаться по осевой линии шва. В зависимости от конструкции узла точки прихватки выполняют с шагом 50—200 мм зазоры не должны превышать указанные выше. [c.105]

Особое место в серийном производстве занимают высокомеханизированные и автоматизированные переналаживаемые линии, предназначенные для изготовления определенных, но незначительно отличающихся по форме и размерам сварных конструкций. В таких линиях сборочные и сварочные установки переналаживаются за счет изменения положения основных узлов на станинах этих установок в период подготовки линии к изготовлению новой сварной конструкции. Сбсрудозакие переналаживаемых линий конструктивно не изменяется, поэтому основные узлы сборочных (базы, фиксаторы, прижимы и т. п.) и сварочных (автоматы, их рельсовые пути и т. п.) установок, а также вспомогательное оборудование для выполнения подъемкотранспортных операций и системы автоматизации этих линий могут быть высокопроизводительными и выполнять технологические операции с высоким уровнем механизации и автоматизации. Переналаживаемые линии имеются в краностроении, изготовлении корпусов электродвигателей, производстве полотнищ в судостроении, сварных двутавровых балок в строительстве. Но таких линий еще недостаточно, в связи с чем и в серийном производстве многие [c.342]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...