Стали для наплавки низкоуглеродистые

В СССР разработано значительное число марок флюсов пяти типов для сварки и наплавки металлоконструкций различного назначения в зависимости от химического состава основного металла. По степени легирования металла шва керамические флюсы делятся на слабо легируюш,ие для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей (АНК-35, АНК-44, АНК-45 и др.) и сильно легирующие для сварки специальных сталей (ДНК-34, АНК-47, АЦ К-48 и др.). [c.374]

Проволоку для холодной высадки по ГОСТ 5663-79 применяют для изготовления наиболее сложных изделий, подвергаемых значительному деформированию. Проволоку из низкоуглеродистых, легированных и высоколегированных сталей применяют для сварки и изготовления электродов и выпускают по ГОСТ 2246-70 диаметром 0,3-8,0 мм. Основные требования к проволоке, применяемой для наплавки деталей, определены ГОСТ 10543-82. [c.115]

Для повышения ответственности сварщиков за выполненные ими работы по сварке соединений трубопроводов каждому сварщику приказом по предприятию или организации присваивается личный номер клейма. Номер клейма сварщика, выбывающего с данного предприятия (организации), может быть присвоен другому сварщику только по истечении определенного времени (как правило, не менее года). Сварщик обязан выбивать личное клеймо на расстоянии 30—50 нм от каждого стыка, им сваренного на трубах из низкоуглеродистых сталей допускается наплавка клейма. На каждого сварщика, допущенного к сварке технологических трубопроводов, сварочная лаборатория предприятия заводит формуляр, в который, кроме основных данных [c.127]

Наплавка электродами из низкоуглеродистой стали со специальным покрытием. При этом способе на низкоуглеродистый стержень наносится специальное покрытие, состоящее из различных компонентов. Для наплавки рабочих кромок режущего инструмента применяются две марки электродов, ЦИ-1 и ЦИ-2. Электроды ЦИ-1 обеспечивают химический состав наплавленного металла, соответствующий химическому составу быстрорежущей стали PIS, а электроды ЦИ-2—химическому составу быстрорежущей стали Р9. [c.535]

В нефтяной промышленности для наплавки бурового инструмента применяют стержни ТЗ, представляющие собой трубки размером 6x0,5 мм из низкоуглеродистой стали, заполненные крупкой из карбидов вольфрама. При наплавке стержнями ТЗ в наплавленном слое содержится 15% железа и 85% карбидов вольфрама, обеспечивающих высокую твердость наплавки. [c.113]

Электрошлаковая сварка применяется при сварке прямолинейных, криволинейных и кольцевых швов. Минимальная толщина деталей, образующих стыковое соединение при ЭШС без технологических затруднений, находится в пределах 25—30 мм. Экономически целесообразнее использовать ЭШС при изготовлении толстостенных конструкций, а также при изготовлении конструкций из низко- и среднеуглеродистых, низко-, средне- и высоколегированных сталей, чугуна и цветных металлов (алюминия, титана). Кроме того, ЭШС применяют для наплавки различных сплавов на низкоуглеродистые и низколегированные сталн. [c.319]

Назначение. Для механизированной дуговой сварки-наплавки низкоуглеродистых сталей. Хорошо зарекомендовал себя при выполнении сварочных работ на открытых площадках. [c.297]

Сварка в среде углекислого газа. Наиболее дешевым и приемлемым из многоатомных газов является углекислый газ. Данный способ наиболее пригоден для сварки изделий из низкоуглеродистой стали, а также для заварки дефектов в стальном литье и для наплавки. Для сварки указанных сталей может применять-, ся присадочная проволока с обязательным содержанием кремния и марганца, иначе наплавленный металл получается пористым. [c.113]

Пропан-бутан-кислородные горелки ГЗУ служат для газовой сварки низкоуглеродистых сталей, для сварки и наплавки цветных металлов (кроме меди), сварки чугуна, наплавки твердых сплавов, пайки и нагрева. Горелки эти можно использовать для работы на газах-замени-телях метане, природном и городском газах среднего и низкого давления. [c.61]

По стандарту PN-73/M-69355 флюс TA.st.9 предназначен для сварки и наплавки низкоуглеродистых сталей. Выплавляется с размерами зерен 0,32—2,5 мм и насыпной массой 1,4— 1,7 кг/ дм . [c.132]

Примечание. Для износостойкой наплавки могут применяться легирующие флюсы в сочетании с лентой из низкоуглеродистой стали или лента необходимого состава в сочетании с флюсом АН-20 или АН-26. Возможна наплавка тел вращении диаметром 500 мм и больше. [c.549]

При наплавке большого количества втулок нагрев их производится токами высокой частоты (ТВЧ). Расход энергии при этом в несколько раз больше, чем при других способах нагрева. Для заливки используют только втулки из низкоуглеродистой стали. [c.207]

Для повышения качества и работоспособности наплавленных уплотнительных поверхностей, улучшения условий труда сварщиков и снижения трудоемкости наплавочных работ разработаны и внедрены технология и оборудование для автоматической наплавки деталей энергетической арматуры, изготовляемых из низкоуглеродистых и низколегированных теплоустойчивых сталей, а также из сталей аустенитного класса. [c.407]

Наплавку низколегированных и низкоуглеродистых сталей (до 0,4 % С) часто используют для восстановления размеров детали или для создания подслоя. Особых проблем при наплавке таких сталей не возникает. Однако если в наплавке количество углерода повышается до значений, более высоких, чем 0,4 %, то следует предусматривать подогрев, особенно при наплавке на массивные детали. Температура подогрева должна быть тем выше, чем массивнее деталь и больше количество углерода в ее составе. [c.271]

Наплавка лежачим электродом (прутковым или пластинчатым) из низкоуглеродистой или легированной стали применяется для восстановления плоскостей. Часть флюса насыпают на восстанавливаемую поверхность (толщиной 3...5 мм), а часть - на электрод (толщина слоя флюса достигает 10... 15 мм). Применяют флюсы-смеси. В одном месте электрод замыкают с деталью для возбуждения дуги, которая при горении блуждает в поперечном направлении. Плотность тока составляет 6...9 А/мм напряжение 35...45 В. Для выполнения процесса имеется установка ОКС-11240 ГосНИТИ. [c.286]

Естественно, что Уо зависит также от свойств основного и наплавляемого металлов, в частности от их температуры плавления. Например, дуговая наплавка покрытыми электродами, обеспечивающими наплавленный металл типа алюминиевой бронзы Т = 1000 °С), на низкоуглеродистую сталь дает меньшую долю уо, чем показано на рис. 14.1 для того же способа наплавки, но высоколегированной стали = 1420 °С). Определенную роль в этом снижении у играет и увеличение коэффициента наплавки а (г/А ч), который при бронзовых электродах составляет 18 г/(А Ч), а при электродах из высоколегированной стали 13 г/(А-ч). [c.521]

Боковые зубья 3 крепят к корпусу ковша с помощью заклепок. Обычно зубья изготовляют литыми из высокомарганцовистой стали, хорошо противостоящей истиранию, штампованными (с закалкой) или из низкоуглеродистой стали с износостойкой наплавкой. -С помощью проушины б ковш соединяют с рукоятью, а проушина 7 предназначена для соединения с рычагом, приводимым в действие гидроцилиндром поворота ковша. [c.40]

Абразивное изнашивание, возникает вследствие попаданий со смазочным материалом абразивных частиц и неизбежной граничной смазки при пуске и останове. В обычных конструкциях подшипников скольжения в результате износа вкладыш принимает овальную форму. Для устранения этого недостатка в отдельных случаях применяют обращенную подшипниковую пару, в которой цапфу выполняют из антифрикционного материала, а вкладыш — из низкоуглеродистой стали с последующей цементацией и закалкой. В этом случае цапфа изнашивается равномерно, сохраняя длительное время цилиндрическую форму, а вкладыш — незначительно. В обращенных подшипниковых парах антифрикционный материал на цапфы наносят наплавкой, металлизацией, напрессовкой гильз и т. п. [c.208]

Особенности подготовки деталей к наплавке определяются их конструкцией и степенью износа. При износе детали, превышающем возможную толщину наплавки специальными материалами, ее предварительно наплавляют низкоуглеродистыми сталями. В ряде случаев детали перед наплавкой подогревают для предупреждения образования трещин. Температура подогрева зависит от химического состава основного и наплавляемого металлов. [c.651]

Назначение. Для механизированной дуговой сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей низкоуглеродистой и низколегированной проволокой. [c.268]

Назначение. Для механизированной дуговой сварки и наплавки углеродистых сталей прочностью до 440 МПа и низкоуглеродистых сталей прочностью до 600 МПа. [c.275]

Р о р е л к у ГЗМ-3 используют для ручной газовой сварки, наплавки, пайки и нагрева деталей из черных и цветных металлов и сплавов (кроме меди). Горелка — инжекторного типа, состоит из трех сменных наконечников, ствола горелки ГС-2 с регулировочным вентилем для кислорода и горючего газа и штуцеров с ниппелями для присоединения резинотканевых рукавов с диаметром 6 мм. Горелка работает на пропан-бутане или на других газах-заменителях ацетилена. Толщина свариваемых деталей из низкоуглеродистой стали от 0,5 до 4 мм. Давление кислорода 0,1—0,4 МПа, пропан-бутана — не менее 0,03 МПа. Масса горелки 0,577— 0,644 кг в зависимости от номера наконечника. [c.108]

В промышленности и строительстве широко применяются электроды следующих марок. Электрод ОММ-5 относится к электродам типа Э42 применяется для сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистой стали на переменном и постоянном токе. Коэффициент наплавки 7...8 г/А-ч. Сварка производится при любом пространственном положении шва. Электрод ЦМ-7 относится также к электродам типа Э42 и применяется для сварки ответственных швов конструкции из низкоуглеродистой стали во всех пространственных положениях (при потолочных швах качество сварки снижается). Коэффициент наплавки 11 г/А-ч. Электрод отличается высокой производительностью, так как допускает применение больших плотностей тока. Электрод ЦМ-7с отличается от электрода ЦМ-7 большей толщиной покрытия и предназначен для скоростной сварки швов в нижнем положении. [c.146]

Для сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей переменным или постоянным током во всех пространственных положениях хорошие результаты дают электроды типа Э42 марки АНО-5, имеющие коэффициенты наплавки И г/А-ч, и марки АНО-6 с коэффициентом наплавки 8,5 г/А-ч. Для сварки деталей из низкоуглеродистой стали, работающих при динамических нагрузках, применяют электроды марки АНО-3 и АНО-4 (тип Э46) с коэффициентом наплавки 8 г/А-ч. Электроды марки АНО характеризуются устойчивым горением дуги, незначительным разбрызгиванием металла, стойкостью против образования кристаллизационных трещин и легкостью отделения шлаковой корки. Особо следует отметить их низкую токсичность. Для сварки тонколистовой стали (0,8... 2,5 мм) применяют электроды ОМА-2 (тип Э42). Стержень изготовляют из сварочной проволоки Св-08 диаметром до 3 мм. При больших диаметрах возрастают потери на угар и разбрызгивание металла. [c.147]

Флюсы АН-348А и АН-60 с большим содержанием ЗЮг и МпО щироко применяют для наплавки низкоуглеродистых и низколегированных сталей. Кремнистый безмарганцевый флюс АН-26 предназначен для наплавки легированных и высоколегированных [c.267]

Для наплавки чугунных деталей применяют сварочные проволоки Св-08 и Св-08А или низкоуглеродистые проволоки из сталей 08кп и 10. Можно применять другие проволоки, близкие по составам к указанным ранее. [c.144]

Сварка двухслойных сталей. Двухслойная сталь может иметь, например, основной слой толщиной более 6 мм из низкоуглеродистой или низколегированной стали и второй слой толщиной от 1,5 до 6 шм из высоколегированной стали. Двухслойная сталь состоит из двух металлов с разным химическим составом, физическими и механическими свойствами,, которые требуют различной технологии сварки. При сварке каждого слоя возможно проникание одного в другой, что приводит к заметному снижению пластических свойств, коррозионной стойкости металла щва, содержания легирующих примесей и иногда к образованию кристаллизационных и холодных трещин. Для предотвращения проплавления высоколегированного и углеродистого металлов при сварке двухслойной стали накладывают разделительный слой (рис. 54), который заваривается со стороны углеродистого металла. Допускается сварка и без разделительного слоя, тогда удаляют высоколегированную облицовку, заваривают с двух сторон малоуглеродистый слой, а затем наплавляют высоколегированный слой (рис. 55). Для наплавки высоколегированного слоя применяют электроды ЗИО-7, ЗИО-8иЦЛ-9. [c.138]

Для сварки легированных сталей и для наплавочных работ применяются специальные керамические флюсы КС, основой которых является так называемый пассивный флюс, обеспечивающий полу чение наплавленного металла при использовании низкоуглероди стой проволоки, мало отличающегося от проволоки по составу Введение в пассивный флюс соответствующих легирующих компо нентов позволило создать флюсы для сварки и наплавки легиро ванных сталей. Сам по себе пассивный флюс может быть исполь зован для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталет" особенно ответственных конструкций. В табл 138 приведено три состава пассивных флюсов, разработанных различными авторами. [c.312]

Электрошлаковую сварку применяют при изготовлении конструкций из низкоуглеродистых, среднеуглеродистых, низколегированных, среднелегированных и легированных сталей, а также для наплавки твердых сплавов на маи1нноподелочные стали. Электрошлаковая сварка может производиться двумя основными способами со свободным и с принудительным формированием сварочной ванны. [c.369]

Наплавочные материалы классифицируют по виду и общему количеству легирующих добавок. Низкоуглеродистые и низколегированные стали находят применение при ремонте и восстановлении различного рода роликов, колес электромостовых кранов, посадочных мест под подшипники осей и валов, а также для создания технологического подслоя при наплавке высокоизносостойких сплавов. Углеродистые низколегированные стали, содержащие более 0,4 % углерода и до 5 % легирующих добавок, применяют для наплавки износостойких штампов холодной и горячей штамповки, ножей грейдеров и бульдозеров, ножей бумагоделательных машин и других деталей. Твердость покрытий, полученных наплавкой таких сталей, колеблется в пределах [c.360]

Хромистые (хромомаргакцевые), хромовольфрамовые и хромомолибденовые стали. Наплавку низкоуглеродистыми хромистыми сталями производят для повышения коррозионной стойкости, а средне- и особенно высокоуглеродистыми сталями - для придания поверхности изделий также высоких прочности и износостойкости. В соответствии с содержанием углерода структура наплавленного металла хромистых сталей меняется от ферритно-мартенситной до аустенитно-ледебуритной. Твердость высокоуглеродистых сталей после закалки начиная с 950 °С и отпуска при 200 °С составляет HR g 62-64, а после отжига -снижается до HR g 28-30. [c.229]

При наплавке порошкообразные сплавы (сталинит, вокар, вис-хом, борндная смесь и др.) раздуваются газовым пламенем. Для наплавки бурового инструмента применяют релиты в виде стержней марки Т-3, представляющие собой трубки из низкоуглеродистой стали диаметром 6 мм и с толщиной стенки 0,5 мм, заполненные порошком из карбидов вольфрама. [c.134]

Разделительная резка блюмсов и слябов на установках непрерывной разливки стали Сплошная поверхностная зачистка блюмсов и слябов в потоке прокатки Точная фигурная вырезка заготовок и деталей из листовой низкоуглеродистой высоколегированной стали толщиной до 80 мм и алюминия толщиной до 100 мм Точная фигурная вырезка деталей и заготовок из листов Сварка стали малой толщины, чугуна, цветнь<х металлов и сплавов Пайка легкоплавкими и тугоплавкими припоями, низкотемпературная пайкосварка чугуна чугунными припоями Механизированная высокопроизводительная пайка деталей из медных сплавов Наплавка цветных металлов и твердых сплавов на стальные и чугунные изделия Тонкослойная наплавка износостойких покрытий из порошковых твердосплавных материалов Нагрев до 300 °С изделий из черных и цветных металлов и неметаллических материалов, а также для оплавления поверхности битумной гидроизоляции Правка металлоконструкций до и после сварки [c.6]

Принципиально возможна напайка меди и ее сплавов (латуней и бронз) на металлы и сплавы железной группы, но нагрев для расплавления припоя газовым пламенем и электрической дугой по обычной технологии, применяемой при наплавке, одновременно расплавляет основной металл. Согласно А. Е. Вайиер-ману и др., наращивание низкоуглеродистых и низколегированных сталей медью, латунями и бронзами в плазменной дуге не вызывает автономного расплавления сталей, т. е. такой процесс является напайкой. Способ напайки расплавлением нашел применение также при напайке бронз на чугун и сталь. БрЪнзу перед расплавлением укладывают на напаиваемый металл. [c.318]

Отличие среднеуглеродистых сталей от низкоуглеродистых в основном состоит в различном содержании углерода. Среднез глеродистые стали содержат 0,26 — 0,45 % углерода. Повышенное содержание углерода создает дополнительные трудности при сварке конструкций из этих сталей. К ним относится низкая стойкость против кристаллизационных трещин, возможность образования малопластичных закалочных структур и трещин в околошовной зоне и трудность обеспечения равнопрочности металла шва с основным металлом. Повышение стойкости металла шва против кристаллизационных трещин достигается снижением количества углерода в металле шва путем применения электродных стержней и присадочной проволоки с пониженным содержанием углерода, а также уменьшения доли основного металла в металле шва, что достигается сваркой с разделкой кромок на режимах, обеспечивающих минимальное проплавление основного металла и максимальное значение коэффициента формы шва. Этому же способствуют электроды с большим коэффициентом наплавки. Для преодоления трудностей, возникающих при сварке изделий из среднеуглеродистых сталей, выполняют предварительный и сопутствующий подогрев, модифицирование металла шва и двухдуговую сварку в раздельные ванны. Ручную сварку среднеуглеродистых сталей ведут электродами с фтористо-кальциевым покрытием марок УОНИ-13/55 и УОНИ-13/45, которые обеспечивают достаточную прочность и высокую стойкость металла шва против образования кристаллизационных трещин. Если к сварному соединению предъявляются требования высокой пластичности, необходимо подвергнуть его последующей термообработке. При сварке следует избегать наложения широких валиков, сварку выполняют короткой дугой, небольшими валиками. Поперечные движения электрода нужно заменять продольными, кратеры заваривать или выводить на технологические пластины, так как в них могут образовываться трещины. [c.104]

Суш ественную роль в увеличении производительности процесса играет и более высокая мощность сварочной дуги. Плавление высокопроизводительных электродов сопровождается образованием на торце электрода глубокой втулочки из неоплавившегося покрытия, которая, экранируя столб дуги, увеличивает его мощность и длину. Коэффициент покрытия у таких электродов составляет 140—180 %, а масса наплавленного металла у электродов некоторых марок в 1,5—2 раза превышает массу электродного стержня. Коэффициент потерь у высокопроизводительных электродов имеет положительную величину, так как при определении значения коэффициента расплавления учитывается только металл, полученный от расплавления стержня, а при определении коэффициента наплавки учитывается также и металл, перешедший из покрытия. Для обычных электродов большинства марок коэффициент наплавки равен 7,2— 10 г/А-ч, а для высокопроизводительных электродов в зависимости от диаметра электродного стержня, режима сварки и коэффициента веса покрытия—12—20 г/А-ч. Высокопроизводительные электроды рекомендуются для сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистых и низколегированных сталей преимущественно в нижнем положении. Сварку выполняют на переменном и постоянном токе прямой полярности, с использованием источников питания сварочной дуги с повышенным напряжением холостого хода. [c.204]

С. Это соответствует температуре 1510— 1480°С. После окончания первичной кристаллизации металл приобретает аустенитную структуру в пределах первичных столбчатых кристаллитов. При дальнейшем понижении температуры структурные изменения в стали не наблюдаются (для низкоуглеродистой стали) до 850—900 °С, после чего начинаются последующие структурные изменения, называемые вторичной кристаллизацией. В металле шва и прилегающем к нему основном металле они проходят также в небольшом температурном интервале, начиная примерно с 850— 900 С до 723 ° С, после чего сталь приобретает постоянную микроструктуру (исследованную под микроскопом). Металл шва, осбенно многослойного, характерен мелкозернистой структурой и равномерным распределением зерен феррита (Fe, содержащего не более 0,07 % С) и перлита (раствор карбида железа в Fe). Прилегающий к шву участок основного металла, не подвергавшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке, называют зоной термического влияния при сварке. Эта зона - имеет несколько участков с различной структурой и свойствами (рис. 9.6) [c.124]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...