Штамповки 290—292 — Допуски 297 — Калибровк

Калибровка-чеканка криволинейных поверхностей тел вращения производится в калибровочном штампе за несколько ходов пресса с поворотом на некоторую часть окружности после каждого хода. В этом случае течение металла в стороны ограничено за счет течения металла вдоль оси поковка несколько удлиняется, что должно быть учтено при штамповке. Допуски на диаметральные размеры при чеканке криволинейных поверхностей обычно выдерживаются в пределах 0,2—0,7 мм. [c.176]

Припуски и допуски при штамповке под чеканку (табл. 142) в нарастающей степени приближают конструктивные формы и размеры заготовок к конструктивным формам и размерам готовых деталей.. Калибровка и чеканка, являясь отделочными операциями горячей и холодной штамповки, в ряде случаев обеспечивают припуск непосредственно иод [c.504]

При назначении припуска на чеканку-калибровку необходимо учитывать, что в припуск, кроме номинальной его величины, должен входить также плюсовый допуск на штамповку (особенно на недоштамповку") исходной поковки. Поэтому точность исходной поковки должна быть несколько повышенной. [c.416]

Горячая объемная штамповка. Преимущества штамповки перед свободной ковкой общеизвестны, главное преимущество — повышенная точность получаемого полуфабриката и большее соответствие его готовому изделию. При горячей штамповке уменьшаются или исключаются напуски, неизбежные при ковке для некоторых форм деталей (коленчатых валов, кронштейнов и других деталей, имеющих резкие переходы формы), во многих случаях по многим размерам штамповок снимаются припуски, а допуски уменьшаются в 3—4 раза по сравнению со свободной ковкой, что дает возможность применять механическую обработку только для поверхностей, сопрягаемых с другими деталями. Применением уже последующих отделочных операций в виде холодной калибровки можно в еще большей степени снизить допуски и довести их до 0,1 мм, а во многих случаях даже до 0,05 мм. Горячая штамповка дает возможность изготовлять заготовки повышенной точности практически для деталей любой конфигурации, обеспечивает большую однородность деформации и лучшее качество поверхности производительность также вне конкуренции по сравнению со свободной ковкой. [c.212]

По конечной точности зубчатых колес способы штамповки можно разделить на штамповку с припуском по зубу на окончательную механическую обработку и на штамповку без припуска по форме зубьев. На различных заводах приняты несколько отличающиеся варианты технологии. Наиболее общими операциями являются осадка, предварительная штамповка без образования или с образованием зубьев, окончательная штамповка, обрезка заусенцев, калибровка предварительная и окончательная кроме того, для шестерен, штампуемых без припуска по зубьям, применяется дополнительно чеканка и калибровка. При неточной резке заготовки для размещения избытка металла на Московском автозаводе им. Лихачева применяют штампы с компенсационными полостями в центральной части ступицы поковки [18] при прошивке этот излишек удаляется вместе с выдрой. На рис. 5 показаны эти типовые операции штамповки зубчатого колеса. Допуск на размеры зубчатой поверхности на чистовую механическую [c.217]

Точность калибровки можно повысить путем снижения допусков на штамповку. Существенное влияние на точность плоскостной калибровки оказывает образование выпуклости на обжимаемых поверхностях, основной причиной которой является неравномерное распределение напряжений на торцовых поверхностях поковки. Величину выпуклости можно значительно снизить тщательным полированием рабочих поверхностей калибруемых плиток штампа и смазыванием их во время работы, применением для плиток материала с большим модулем упругости, уменьшением площади ка- [c.534]

На чертеже поковки на участках, подвергаемых калибровке, проставляют две размерные линии. На одной из них делают надпись штамповка с указанием размера и допуска на штамповку, а на другой — калибровка с указанием размера и допуска на калибровку. [c.537]

Припуски и допуски при штамповке на молотах, на горизонтально-ковочных машинах и при штамповке под чеканку (табл. 153) надо устанавливать с таким расчетом, чтобы они в нарастающей степени приближали конструктивные формы и размеры поковок к конструктивным формам и размерам деталей. Калибровка и чеканка, являясь отделочными операциями горячей штамповки, в ряде случаев обеспечивают припуск непосредственно под отделочную операцию механической обработки шевингование. [c.538]

Поверхности разъема вставок не должны соприкасаться при штамповке. Между верхней и нижней вставкой необходим зазор, величину которого при конструировании принимают не меньше толщины заусенца. Исключение из этого правила допускается только в отношении некоторых вставок для горячей калибровки поковок. [c.41]

Повышение точности калибровки и чистоты поверхности. Точность калибровки можно повысить путем 1) снижения допусков на штамповку 2) предварительной горячей калибровки или сортировки калибруемых поковок по высоте на партии с последующей калибровкой каждой партии отдельно после соответствующей переналадки [c.290]

Если при калибровке изменяются размеры и форма поковки, составляют два отдельных чертежа ее до калибровки и после калибровки. Когда изменяются лишь размеры поковки, выпускают один чертеж, у которого над размерными линиями изменяющихся размеров делают надпись штамповать с указанием размера, получаемого после штамповки с соответствующим допуском на штамповку, а под ними делают надпись калибровать (или чеканить ) с указанием размера, получаемого после калибровки с соответствующим допуском на калибровку. [c.293]

Получение точных размеров и улучшение качества поверхности детален после холодной и горячей штамповки. Существует плоскостная, объемная и комбинированная калибровка. Для повышения точности калибровки, особенно холодной, рекомендуется предварительная сортировка поковок на партии с допуском в пределах 0,3 мм или многократная (2 или 3-кратная) калибровка. Прн ручной подаче средняя часовая производительность холодной калибровки 250—500, при автоматической подаче и непрерывной работе пресса 2000 поковок в ч а более [c.304]

Штамповки 290—292 — Допуски 297 — Калибровка 304 [c.1144]

При значительной анизотропии штампуемого материала, особенно при штамповке днищ из сварной заготовки (титановые, магниевые сплавы и др.), либо весьма жестких допусках на диаметр детали осуществляется калибровка днищ по диаметру (рис. 87, и). [c.156]

Допуски на размеры штампованных деталей должны соответствовать экономической точности операций холодной штамповки (4—5-й классы). В случае необходимости повышенная точность (2—3-й классы) может быть получена введением дополнительных операций (зачистка, калибровка, правка). [c.247]

В случае, если экономическая точность штамповки не обеспечивает получения заданных конструктивных допусков, в технологическом процессе должны быть предусмотрены дополнительные операции (калибровка, правка, зачистка и т, п,) или применены штампы повышенной точности. [c.320]

Для особенно точных работ применяются блоки типов IV фиг. 11.32) и V (фиг. 11. 33). Последний тип блока отличается от сех других блоков наличием разрезных направляющих втулок, что озволяет уменьшать величину зазора, образующегося вследствие зноса между втулкой н колонкой. Штамповка особо точных деталей четвертый и третий классы точности), на которых не допускаются и малейшие заусенцы, или штамповка-зачистка (калибровка) — ронзводятся в штампах, монтируемых только на этом блоке. Стой-ость штампов, работающих на блоках с регулируемыми разрезными [c.315]

При использовании автоматизированных устройств для отрезки и дозирования объема (массы) заготовок при штамповке высадкой и редуцированием предъявляются повышенные требования к кривизне проката. Правка проката осуществляется на роликовых или растяжных машинах и на прессах. При мелкосерийном производстве, а также при получении металла с более технологичными размерами и допусками на них калибровку и особенно правку рекомендуется осуществлять на машиностроительном заводе, производящем холодноштампованные детали. [c.109]

По месту рисок, волосовин, плен, различного рода закатов и накладов и других де< ктов при штамповке могут появиться расслоения и трещины. Особенно высокие требования к качеству поверхностного слоя исходного металла предъявляются при выдавливании деталей с фланцами, резкими переходами на наружной поверхности, применении высоких деформаций, наличии операций высадки, осадки и раздачи. В этих случаях дефекты глубиной 0,05 мм и более )аскрываются, и образуются трещины. Члены на поверхности проката при штамповке могут отслаиваться, что вызывает загрязнение штампа. Для исключении возможвости появления таких дефектов прокат испытывают на осадку. При калибровке осадкой или высадкой заготовки после калиб ровки рекомендуется контролировать с тем, чтобы на дальнейшие трудоемкие операции поступали только годные заготовки. В зависимости от качества проката и требований технологии штамповки поверхность сортового проката может подвергаться сплошной обдирке (обтачивганию) на токарных станках или автоматах со снятием слоя толщиной до 0,8—2 мм. Допуск по диаметру после обдирки не более 0,1 мм, шероховатость поверхности Ra = 5-н2,5 мкм. Дальнейшее увеличение толщины Снимаемого слоя (более 2 мм) экономически нецелесообразно и заметно не повышает качество. Коррозионно-стойкие стали используют для высадки шлифованными (в виде серебрянки). Обтачивание или шлифование рекомендуется осуществлять после первой протяжки при калибровке, соединяя устройства для обтачивания (или шлифования) и вторичного волочения. Это позволяет уменьшить толщину снимаемого слоя и устранить дефекты (кольцевые риски и т. п.) от обработки резанием при вторичном волочении. Во всех возможных случаях следует отдавать предпочтение обтачиванию, так как [c.110]

Примечания 1. К тяжелым условиям работы относятся нагружение рабочих частей до предельно допустимых нагрузок относительно. тонкие стенки матрицы и пуансонов высокая плотность размещения рабочих контуров работы на повышенных скоростях эксплуатация штампа при массовом выпуске деталей. По разделительным операциям вырубка, пробивка электротехнических сталей, углеродистых и легированных сталей с твердостью после термической обработки до 50 HR g и особенно, когда не допускаются заусенцы в детали. По формоизменяющим операциям вытяжка с утонением стенок детали калибровка деталей при повышенных требованиях к точности размеров прецизионная штамповка. [c.449]

Отклонение высоты поковки, зависящее от пружинения системы пресс— штамп, регулируется соответствующей наладкой нлтампа. Для получения более жестких допусков по высоте поковки (ниже 0,2—0,3 мм) осуи е-ствляют более сложный процесс штамповка на прессе, обрезка заусенца, повторный нагрев, вторичная штаы повка и в отдельных случаях повторная доштамповка (горячая калибровка). [c.5]

Припуски на калибровку меньше припусков на механическук обработку резанием (фрезерование, строгание и т. д.). Чем меньше величина припуска на калибровку, тем больше стойкость штампов ниже усилие и тем выше получается точность детали после калиб ровки. Припуск на калибровку складывается из номинального припуска и допуска на заготовку под калибровку. Припуски и допуски на заготовку под калибровку (отливку, горячую штамповку и т. п.) должны назначаться такими, чтобы при минимальной допустимо толщине штампуемой детали припуск на калибровку был 0,2ч-0,3 мм а при максимальной допустимой толщине штампуемой детали не более 0,8 мм на размер для точной калибровки и 2,0 мм для грубой [c.398]

При окончательной штамповке (см. рис. 73) происходит почти полное оформление заготовки, а калибровка, которая выполняется в изотермических условиях (см. рис. 74) обеспечивает стабильность размеров в пределах заданных допусков. Существо изотермической штамповки заключается в деформировании в условиях, когда металл заготовки и идтамп 3 нагреты практически до одной и той же постоянной температуры. Это улучшает условия протекания процессов разупрочнения, благодаря чему усилие деформирования снил ается в 5—7 раз и гарантируется стабильность деформации. [c.151]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...