Режимы электроискровой обработки

Режимы электроискровой обработки определяются в основном силой тока и ориентировочно делятся на три группы грубые — ток более 10 А (на этих режимах получается наибольшая производительность — съем или наращивание металла, но шероховатость поверхности большая — 1-го и 2-го классов) средние — ток от 1 до 10 А (шероховатость 2...4-го классов) чистые — ток менее 1 А (шероховатость до 10-го класса, но низкая производительность). [c.107]

Режимы электроискровой обработки подразделяют по силе тока в разрядной цепи и напряжению на три группы жесткий — ток более 10 А и напряжение более 100 В средний — ток 1 — 10 А, напряжение 50—100 В мягкий — ток менее 1 А, а напряжение менее 50 В. [c.123]

Режимы электроискровой обработки обычно подразделяют на три группы жесткие, средние и мягкие. При [c.220]

Источником тока, питающим установку, служит мотор-генератор с независимым возбуждением мощностью 8—10 кет и напряжением 220 в. За отсутствием мотор-генератора можно пользоваться переменным током силовой сети, применяя при этом селеновые выпрямители. При электроискровой обработке необходимо поддерживать постоянство расстояния между электродами, которое неизбежно меняется вследствие вибрации электрода-инструмента от действия искрового разряда и износа электродов. Следовательно, по мере износа электроды должны сближаться. Ручное регулирование не обеспечивает постоянства искрового промежутка, поэтому станки для электроискровой обработки снабжаются приспособлениями для механического, гидравлического или электромагнитного приводов, сообщающих поступательное движение одному из электродов относительно другого. Режимы электроискровой обработки металлов в зависимости от величины тока в разрядной цепи делят на три группы жесткие режимы — сила тока > П а средние — сила тока от 1 до 10 а и мягкие — сила тока < 1 а. Для получения необходимой точности и чи- [c.158]

Шероховатость поверхности при различных режимах электроискровой обработки [c.155]

Электроимпульсную обработку целесообразно применять при предварительной обработке штампов, турбинных лопаток, фасонных отверстий в деталях из жаропрочных сплавов. Точность размеров и шероховатость обработанных поверхностей зависят от режима обработки. При электроимпульсной обработке съем металла в единицу времени в 8—10 раз больше, чем при электроискровой обработке. [c.404]

Можно рекомендовать следуюш ие режимы механической обработки листового боралюминия при резке частота 8 кГц, сила тока 15—20 А, напряжение 25—30 В при прошивке отверстия диаметром 6 мм частота 8 кГц, сила тока 4—5 А, напряжение 25 В. Линейная скорость прошивки и резки составляет от 0,6 до 5 мм/мин. Для разрезания листов на детали сложного профиля пригодны электроискровые станки с движущимся проволочным режущим инструментом (резка по профилю, по шаблону) и с программным управлением. [c.202]

При электроискровой обработке используют прямую полярность, т.е. Э-И подсоединяют к катоду, а Э-3 - к аноду. Генератор импульсов настраивают на соответствующие режимы обработки. Продолжительность импульса составляет 20, .. 200 мкс. Величина энергии импульса регулируется подбором емкости конденсаторов. [c.444]

Процесс электроискровой обработки ведут как вручную, так и с применением средств механизации. В обоих случаях перемещение электрода, продолжительность обработки, режимы по току, амплитуде и частоте вибрации электрода выбирают так, чтобы покрытие было сплошным, равномерным и имело ровную, отражающую свет поверхность. [c.384]

Электроискровая обработка характеризуется использованием искровых разрядов с малой длительностью (10 ..10 с) при прямой полярности подключения электродов (заготовка — + , инструмент — - ). В зависимости от мощности электрических разрядов режимы обработки делятся на жесткие и средние (для предварительной обработки), мягкие и очень мягкие (для окончательной). Мягкий режим обработки позволяет получать размеры с точностью до 0,002 мм при шероховатости поверхности Ra = 0,01 мкм. Использование диэлектрической жидкости предотвращает нагрев электродов. [c.542]

Электроискровая обработка. Назначение операций электроискровой обработки (ЭИС), зависимость технологических характеристик от режима обработки, материала инструмента, детали и других параметров приведены в табл. 10—15. [c.139]

Виды обработки Режимы выполнения электроискровой обработки Необходимость назначения финишных операций [c.623]

Электроискровая обработка характеризуется широким диапазоном режимов обработки — от черновой производительностью 1,5— [c.293]

Электроискровая обработка 948 — Инструменты 951 — Интенсивность 950 — Источники тока 952 — Оборудование 952 —Применение 955 — Принципиальная схема 949 — Режимы 950 — Среда 951 — Технологические характеристики 949 —Точность 950 — Установки для упрочнения — Схемы 953 — Эффективность 956 [c.1057]

Электроискровую обработку производят на различных режимах (черновом, чистовом и отделочном), характеризуемых электрическими параметрами контура (напряжением, током к емкостью). [c.490]

Известны также и другие методы, применяемые для совершенствования инструментальных материалов, например определение оптимальных режимов термической обработки, насыш,ение поверхности инструмента твердыми составляющими (азотирование, электроискровое упрочнение). [c.482]

В таблице приведены данные об относительном износе электродов из различных металлов. За единицу при сравнении принята величина износа латунного электрода при электроискровой обработке на средних режимах. [c.19]

Электроискровая обработка твердосплавных частей вырубных штампов обеспечивает на мягких режимах чистоту поверхности до 8—9-го классов по ГОСТ 2789—59 и позволяет получать детали с точностью до 3—2-го классов. [c.39]

При удалении электроискровой обработкой деталь 2 (рис. 58, а) помещают в ванну 4 с керосином, установленную на плите 1. Обломанный конец шпильки или болта разрушают действием медного электрода-инструмента на грубом режиме. Если диаметр сломавшейся шпильки большой, электрод-инструмент берут квадратного сечения, в шпильке прошивают квадратное отверстие на глубину [c.152]

Точность электроискровой обработки определяется образующимся при обработке зазором, который колеблется в широких пределах (30 -г- 800 лк на сторону) и зависит от точности инструмента и станка, от режима обработки, независимо от размеров обрабатываемой поверхности. Полная величина зазора на сторону s слагается из межэлектродного промежутка и размера вырываемых частиц, которые, проходя по зазору, вызывают дополнительные разряды, увеличивающие зазор (фиг. 19). Величина межэлектродного промежутка зависит от напряжения, а размер отрывающихся частиц — от мощности разряда. Отверстия получаются конусными с уширением кверху. [c.199]

Электроискровая обработка от генератора R производилась окончательным электродом на следующих четырех режимах [c.55]

Нижнюю границу этой области (в зоне малых длительностей и энергий импульсов) занимает прецизионная электроискровая обработка с релаксационным зависимым генератором, сливающаяся в конечном итоге с режимами прецизионной высокочастотной электроискровой обработки, осуществляемой на ограниченно зависимых или независимых генераторах. [c.69]

Электроискровую обработку металлов производят на жестких (обдирочных), средних (получистовых) и мягких (чистовых) режимах. [c.237]

Настройка приставки для обработки с малым износом сводится к подбору индуктивности для данного режима. Первоначально при выключенном напряжении с помощью переключателя при максимальном подходят к дуговому режиму обработки. Затем, уменьшая переходят от дугового режима к электроискровой обработке. При невозможности получения устойчивых разрядов уменьшают число витков дросселя. Как только процесс стабилизируется, немного увеличивают 7 , приближаясь к границе возникновения дуги. Стабильность процесса на грубых режимах несколько понижена. Поэтому иногда бывает полезно перейти в дуговой режим, при котором происходит наращивание электрода, а для перехода в искровой режим — подключить между деталью и инструментом шунтирующий конденсатор. На мягких режимах подключать емкость нерационально. При зарядной емкости 5— 12 мкф и дуговом режиме подключение шунтирующего конденсатора полезно. Величина его подбирается в пределах 0,005— 0,5 мкф в зависимости от режима обработки и настройки приставки. [c.182]

Электроискровая обработка металлов, впервые предложенная и разработанная лауреатами Сталинских премий Б. Р. и Н. И. Лазаренко, находит все более широкое применение в различных отраслях машиностроения в том числе и в авторемонтном производстве. Распространение электроискровой обработки объясняется преимуществами этого способа, позволяющего обрабатывать все обладающие электропроводностью металлы и сплавы, независимо от их твердости и без нарушения их термической обработки. Другими положительными особенностями электроискровой обработки являются несложность конструкции станков и инструмента и широкий диапазон режимов работы. [c.157]

После электроискровой обработки поверхности, требующие дополнительной доводки, должны иметь припуск, величина которого после электроискровой обработки на первом режиме на электроискровом станке или на высокочастотной установке равна 0,02—0,05 мм на сторону. [c.453]

Поверхность, образующаяся при электроискровой обработке, в отличие от механической, представляет собой суперпозицию единичных лунок, размеры которых определяются режимом обработки. Лунки перекрываются с некоторым коэффициентом перекрытия р. Легко показать из соображений теории вероятности и физических условий возникновения разряда, что [c.249]

Изложенное в данном разделе показывает, что уже теперь можно переходить от экспериментального подбора режимов к достаточно обоснованному расчету технологического процесса электроискровой обработки. [c.249]

Фиг. VIII.20. Номограмма для выбора режима электроискровой обработки соответственно заданной чистоте поверхности при обработке закаленной стали Р18 чугунным электродом.

На фиг,- VIII.20 приведена номограмма для выбора режима электроискровой обработки соответственно ааданной чистоте поверхности для обработки закаленной стали Р18 чугунным электродом. [c.276]

Обрабатываемость сталей Г13Л и Г13 резанием очень низкая из-за наклепа под действием режущего инструмента. Обработку производят твердосплавным инструментом (заточку и режимы резания см. [3, 10, 11]). Хорошие результаты дает электроискровая обработка, не снижающая износостойкости обрабатываемой поверхности (несколько снижается лишь предел выносливости деталей после электроискровой обработки). [c.391]

Режим процесса электроискровой обработки характеризуется жёсткостью, под которой понимается соответствующее количество ампер, прочитанное по показаниям теплового амперметра разрядного контура, отнесённое к соответствующей величине напряжения, питающего данный контур. Жёсткость режима обработки определяет максимальную порцию металла, которая может быть вырвана в результате действия единичного импульса, а также чистоту поверхности и точность обработки. Скорость электроискро- [c.62]

Метод электроискрового легирования. С целью упрочнения поверхности изделий из алюминиевых сплавов с применением НП SiзN4 и разработана технология [47] электроискрового легирования (ЭИЛ). Технологию упрочнения отрабатывали на плоских заготовках, вырезанных из прессованных полос алюминиевого деформируемого сплава Д1. Предварительно упрочняемую поверхность промывали 10...15 мин в 15%-м растворе каустической соды при 363 К и сушили в потоке горячего воздуха. Затем в поверхность металла в течение 2 мин втирали НП. После этого с помощью установки Эми-трон-14 при использовании графитового электрода диаметром 6 мм (графит марки МПТ-6) осуществляли электроискровую обработку поверхности при круговых перемещениях электрода со скоростью о,07...0,09 мм/мин, частоте вибрации Г = 400 Гц и рабочем токе I р = 1А. Из упрочненных заготовок вырезали цилиндрические образцы диаметром 10 мм и высотой 15 мм. На приборе ПМТ-3 измеряли микротвердость (НУ) упрочненной поверхности. Испытания на износ проводили на машине МТ-2 при возвратно-поступательном перемещении образцов по контртелу из стали СтЗ в течение 3 ч при удельной нагрузке 10 Н/мм . В качестве смазки использовали трансформаторное масло, которое подавалось в зону трения непрерывно в автоматическом режиме. Износ определяли по потере массы образцов путем их взвешивания на аналитических весах ВЛА-200 до и после испытания. Полученные данные показали, что ЭИЛ поверхности образцов из сплава Д1 графитовым электродом повышает ее микротвердость в 1,8 раза по сравнению с необработанным сплавом (с 200 до 360 ед. НУ), обработка НП SiзN4 с последующим ЭИЛ графитовым электродом — в 1,87 раза (до 374 ед. НУ), а обработка НП Т1М и ЭИЛ графитовым электродом — в 2,26 раза (до 453 ед. НУ). При этом износ упрочненной поверхности уменьшился соответственно в 1,84 2,3 и в 4 раза. [c.285]

Электроискровая обработка получила наибольше распространение для прошивки отверстий любой формы в труднообрабатываемых материалах, включая твердые, но токопроводящие сплавы. Точность размеров и шероховатость обработанной поверхности зависят от режима обработки. При черновой обработке шероховатость = 20 мкм, а при чистовой — 1 = 1,6-0,63 мкм. [c.390]

Режимы электроимпульсной и электроискровой обработки различны. При электроимпульсной обработке применяют пониженные напряжения и большие значения среднйх токов, а частота тока, питающего разрядный межэлектродный промежуток, стабильна. Электроимпульсная обработка характеризуется применением униполярных импульсов тока длительностью 0,5—1,0 мкс скважностью 1—10 производительностью 100—300 мм7с на грубых режимах с Rz = 80-ь40 мкм малым относительным износом электродов, составляющим для графита 0,1—0,5 % применением обратной полярности (присоединения электродов к положительному полюсу источника тока) применением в качестве источника тока транзисторных широкодиапазонных генераторов импульсов низкой и средней частоты (400—3000 Гц) типа ШГИ, ГТИ, ВГ-ЗВ работой обычно с низким напряжением (25—30 В) и большой силой тока (50—5000 А). Основная область применения электроимпульсного метода — образование отверстий в деталях больших объемов, слол ной формы и невысокой точностью в заготовках из обыкновенной и жаропрочной стали (например, штампов, лопаток турбин, цельных роторов турбин, решеток и т. п.). [c.294]

Прошивание ковочных и чеканных штампов, имеющих глухие полости. Прошивание производится сплошным инструментом это даиняет процесс и затрудняет калибрование отверстий из-за искажения формы инструмента. Смена инструмента ири смене режима обязательна зачастую встречается необходимость сменять два-три однотипных инструмента на одном режиме до получения требуемых размеров в этих случаях предварительно удаляют часть металла механическим путём с тем, чтобы на долю электроискровой обработки оставался меньший объём металла. [c.955]

Электроискровая обработка получила наибольшее распространение для прошивки отверстий любой формы в труднообрабатываемых материалах, включая твердые, но токопроводящие сплавы. Точность размеров и шерохо-затость обработанной поверхности зависят от режима [c.203]

Электроимпульсная обработка — другая разновидность элек-троэрозионного метода обработки металлов. Этот процесс разработан Экспериментальным научно-исследовательским институтом л еталлорежущих станков (ЭНИМСом) значительно позднее, чем процесс электроискровой обработки, более производителен и экономичен, что не исключает, одпако, во многих случаях рационального применения электроискровой обработки. Электроимпульсная обработка отличается от электроискровой применением иных генераторов импульсов (машинных, электронных и др.) и большей длительностью единичных импульсов. В результате обеспечивается ушшолярная (однополюсная, постоянно дейст-вуюш,ая только в одном направлении) форма импульсов, способствующая направлению всей энергии только на разрушение металла обрабатываемой детали, повышая интенсивность процесса и снижая расход электродов. Кроме того, большая длительность импульса позволяет значительно снизить температуру в меж-электродном пространстве (до 5000° С). Это, в свою очередь, дает возможность использовать графитированные материалы для электродов, обеспечивающие более высокие режимы обработки. [c.457]

Изложите сущность процесса электролитических покрытий. 2. Что такое выход по току и каковы преимущества и недостатки восстановления деталей электрическими покрытиями 3. Как подготавливают поверхность под электролитические покрытия 4. Изложите сущность процесса хромирования поверхности, его преимущества и недостатки. 5. Изложите сущность процесса железнения поверхности, назовите составы электролита и режимы. 6. Как восстанавливают детали электролитическим натиранием и в чем его преимущество 7. Расскажите о восстановлении деталей электроконтактным напеканием и наплавкой. 8. В чем заключаются особенности восстановления деталей электроимпульсной приваркой стальной ленты 9. В чем заключается сущность электромеханической обработки и какова область ее применения 10. Какова сущность электроискровой обработки и где ее применяют [c.108]

При электроимпульсной обработке инструхменты-электроды изнашиваются значительно меньше, чем при электроискровой обработке. Большие мощности импульсов обеспечивают высокую ироизводительность процесса. Метод наиболее целесообразно применять ири предварительной обработке штампов, турбинных лопаток, фасонных отверстий в деталях из твердых, коррозионно-стойких (нержавеющих) п жаропрочных сплавов. Точность размеров и шероховатость обработанных поверхностей зависят от режима обработки. [c.596]

Режим электроискровой обработки в зависимости от силы тока в разрядной цепи и напряжения подразделяют на три группы жесткий—сила тока более 10 А, напряжение более 100 В средний —сила тока от 1 до 10А, напряжение от 50 до 100 В мягкий—сила тока менее 1 А, напряжение менее 50 В. Обработка на жестком режиме обеспечивает высокую скорость снятия металла, но большую шероховатость поверхности детали. Мягкие режимы применяют при чистовой обра- [c.205]

При электроимпульсном методе обработки происходит последовательное возбуждение разрядов между поверхностями инструмента и заготовки. Возбуждение разрядов происходит с помощью импульсов напряжения, создаваемых специальным генератором. Снижение температуры при электроимпульсной обработке по сравнению с электроискровой обработкой уменьшает износ инструмента. Достигаемый наибольший съем металла (стали) составляет 15 см 1мин. Электроимпульсным методом обрабатывают сложные поверхности с точностью до 0,03—0,05 мм. и отверстия с точностью 0,01—0,02 мм. Качество поверхности зависит от рел<имов обработки. При грубом режиме достигается максимальная производительность (400 имп1сек), но высота неровностей поверхности = 0,3- 1,5 мм, а поверхностный слой с измененными свойствами имеет глубину 0,2—-0,4 мм. Чистовые релсимы (2500 имп1сек) обеспечивают заданную шероховатость поверхности с = 0,002- 0,004 лж. [c.233]

Производительность новых моделей ультразвуковых станков может достигать 150—200 мм мин, точность обработки 0,02 мм, чистота обрабатываемой поверхности 8-й класс. Такие показатели, особенно на чистовых режимах, много лучше того, что может дать электроэрозионная (электроимпульсная и электроискровая) обработка твердых сплавов, ибо при 6—7-м классах чистоты лучшие высокочастотные генераторы обеспечивают производительность 15—30 мм 1мин. [c.286]

Наибольшее распространение имеют универсальные электроискровые копировально-прошивочные станки 4В721, 4Д721 и повышенной точности 4Д722В. Электроискровая обработка производится прямым и обратным копированием. Прн прямом копировании электрод-инструмент располагается над обрабатываемой деталью. Обычно этот прием применяется для обработки матриц и отверстий, пазов в других деталях. При обратном копировании электрод располагается под деталью. Этот прием обычно применяется для изготовления пуансонов. Обратное копирование эффективно применять для улучшения условий процесса электроискровой обработки и для обеспечения эквидистантности рабочих профилей матрицы и пуансона. Механической обработкой или другим способом изготовляют электрод-инструмент, которым обрабатывают матрицу и электрод-инструмент для обратного копирования пуансона. Основными операциями метода обратного копирования являются изготовление пакета из пластинчатых электродов, в которых выполняют окна соответствующих размеров и конфигураций обработка пальцевого электрода для изготовления матрицы изготовление пуансона прошивка матрицы пальцевым электродом. Равномерность сопряжения матрицы и пуансона достигается благодаря изготовлению пуансона и электрода для прошивки матрицы пластинчатым электродом методом обратного копирования. Рабочие зазоры образуются в результате регулирования электрических режимов во время изготовления пуансона, пальцевого электрода и матрицы. [c.210]

Материалом для электродов служат латунь, медь, графит или медно-графитовая композиция, алюминий и его сплавы, чугун. При изготовлении прецизионных штампов находит применение вольфрам. По размерам профилированные электроды изготовляются с точностью не меньшей, чем само отверстие. Для чистовой обработки электроды рекомендуется изготовлять по точности на класс выше, чем точность обрабатываемой детали. При электроискровой обработке профилированным электродом-инструментом необходимо учитывать вымывания продуктов эрозии из р 1ежэлектродного промежутка, для чего электроды-инструменты изготовляют полыми с подачей жидкой диэлектрической среды (керосина-бензина) через полость. Для вымывания продуктов эрозии Б ряде случае в обрабатываемой детали изготовляют технологическое отверстие. Конструкция электродов-инструментов в зависимости от конфигурации и размеров рабочих полостей, числа изготовляемых деталей и других конкретных условий бывает различная. Электроды могут быть получены резанием, штамповкой, прессованием, электроэрозионной обработкой. Шероховатость поверхности и производительность процесса зависят от режимов обработки, которые разделяются на жесткие, средние, мягкие и характеризуются съемом металла, шероховатостью поверхности и точностью обработки (табл. 14). [c.211]

При электроискровой обработке твердосплавных деталей шта(мпав без высокочастотной при ставки режимы И, HI, и IV можно применять только как предварительные и обработка должна закапчиваться 1на режиме I, для чего предусматривается необходимый припуск. [c.453]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...