Коробление при нагреве

Что касается третьего способа регулирования (за счет отражения забрасываемого топлива от отбойного щита при заведомо большем, чем нужно, числе оборотов ротора), то он ненадежен и годится лишь для корректировки дальности заброса крупных частиц. Как видно из рис. 7-14, незначительный поворот плиты приводит к резкому изменению профиля слоя. Регулировать этим способом дальность заброса рядовых углей очень трудно. Кроме того, отбойный щит подвержен короблению при нагреве. [c.185]

Для уменьшения коробления при нагреве (особенно в ваннах) применяют промежуточный нагрев однократный при 650—680°С (700—750°С) илн 840— 870°С и двукратный — в обоих температурных интервалах. При медленном нагреве под закалку (в ящиках с защитным материалом) промежуточный нагрев не обязателен. [c.661]

Газовой сваркой устраняются трещины и разрывы иа панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5. .. 2,5 мм. Для ограничения распространения трещины по длине в процессе сварки ее концы засверливают. Затем выполняют сварку горелками ГСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 для листов толщиной 0,5... 1,5 мм и № 2 для листов толщиной 1, . , 2,5 мм при предельном давлении кислорода 0,1. .. 0,4 МПа, Для сварки применяется проволока марки Св. 08 или Св, 15 диаметром 0,5 Л+1 мм (к — толщина свариваемого листового материала). Для предотвращения коробления при нагреве сварку производят вначале в отдельных точках, расстояние между которыми должно быть 10.. . 30 мм. Затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным п]вом в направлении от концов трещины к середине. [c.243]

В соединениях окончательно обработанных деталей, в которых применение сварки недопустимо из-за их коробления при нагреве. [c.15]

Обычно в качестве материала для ведущих дисков фрикционных муфт применяется чугун, который не подвержен короблению при нагреве, но иногда применяются и стальные диски. Для ведомых дисков материалом служит сталь (например, 45). На ведомые диски укрепляются секционные сегментные или цельные кольцевые накладки из специального фрикционного материала — феродо или из особой металлокерамики. [c.114]

Детали инструментов сложной формы поступают на окончательную термическую обработку с припусками, предназначенными для выполнения чистовых операций механической обработки (шлифовки, доводки). Если же детали сложной формы имеют окончательные (чистовые) размеры, то технологический процесс их изготовления имеет следующую схему черновая механическая обработка с оставлением небольших припусков (до 1—2 мм на сторону) для исправления возможного коробления при нагреве, отжиг для уменьшения остаточных напряжений, чистовая механическая обработка, окончательная термическая обработка, зачистка (доводка). [c.199]

Равномерный, без короблений и разрывов, прогрев всех элементов конструкции парового котла, особенно кирпичной обмуровки, если она есть, и сильно удлиняющихся при нагреве экранных труб, связанных между собой жесткими трубами большого диаметра — коллекторами, также невозможно осуществить быстро. Тонкостенная камера сгорания газовой турбины, работающая при низком давлении, прогревается намного быстрее котла. [c.218]

Пайкой можно соединять различные металлы в любом сочетании (сталь, чугун, алюминий, медь и т. п.). Процесс осуществляется с меньшим нагревом деталей, чем при сварке, вследствие чего снижается опасность коробления. При паянии практически мало или совсем не изменяются свойства металла. Простота процесса и несложность оборудования позволяют широко применять пайку в ремонтных работах (устранение течи в радиаторах, водяных, масляных и топливных трубопроводах заделка трещин, небольших пробоин в топливных и масляных баках и т. п.). [c.201]

Чтобы обеспечить свободу расширения и избежать коробления и поломки при нагреве, колосники собирают с зазором 2—4 мм. [c.33]

Большое количество воздуха может подсасываться через предохранительные клапаны, находящиеся под давлением меньше атмосферного. Особенно опасен предохранительный клапан на отопительном отборе пара. Он должен открываться точно при установленном давлении и при малом подъеме обладать большой пропускной способностью. Выполнению этих условий очень мешает паровое уплотнение между тарелкой и седлом. К тому же линия соприкосновения клапана с седлом обычно велика, а сила прижатия мала (свойство предохранительного клапана), и при самой тщательной притирке получить полную плотность практически невозможно. Неизбежна также деформация тарелки и седла вследствие коробления корпуса, нагрева или внешних сил. Поэтому введение уплотнения здесь совершенно необходимо для получения высокой воздушной плотности, и создание таких конструкций весьма актуально. Легче решается вопрос, когда на повышение давления реагирует импульсный клапан небольшого диаметра, который управляет открытием большого предохранительного клапана. [c.130]

После операций, связанных с нагревом уплотнительных колец корпусов, нужно проверить чистоту их рабочей поверхности по контрольной плите, так как при нагреве возможно коробление поверхности. [c.382]

Разборка заклиненного таки.м образом сопряжения без повреждения деталей может быть выполнена при быстром нагреве наружной детали до 250—450° С. При этом должны быть приняты меры, исключающие коробление (равномерный нагрев, вращение со скоро- стью 15—30 об)мин при нагреве). Лопатки, сопла и т. п. должны быть надежно защищены обмазкой из размельченного асбеста, замешанного на воде с примесью 5—10% жидкого стекла — силиката натрия (ГОСТ 962-41), и закрыты экранами из тонколистовой стали. [c.38]

Полотно решетки ЛЦР (рис. 6-21) набирается из колосников пяти типов основного (рис. 6-22, а) крайних ведущих (правого и левого, рис. 6,22, б) и средних ведущих (правого и левого, рис. 6-22, в). Основные колосники заполняют промежутки между ведущими. Шаг цепи 166 мм, высота колосников 77 мм, ширина основного колосника 20,5 мм, крайнего ведущего 67,5 мм, среднего ведущего 36,5 мм. Соединительный стержень имеет диаметр 25 мм. Верхняя поверхность колосников сделана зубчатой для предупреждения их коробления в случае роста чугуна при нагреве. По бокам колосники такл<е снабжены зубцами, которыми они взаимно входят друг в друга, за счет чего обеспечивается [c.146]

Независимо от того, используются твердые или гибкие трубопроводы, число колен в трубках должно быть минимальным. Следует также не допускать перегиба трубок и возможности коробления их при нагреве. [c.41]

Легированные стали повышенной прокаливаемости, не обладающие теплостойкостью (ГОСТ 5950—73). Легированные инструментальные стали (табл. 26) подобно углеродистым не обладают теплостойкостью и пригодны только для резания материалов невысокой прочности (сГв = 500-4-600 МПа) с небольшой скоростью (до 5—8 м/мин). Их используют для инструмента, не подвергаемого в работе нагреву свыше 200—250 °С. Легированные стали по сравнению с углеродистыми обладают большой устойчивостью переохлажденного аустенита, а следовательно, большей прокали-ваемостью. Инструменты из этих сталей можно охлаждать при закалке в масле и горячих средах (ступенчатая закалка), что уменьшает деформацию и коробление инструмента. Низколегированные стали ИХФ и 13Х рекомендованы для инструментов диаметром до 5 мм, закаливаемых в масле или горячих средах для уменьшения деформации по сравнению с получаемой в углеродистых сталях, закаливаемых в воде. Ванадий тормозит рост зерна при нагреве под закалку. [c.351]

К внутренним напряжениям первого рода относятся термические напряжения, получающиеся при быстром охлаждении с высоких температур деталей сложной формы, что вызвано неоднородностью пластической деформации, вызываемой объемными измерениями вследствие разницы температур в разных частях детали-. К ним относятся, например, термические напряжения при нагреве и закалке стали или литейные напряжения в чугунных отливках. После механической обработки литейные напряжения благодаря удалению наиболее напряженных поверхностных слоев вызывают коробление или деформацию. [c.77]

Теплопроводность легированных сталей значительно ниже, чем углеродистых. Поэтому нагрев легированных сталей, во избежание образования трещин и коробления, необходимо осуществлять очень медленно. В некоторых случаях при нагреве до высоких температур производятся температурные остановки для выравнивания температуры по всему объему изделия. Пониженная теплопроводность легированных сталей требует также увеличения времени выдержки. [c.132]

Многими исследованиями доказано отрицательное влияние правки валов на их усталостную прочность. В связи с этим предварительная и окончательная термическая обработка должны обеспечивать минимальное коробление валов при их изготовлении, что наиболее легко достигается при нагреве в вертикальном положении. Необходимо также обеспечить высокую усталостную прочность валов, высокую износостойкость коренных и шатунных шеек. Это осуществляется путем выбора состава стали и технологии упрочняющей обработки (термической и химико-термической обработкой, поверхностно-пластической деформацией), [c.579]

Сплавы ВК спекают в водороде в защитной засыпке (прокаленный I при 1500-1550 °С оксид алюминия, называемый также корраксом, к которому иногда добавляют порошок графита или сажу). Засыпку насыпают слоем 15 - 20 мм на дно лодочки для спекания, загружают на него спрессованные заготовки и покрывают их слоем засыпки толщи-1 ной 3-5 мм, после чего укладывают следующий слой (ряд) заготовок, снова укрывают его засыпкой и так до заполнения полезного объема лодки. Верхний слой засыпки должен иметь толщину 10 мм. Лодочки иногда закрывают графитовыми пластинками. Изделия, сильно подверженные короблению при нагреве, целесообразно спекать под [c.110]

Для повышения коэффициента трения и уменьшения износа трущиеся поверхности вращающихся стальных дисков покрываются сиециальны-м чугуном, а неподвижные диски выполняются металлокерамическими или с накладками из фрикционного пластика. Для уменьшения коробления при нагреве и лучшего прилегания трущихся поверхностей вращающиеся диски выполняются в виде отдельных сегментов, соединенных шарнирами. [c.156]

Формуется мето- Материал, соединяющий в лом литья под себе дешевизну и прозрачность полистирола со стабильностью и прочностью на разрыв стекла, следствием чего являются такие свойства материала, как хорошая стабильность размеров, умеренная точка коробления при нагреве (105° С), высокая жесткость и ударная вязкость. Применяется для изготовления методом литья под давлением большеразмерных элементов, автомобильных частей, крыльев вентилятора и пр. [c.38]

Литьевой материал, обладающий, так же как и стек-лополистирол, более высокой точкой коробления при нагреве (260° С), более низким водопоглощением и удлинением при нагреве, более высокими прочностью на разрыв и пределом прочности при статическом изгибе, чем у неармировапного нейлона, например коэффициент линейного теплового расширения снижается п 6 раз прочность при разрыве, сжатии и статическом изгибе возрастает в 2—Зра- [c.38]

Камиевидный излом 192 Карбиды 37 Карбюризатор 86 Карналит 75 Коэрцитиметр 196 Контроль по излому 191 Коробление при нагреве 69 Красноломкость 12 Красностойкость 146 Кремний в стали 14 Кристаллиты 22 Критическая скорость закалки 36 Критические точки 24 [c.203]

Трещины и разрывы устраняют в кузовных элементах газовой или электро-дуговой сваркой в углекислом газе (рис. 196). Качество работ, выполняемых электродуговой сваркой в углекислом газе, лучше, чем при газовой сварке. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы сверлят сверлом диаметром 8 мм. Трещины и разрывы в деталях толщиной не более 1 мм устраняют газовой сваркой горелкой ГС-53 с наконечниками № 1 проволокой Св-08 или Св-15 диаметром 1,5 мм. Для предотвращения коробления при нагреве сварку выполняют вначале в отдельных точках, расстояние между которыми 10. .. 30 мм, а затем по мере необходимости проваривают сплошным швом. Заварку трещин с использованием электродуговой сварки в углекислом газе выполняют сварочной проволокой диаметром 0,7 мм, постоянным током обратной полярности силой 40 А и напряжением 30 В. Для сварки кабин применяют проволоку марки Св-08ГСА или Св-08Г2СА диаметром 1 мм. [c.261]

Цилиндрические пружины нагревают в горизонтальном положении. Для предупреждения коробления при нагреве на поду печи располагают швеллерные балки, на которые укладывают пружины. Для закалки пружин сжатия применяю приспособление, показанное на рис. 157, представляющее собой стальной стакан (внутренний диаметр которого на 0,3—0,4 мм больше наруж-нЬго диаметра пружины, а высота на 10—12 мм больше высоты пружины) с отверстием в дне, равным среднему диаметру пружины. В приспособление помещают пружину и загружают его в печь. После нагрева до заданной температуры и выдержки приспособление вместе с пружиной вынимают из печи и охлаждают в масле (в горизонтальном положении при непрерывном покачивании). Закаленную пружину выталкивают из приспособления, нажимая на нее со стороны отверстия в стакане. [c.236]

Цементация производится чаще в твердом карбюризаторе на глубину от 0,4 до 0,8 мм в зависимости от размеров и конфигурации штампа. После цементации пресс-формы подвергают закалке с нагревом до 790—810° С н о.хлаждением на воздухе во избежание коробления. При нагреве для закалки необходимо применять обычные меры предосторожности для предотвращения обезуглероживания. Отпуск пресс-форм производится при температуре не выше 200° С, при этом твердость цементованного слоя обыкновенно сохраняется в пределах Н= 56 60. [c.904]

Поверхностная закалка токами высокой частоты (т. в. ч.) или пламенем ацетиленовой горелки обеспечивает HR 48.. . 54 и применима для сравнительно крупных зубьев (т 5 мм). При малых модулях опасно прокаливание зуба насквозь, что делает зуб хрупким и сопровождается его короблением. При относительно тонком поверхностном закаливании зуб искажается мало. И все же без дополнительных отделочных операций трудно обеспечить степень точности выше 8-й. Закалка т. в. ч. требует специального оборудования и строгого соблюдения режимов обработки. Стоимость обработки т. в. ч. значительно возрастает с увеличением размеров колес. Поэтому большие колеса чаще закаливают с нагревом ацетиленовым пламенем. Для поверхностной закалки используют стали 40Х, 40ХН, 45 и др. [c.143]

Заклепочные соединения применяют в конструкциях, подверженных резко выраженной вибрационной нагрузке (корпуса самолетов и др.), в соединениях из трудносвариваемых металлов или материалов, не допускающих нагрева и последующего коробления при сварке. [c.356]

Недостаток- малая прокаливаемость, небольшой интервал закалочных температур (закалка- в воде), что усиливает коробления (деформацию) инструмента. Их можно использовать в качестве режущего инструмента только для резания материалов с малой скоростью, так как при нагреве свьшзе 90...200 С начинается его разупрочнение (низкая красностойкость). [c.87]

Размещение деталей на поддоне или поду печи при нагреве имеет исключительное значение в отношении результатов по короблению. Например, если поместить зубчатые колеса вертикально на приспособлении, повесив их на штанге, то на зубчатом венце может образоваться зллипс илр , если осевые зубчатые колеса поместить горизонтально, оперев ось на двух опорах, то также произойдет коробление по оси. Размещение зубчатых колес в стопках или вертикально обеспечит получение минимального коробления. [c.502]

Во избежание поводки или коробления отливок при нагреве и выдержке при высоких температурах необходимо применять специальные подставки для крупных отливок сложной конфигурации и использовать постели (обычно песок) для более мелких разностенных отливок. [c.710]

Для нагрева колонны или балки можно применять жаровни или газовые горелки при нагреве надо следить за тем, чтобы не произшло коробления детали или ее прогиба от собственного веса. [c.438]

После цементации термическая обработка иногда сострит из двойной закалки и отпуска. Первую закалку (или нормализацию) с нагревом до 880—900 °С (выше точки Ас сердцевины) назначают для исправления структуры сердцевины. Кроме того, при нагреве в поверхностном слое в аустените растворяется цемен-гитная сетка, которая уже вновь при быстром охлаждении не образуется. Вторую закалку проводят с нагревом до 760—780 °С для устранения перегрева цементованного слоя и придания ему высокой твердости. Недостаток такой термической обработки заключается в сложности технологического процесса, повышенном короблении, возникающем в изделиях сложной формы, и возможности окисления и обезуглероживания. [c.237]

Скорость нагрева колеблется от 100 до 1000 °С/с. Время нагрева зависит от скорости нагрева и находится в пределах 1,5...40 с. Толщина закаленного слоя зависит от частоты тока, которая определяет глубину проникновения индуцируемых в деталях вихревых токов. Закалка ТВЧ позволяет получить структуру стали с твердостью на 3...5 HR , выше, чем при обычной закалке, с более мелким зерном (на 2...4 балла) и меньшим браком по короблению и образованию закалочных трещин. При нагреве ТВЧ не происходит окалинообразования и выгорания углерода. Кроме того, обеспечивается высокая производительность труда. Этот вид закалки используют для сталей, содержащих 0,4...0,5 % углерода (40, 45, 40Х, 45Х, 40ХН и др.), которые после закалки имеют высокие твердость (50...60 HR ,), сопротивляемость изнашиванию и не склонны к хрупкому разрушению. [c.60]

Можно ожидать, что армированные стекловолокнистым материалом композиции имеют очень низкую усадку при формовании. Максимальное значение усадки S = 4 мкм/мм является типичным, но во многих композициях оно близко к нулю. Основной вклад в эту суммарную невысокую усадку при формовании вносят стекловолокно и неорганические наполнители, имеющие небольшую усадку при нагреве. Однако при комбинировании высокопрочных волокон с малой усадкой и обычных быстроотвержаю-щихся смол, дающих усадку при нагреве, на границе матрицы с волокном развиваются значительные напряжения. Это приводит к возникновению таких вторичных эффектов, как волнистость поверхности, коробление, поверхностные трещины и внутренние пустоты. Указанные недостатки характерны для композиций, не содержащих загустителей или добавок с низкой усадкой. Процесс химического загустевания, реализуемый в ЛФМ и некоторых СКП, уменьшает как усадку при отверждении, так и ориентацию 124 [c.124]

При нагреве под закалку тонких листовых деталей для выравнивания температуры и уменьшения коробления их на под печи >тсладывается стальная плита толщиной 30-40 мм. Для закалки деталей сложной конфигурации и тонкостенных деталей применяются фиксирующие приспособления для предупреждения коробления и поводки. [c.709]

Для того чтобы избежать окисления и обезуглероживания стальных деталей при нагреве, рабочее пространство современных термических печей заполняют специальными защитными газовыми средами или нагревательную камеру вакуумируют. Для повышения производительности при термической обработке мелких деталей машин и приборов применяют скоростной нагрев, т.е. детали загружают в окончательно нагретую печь. Возникающие при нагреве временные тепловые напряжения не вызывают образования трешдщ и короблений. Однако скоростной нагрев опасен для крупных деталей (прокатных валков, валов и корпусных деталей), поэтому такие детали нагревают медленно (вместе с печью) или ступенчато. Иногда быстрый нагрев проводят в печах-ваннах с расплавленной солью (сверла, метчики и другие мелкие инструменты). На машиностроительных заводах для термической обработки применяют механизированные печи (рис. 6.36) и автоматизированные агрегаты. [c.192]

Структурные неоднородности материала могут вызывать также деформацию изгиба. Отмечено, например, своеобразное обратимое коробление крупных тур-бинвых валов из стали с 0,3% С и 0,6% Мо [23]. Валы при нагреве изгибались, а после охлаждения снова выпрямлялись. При однородном химическом составе по Сечению выявлена структурная неоднородность, вызванная предшествующей термической обработкой на одной стороне по образующей имелся бейнит, на другой — перлит. Коэффициенты расширения этих структур в интервале от 20 до 300° С различаются на 3% (13,04-10 и 12,69-10 соответственно). [c.219]

В НИИтракторосельхозмаше созданы два типа автоматических установок для закалки шеек коленчатых валов ТВЧ с вращением (рис. 8, табл. 10) 1) при нагреве и охлаждении вал и индукторы находятся под слоем жидкости 2) при нагреве и охлаждении вал и индукторы находятся на воздухе (по типу фирмы АЕГ Элотерм ФРГ). Установка первого типа для закалки валов двигателя Д-240 Минского моторного завода состоит из двух спареииых закалочных баков (соответственно для поочередной закалки коренных шеек и шатунных шеек), соединенных транспортным устройством. В закалочном баке, заполненном водой,. установлен трехпозиционный барабан, на котором в центрах помещаются три обрабатываемых коленчатых вала. Вращением барабана коленчатый вал устанавливается на позицию закалки и в этом положении барабан жестко закрепляется. Валу сообщают вращение, на шейки подводят разъемные следящие индукторы. Питание индукторов осуществляется от двух преобразователей типа ВПЧ-100/8000 общей мощностью 200 кВт и частотой тока 8000 Гц, работающих параллельно. Для понижения напряжения, получаемого от генератора повышенной частоты, до величины, требуемой закалочным индуктором, на каждом станке -смонтирован трансформатор типа ТВД-3. После нагрева шеек вала до необходимой температуры включаются закалочные спрейеры и дополнительные сопла. После закалки первого вала барабан поворачивается на 120° и на позицию закалки подается следующий вал. Валы с закаленными коренными шейками передают на станок закалки шатунных шеек, после чего они проходят низкий отпуЬк. Качество коленчатых валов, закаленных этим способом, значительно выше, чем валов, закаленных на станках без вращения. Коробление средних коренных шеек сократилось с 2—3 до 0,15—0,3 мм. [c.580]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...