Обтачивание допуски

Какой минимальный припуск должен быть оставлен на растачивание центрального отверстия диаметром 300 лш, если при чистовом обтачивании допуск на расстояние от базы до поверхности фланца может быть выдержан с точностью + 0,5 лл1 (операции 3 и 4), при [c.103]

Вое обтачивание после чернового Допуск при черновом обтачивании [c.101]

Рис. 1.6. Зависимости вероятности появления брака (а) и относительной себестоимости (б) от допуска при холодном волочении (А), обтачивании на токарном станке (В), обтачивании и шлифовании (С), обтачивании, шлифовании и притирке

Обтачивание коренных и шатунных шеек выполняют на токарных станках с центральным приводом или на двухместных токарных станках с двусторонним приводом. При этом, как правило, проводится многорезцовая обработка шеек и концов валов. Однако при относительной простоте режущего Инструмента и наладки станка, возможности максимальной концентрации операций, применение токарной обработки зависит еще от партии обрабатываемых коленчатых валов, их длины, конструкции, заготовки (припусков под обработку) и имеет некоторые существенные недостатки. Так, затруднено использование твердосплавного инструмента из-за его низкой стойкости. Многие коленчатые валы, особенно среднего габарита, не обладают достаточной жесткостью для восприятия относительно высоких окружных сил при обтачивании с большими скоростями. Вследствие этого возникают вибрации, приводящие к низкой точности и большим параметрам шероховатости обрабатываемых поверхностей, а также преждевременному выходу инструмента из строя. Под центральный привод необходимо предварительно обработать базы, а для этого специально предусматривают приливы на противовесах, т. е. усложняется конфигурация поковки, увеличивается объем фрезерных работ. Кроме того, при оора-ботке коленчатого вала на станке с центральным приводом происходит его искривление из-за колебания допуска на размер, связывающий ось центров вала и поверхности под центральный привод. Фрезерование шеек коленчатых валов, как способ обработки, практически устраняющий недостатки токарной обработки, получило наибольшее распространение в [c.76]

В связи с этим следует основное внимание уделять отработке технологичности конструкции детали, выбору вида заготовки, сокращению припусков, построению более производительной технологии. Не менее важное значение при работе на карусельных станках имеет правильное назначение режима резания и обеспечение использования полной мощности станка. Крупные карусельные станки разрешают работать с высокими режимами резания. Так, Коломенским заводом тяжелого станкостроения изготовлен крупный высокопроизводительный универсальный станок модели 1591 для обработки заготовок до 12 500 мм. Заготовки больших диаметров могут обтачиваться на нем со скоростью резания 340 м/мин. При обдирке одним резцом допускается глубина резания до 70 мм, а при наличии небольших припусков возможно применение многорезцовых наладок с подачей 5—12 мм/об. Чистовое обтачивание производится с подачей 30—120 мм/об широким резцом. [c.343]

Шлицевые валы с центрированием по наружному диаметру. Допуски в основном приняты по 2-му классу точности, поэтому обработка должна заканчиваться шлифованием наружного диаметра, так как обтачиванием на многорезцовом станке нельзя получить указанных допусков. [c.134]

Если исследуемый металл допускает обработку резанием, то образец может быть изготовлен обтачиванием либо на токарном станке, либо, если нет необходимости соблюдать большую точность, вручную напильником. Поверхностный слой образца, изготовленного таким способом, находится в наклепанном состоянии, что приводит к расширению линий на рентгенограмме и, следовательно, к затруднению при промере и расчете и к неверным выводам. Во избежание этого поверхностный (наклепанный) слой должен быть удален стравливанием химическим или электролитическим методом. [c.6]

Токарь 0- г о разряда. Обработка сложных деталей любых размеров по допускам 2-го класса точности. Обтачивание и растачивание конических н эксцентрических поверхностей. Нарезание точных остроугольных, прямоугольных, трапецеидальных, упорных и круглых. метрических, дюймовых и модульных резьб. Обработка точных фасонных поверхностей ио- [c.100]

В зависимости от требуемой точности и параметра шероховатости обработанной поверхности прецизионное растачивание и обтачивание выполняют в один или два перехода на первом переходе снимают не менее 2/3 припуска второй переход производят при глубине резания 0,03 — 0,3 мм. Резец устанавливают на размер близко к нижнему (при обтачивании) или верхнему (при растачивании) предельному размеру, с тем чтобы более полно использовать допуск на размер. Рекомендуемые припуски на диаметр для предварительного и окончательного растачивания и обтачивания приведены в табл. 44. [c.381]

Алгоритм выбора режима резания для обтачивания цилиндрической поверхности на токарном станке с ЧПУ показан на рис. 6.18. По алгоритму в зависимости от исходных данных заготовки и инструмента осуществляют выбор величины рекомендуемой подачи как функции параметра шероховатости поверхности Ra. После расчета v, Ру и прогиба заготовки у от силы Ру ведут расчет ожидаемой точности размера. Если 2у > 0,38, где 5 - допуск на размер диаметра d, то расчет проводят заново, выбрав новую величину подачи. [c.318]

Автоматическая газовая резка (8—11) отрезка ножницами и пилами (8—11) отрезка пилой, резцом, фрезой (7—10) долбление черновое (7 — 8) обтачивание продольной подачей обдирочное (8—И) обтачивание поперечной подачей — обдирочное (9—II), получистовое (7 — 8) растачивание черновое (8—11) литье в песчаные формы — черные металлы (3-й класс по ГОСТам 2009 — 55 и 1855—55 9—11) литье в песчаные формы (большие допуски) — цветные сплавы (9—10) литье в кокиль — черные металлы (2-й класс по ГОСТам 2009 — 55 и 1855—55 7—9) литье в кокиль (большие допуски) — цветные сплавы (7—9) литье по выплавляемым моделям — цветные металлы при размерах деталей 30—500 мм (7—8) литье в оболочковые формы (большие допуски) — цветные сплавы (8—9) литье под давлением (большие допуски) — цветные сплавы (7—8) центробежное литье (8) горячая ковка в штампах (7—11) горячая вырубка и пробивка (7—9) сварка небольших деталей (9) [c.151]

Допуск на окончательное обтачивание всех наружных поверхностей заготовки протяжки не должен превышать 0,1 мм (кроме диаметра шейки, допуск на который равен 0,2 мм). [c.108]

Из фиг. 8 видно, что стоимость обработки зависит не только от точности, которую необходимо получить, но и от способа обработки. При сравнении чистового точения (кривая I) и шлифования (кривая III) видно, что точить валик экономично лишь при величине допуска больше Аь а при меньшем допуске выгоднее его шлифовать, так как стоимость шлифования при этом будет ниже стоимости обтачивания. Следовательно, величина Ai определяет границы экономической точности обработки валика на токарном и шлифовальном станке. При сравнении шлифования с притиркой (кривая II) границы экономической точности определяются величиной допуска Дг. [c.34]

Припуски и допуски на чистовое обтачивание валов после чернового обтачивания [c.93]

Допуск на диаметр после чернового обтачивания в мм [c.93]

Припуски и допуски на шлифование валов в центрах после чистового обтачивания [c.94]

Номинальный диаметр вала в мм Припуск на диаметр при длине вала в мм Допуски на диаметр после обтачивания по 4 классу точности 8 ММ [c.94]

Наладка восьмишпиндельного автомата (рис. 87) для обработки поршня тормозной пневмосистемы из латуни обеспечивает точность поверхностей с допуском 0,043 -0,065 мм и Ra 1,25. Обработка наружных поверхностей осуществляется в основном твердосплавным инструментом на скоростях резания до 145 м/мин. В наладке предусмотрено использование специальных приспособлений для фрезерования лысок (позиция VII), нарезания резьбы гребенкой (позиция VI), обтачивания фасонным бреющим твердосплавным резцом с поддержкой роликом (позиция V). Внутренние поверхности обрабатываются ступенчатыми сверлами и развертками из быстрорежущей стали (позиции I, IV), а поверхности диаметром 24 мм и более - твердосплавным ступенчатым [c.491]

При непрерывном смачивании водой и применении инструмента из быстрорежущей стали микалекс допускает обработку резанием резку, обтачивание, фрезерование и сверление, а при использовании карборундовых кругов шлифуется. Ниже даны показатели пластинчатого [c.210]

Отклонения размеров наружного диаметра резьбы болта и внутреннего диаметра резьбы гайки также связаны с допусками заготовок под резьбы (обтачивание, сверление и др.) и подъемом витка Z при нарезании, связанном с пластической деформацией материала. [c.317]

Для метрических резьб по ОСТ 94 (с 1 до 5 мм) допуски для всех резьб по 2-му классу точности (без выделения группы 2а) и по 3-му классу до 3 мм включительно приняты равными—3 резьбовым единицам, так как винты для мелких резьб (и автоматные, и штампованные), как правило, подвергаются обтачиванию. Лишь с 3,5 мм предусматриваются особые допуски для 3-го класса точности, приблизительно равные 5 резьбовым единицам. Это дает возможность нарезать указанные резьбы без предварительного обтачивания прутков. [c.322]

Для детали, приведенной на рис. 4, назначить припуски на обработку и построить схему припусков и допусков с учетом чернового и чистового обтачивания (растачивания) и шлифования наружной и внутренней поверхностей, чернового и чистового обтачивания и подрезания поверх- [c.19]

Минимальный припуск под шлифование в обоих случаях составляет 0,2 мм допуск при чистовом обтачивании [c.20]

Для получения максимального размера после чернового обтачивания под чистовое добавляем допуск при черновом обтачивании 0,34 мм. Тогда верхний предельный размер для чернового обтачивания составляет [c.21]

График, показанный на рис. 12, а, характеризует устойчивый налаженный технологический процесс, так как все точки располагаются, не выходя из пределов допуска, причем центр кривой рассеивания располагается на линии, разделяющей поле допуска на две равные (примерно) части. На рис. 12, б положение центра рассеивания является симметричным, но сильно смещено в сторону увеличения размера, при этом величина разброса а меньше, чем величина допуска. Все это свидетельствует о том, что технологический процесс обработки является. устойчивым, но требует подналадки для общего уменьшения размеров заготовки, с тем чтобы все точки, характеризующие качество (размеры) заготовок, оказались в пределах поля допуска. На рис. 12 б показан график с большим разбросом расположения точек, определяющих качество (размеры) выходящих за пределы поля допуска заготовок, хотя центр рассеивания лежит в середине допуска на размер. Этот график свидетельствует а том, что метод изготовления должен быть изменен (введение повторного рабочего хода или шлифования вместо обтачивания и т. д.). На рис. 12, г показан график, характеризующий наличие какой-то постоянной причины, вызывающей смещение центра рассеивания, что определяет необходимость наладки станка для устранения этой причины. [c.34]

Предположим, например, что обтачиванию подвергается цилиндрическая поверхность диска из чугуна твердостью НВ 240, заготовка которого имеет погрешность формы в виде овальности. Общий припуск на обработку в результате этой овальности изменяется в пределах от 8 до 5 мм. По запроектированному технологическому процессу механической обработки предусматривается предварительное ( = 4 мм, 5 = 0,8 мм об) и чистовое обтачивание t = 1,0 мм, 5 = 0,4 мм об). На готовой детали допускается разность диаметров (овальность) до 0,04 мм. [c.359]

Размерный износ режущего инструмента вызывает искажение формы обрабатываемой поверхности. Эти искажения становятся ощутимыми при больших размерах деталей (валы гидротурбин, цилиндры крупных поршневых машин и т. п.). При обтачивании цилиндрических поверхностей большого размера в результате размерного износа резца возникает некоторая конусность. Ее величина может быть сопоставима с допусками 2—3-го класса точности. Рабочий высокой квалификации может частично уменьшить влияние размерного износа на погрешность формы своевременной периодической подачей инструмента на глубину. При обработке партии небольших деталей этот фактор практически не влияет на точность обработки искажения формы малых поверхностей незначительны, а влияние износа на размер каждый раз исключается индивидуальной установкой режущего инструмента на стружку. [c.360]

Черновое обтачивание термически не обработанных и обрабо-таяных Чистовое обтачивание Допуск на диаметр [c.160]

Значительно лучше может быть использована пластинка, если ей придана призматическая форма, например четырехгранная (№33 по ГОСТ 2209—55). Передней поверхностью резца в этом случае служит торец призмы необходимые углы резца обеспечиваются установкой призмы в соответствующее полонгение в стержне резца. После затупления ребра призмы, являющегося в данный момент режущей кромкой, призма повертывается, и в работу вступает следующее ребро (кромка). Призма поступает в переточку пссле того, как будут затуплены все ее ребра (режущие кромки) на обоих торцах. Четырехгранная призма, таким образом, применяется между двумя переточками в восьми рабочих положениях. Практика показывает, что призма длиной 25-ьЗО мм, используемая при черновом обтачивании, допускает до 20 переточек. Число переточек можно увеличить, если после стачивания призмы на ее длины к оставшейся части припаять стальной стержень. Резцы рассмотренной конструкции называются многолезвийными. [c.92]

Шлифование методом врезания проводят на двух круглошлифовальных автоматах J8 (см. рис. 40) с охлаждением 3 %-ным водным раствором Ук-ринол-1 на скоростях резания 50 м/с. Базирование детали осуществляется в центрах. Цикл работы станка — автоматический с применением прибора активного контроля регулирование врезных подач бесступенчатое. На двух токарных многорезцовых автоматах /9 МК8501 проводят черновое обтачивание шести противовесов с допуском 0,2 мм и одновременно протачивают двенадцать фасок на них (рис. 48). Коленчатый вал базируется в центрах с использованием в качестве осевой базы щеки противовеса S (см. рис. 46, а). Цилиндрические поверхности обрабатываются одновременно шестью резцами, установленными [c.88]

На карусельных станках точность обработки при чистовом обтачивании достигается 2—3 класса точности при чистоте поверхности v5—V6. Полирование широким резцом с большими подачами обеспечивает получение чистоты поверхности V7. Для обеспечения высокой чистоты поверхности при обработке широкими резцами необходимо, чтобы их режущая кромка была прямолинейной или выпуклой в пределах 0,01 м.м, а длина ее должна в 2— 3 раза превышать величину подачи. Нельзя допускать работу резцом, имеющим износ задней грани больше 0,15—0,2 мм. Широкими резцами работают со скоростью резания 4—7 м мин и подачей 5—30 мм/об. В качестве смазывающей жидкости применяется эмульсия или 50%-ная смесь скипидара с керосином. При работе резцами с пластинками из твердого сплава Т30К4 или Т15К6 без смазки увеличивают скорость резания до 200—250 м/мин, а подачи уменьшают до 1—5 мм/об. Отделка поверхности колеблю щимися брусками — сверхдоводка — позволяет получить чистоту поверхности от 10 до 14 класса, но не обеспечивает доведение детали до заданного размера.При чистовой обработке на карусельных станках иногда также производят обкатку поверхности роликами, что дает чистоту поверхности по 7—8 классам. [c.331]

Для станков определённого типа состав входящих в комплекс приёмов должет быт , постоянным. Для разных типов металлорежущих станков в зависимости от характера выполняемых на них работ группировка элементов в комплексы может быть различна. При работе на универсальных станках обычно составляют комплексные нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или проходом, и комплексные нормативы времени на установку и снятие деталей <для специализированных и специальных станков. можно составлять комплексные нормативы вспомогательного времени на операцию. При нормировании вспомогательного времени степень его расчленения, так же как и степень точно сти рассчитываемой нормы, устанавливается в зависимости от типа производства. В массовом и крупносерийном производствах пользование комплексными нормативами должно быть ограничено и комплексы должны состоять из небольшого числа элементов в целях обеспечения максимальной точности нормативны величин. В серийном производстве комплексные нормативы составляются применительно к отдельным проходам и переходам, отдель ным обрабатываемым поверхностям и даже целым операциям, при этом точность нормативных величин рекомендуется до 0,01 мин. В мелкосерийном и индивидуальном производствах комплексные нормативы могут быть укрупнённые и точность допускается невысокая до 0,5 мин. В табл. 66 в качестве примере приведены состав и последовательноеть приёмов (комплексы), связанных с переходом при продольном грубом обтачивании или растачивании, а также при обтачивании и растачивании по 5-му и 4-му классам точности, в условиях серийного производства (6 и 7 . [c.494]

Токарь 7-го разряда. Выполнение сложных и ответственных работ на токарных станках различных моделей по обтачиванию сложных и точных деталей с выдерживанием допусков по 2-му классу точности. Обтачивание н растачивание цилиндрических, конических и эксцентрических поверхностей без эллиптичности и деформаций. Нарезание точных наружных и внутренних резьб любых профилей и с любым числом заходов. Обработка точных фасонных поверхностей выпуклых и вогнутых с применением точных шаблонов. Установление наивыгоднейших режимов резания с максимальным использованием мощности станков и ре/кушнх свойств [c.99]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ п к 8-го разряда. Обработка на особо крупных, сложных карусельных станках различных особо сложных, точных и ответственных деталей по сложным чертежам, с выдерживанием допусков по 2-му классу точности, без эксцентричности, деформаций и т. п. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей с точным соблюдением параллельности отверстий. Нарезание любых резьб и растачивание в неудобных местах. Обработка особо точных вогнутых и выпуклых поверхностей с применением точных шаблонов. Подсчет и подбор шестерен для нарезания любых резьб и обработки конических и (фасонных поверхностей. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Выбор наивыгоднейшего способа обработки, установки, выверки и крепления деталей. Применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Определение причин брака по выполняемой работе, преду-прелгдение и устранение его. [c.103]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ и к 7-г о разряда. Обработка на крупных карусельных стайках различных очень сложных, ответственных и точных деталей с выдерживанием допусков по 2-му классу точности. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание точных крепежных упорных и специальных резьб по калибру или шаблону. Обработка точных выпуклых 11 вогнутых поверхностей с любым радиусом кривизны с применением точных шаблонов и копиров. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Подсчет шестерен для нарезания резьб и для обработки конусов. Выбор иаивы-годнепшего способа установки, выверки, крепления детали и способа обработки ее. Выбор применяемого режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Выполнение работ по сложным чертежам с соблюдением требуемой чистоты и точности. Определение причин брака по выполняемой работе, предупреждение и устранение его. [c.103]

Т о к а р ь-к арусельщик 6-го разряда. Обработка на карусельных станках различной конструкции сложных, ответственных и точных деталей с выдерживание.м допусков по 2-му классу точности. Обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание круглых и крепежных резьб. Обтачивание точных (фасонных поверхностей выпуклых и вогнутых с применением точных шаблонов и копиров или с приспособлением. Самостоятельное установление режима работы станка или по технологическим картам. Применение режущего и точного мерительного инструмента и приспособлений. Настройка станка для данной работы. Подбор и подсчет шестерен для наре-зиния резьб и обработки конусных [c.103]

Токарная обработка гаек до размера Уп320 производится за две операции. При этом в первой операции производится обтачивание наружного диаметра и одного торца по размеру чертежа и обтачивание внутреннего диаметра и второго торца с припуском 3—6 мм на сторону. Во второй токарной операции окончательно обрабатывается привалочный торец, растачивается отверстие и нарезается упорная резьба. Растачивание под резьбу производится по исполнительным размерам и допускам, указанным в табл. 38. [c.292]

По месту рисок, волосовин, плен, различного рода закатов и накладов и других де< ктов при штамповке могут появиться расслоения и трещины. Особенно высокие требования к качеству поверхностного слоя исходного металла предъявляются при выдавливании деталей с фланцами, резкими переходами на наружной поверхности, применении высоких деформаций, наличии операций высадки, осадки и раздачи. В этих случаях дефекты глубиной 0,05 мм и более )аскрываются, и образуются трещины. Члены на поверхности проката при штамповке могут отслаиваться, что вызывает загрязнение штампа. Для исключении возможвости появления таких дефектов прокат испытывают на осадку. При калибровке осадкой или высадкой заготовки после калиб ровки рекомендуется контролировать с тем, чтобы на дальнейшие трудоемкие операции поступали только годные заготовки. В зависимости от качества проката и требований технологии штамповки поверхность сортового проката может подвергаться сплошной обдирке (обтачивганию) на токарных станках или автоматах со снятием слоя толщиной до 0,8—2 мм. Допуск по диаметру после обдирки не более 0,1 мм, шероховатость поверхности Ra = 5-н2,5 мкм. Дальнейшее увеличение толщины Снимаемого слоя (более 2 мм) экономически нецелесообразно и заметно не повышает качество. Коррозионно-стойкие стали используют для высадки шлифованными (в виде серебрянки). Обтачивание или шлифование рекомендуется осуществлять после первой протяжки при калибровке, соединяя устройства для обтачивания (или шлифования) и вторичного волочения. Это позволяет уменьшить толщину снимаемого слоя и устранить дефекты (кольцевые риски и т. п.) от обработки резанием при вторичном волочении. Во всех возможных случаях следует отдавать предпочтение обтачиванию, так как [c.110]

Текстолит всех марок допускает механяческую обработку обтачивание, сверление, фрезерование без образования трещин и сколов. [c.130]

Микалекс при непрерывном смачивании водой допускает механическую обработку галифованне, резку, обтачивание, фрезерование, сверление, причем режуЩим инструментом служат быстрорежущая сталь и карборундовые круги. [c.211]

Автоматическая газовая резка (15—18) отрезка ножницами и пилами (15—18) Офезка резцом и фрезой (14—16) долбление черновое (14—15) обтачивание продольной подачей обдирочное (15—17) обтачивание поперечной подачей обдирочное (16—17), получистовое (14—15) растачивание черновое (15—17) литье в песчаные формы — черные металлы (14—16) литье в песчаные формы (16—18), литье в кокиль (13—16) литье по выплавляемым моделям — цветные сплавы при размерах деталей 30—500 мм (14—15) литье в оболочковые формы (большие допуски) — дйетные сплавы (15—16) литье под давлением (большие допуски) — цветные сплавы (14—15) центробежное лйтье (15) горячая кОвка в штампах (14—17) горячая вырубка и Пробивка (14—16) сварка (16—18) [c.296]

Величина допуска на размер еще не характеризует степень точности или технологическую сложность обработки. Сравнивая обработку вала 010 мм с допуском Тс1 = 0,015 мм и вала 045 мм с допуском Тёг - 0,025 мм, трудно сказать, какой вал сложнее обработать, т. е. какой из них имеет ббльшую точность. Как показывает практика погрешности механической обработки увеличиваются с возрастанием диаметра детали, однако установление количественной зависимости связано с преодолением серьезных трудностей. Для ее определения было проведено детальное исследование наиболее распространенных технологических процессов обработки обтачивания, шлифования, сверления, развертывания и др. [c.23]

При назначении операционного припуска учитывается характер операции, на которую дается припуск. Например, при обтачивании снимается слой металла, измеряемый миллиметрами, при шлифовании— десятыми, а при притирке — сотыми долями миллиметра и даже микронами. При назначении операционных припусков устанавливаются допуски (наибольший и наименьший размеры), так как в процессе операционного контроля (по окончании каждой операции) пользуются предельными калибрами. В целях установления опрслделенной системы и сокращения количества контрольных калибров операционные припуски и сами операционные размеры на основании практических данных стандартизованы и сведены в специальные таблицы, которые приводятся в соответствующих справочниках и имеются на большинстве заводов. Определив припуски на все операции, можно установить операционные размеры. При этом расчет начинают с готовой детали, наслаивая операционные припуски и допуски один за другим на все поверхности, подвергающиеся обработке. [c.29]

На рис. 36, в приведен график с большим разбросом расположения точек, определяющих качество (размеры). Точки выходят за пределы поля допуска заготовок, хотя центр раосеивания лежит в середине допуска на размер. Этот график свидетельствует о том, что метод, изготовления должен быть изменен (введением повторного прохода или шлифования вместо обтачивания и т. д.). [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...