Формование порошковых материалов

Способ получения железного порошка оказывает влияние на качество изделий, но это влияние может быть компенсировано выбором схемы уплотнения при формовании порошковой заготовки. При уплотнении по схеме одностороннего или двухстороннего формования в закрытой матрице частицы незначительно перемещаются относительно друг друга в радиальном направлении. Происходит лишь осадка частиц с заполнением пустот, образованных при засыпке. При этом в местах взаимного контакта частиц возникают в основном нормальные напряжения, а доля касательных напряжений незначительна. Поэтому оксидная пленка на поверхности частиц не разрушается, а формоизменяет-ся с материалом частиц. В результате частицы порошка даже при высокой плотности образца разделены хрупкой оксидной пленкой в виде пространственной сетки, по которой происходит разрушение образца. Затем заготовку спекают в восстановительной атмосфере, например, в водороде или диссоциированном аммиаке, или в атмосфере, не допускающей окисления, например, в аргоне или азоте. [c.112]

Прессованные заготовки из металлокерамических (порошковых) материалов получаются путем формования под прессом с последующим спеканием металлических порошков. К существенным особенностям изделий из порошков относится возможность получения заготовок и деталей из различных композиций, в том числе из взаимно-несмешивающихся металлов или металлов с резко различными температурами плавления или удельными весами, из композиций металлов и неметаллов, из тугоплавких металлов и сплавов, а также пористых изделий. Степень пористости может изменяться от нуля для беспористых изделий до 60% для высокопористых. [c.402]

Порошковые магнитотвердые материалы. Спеканием порошков получают дисперсионно-твердеющие сплавы системы Fe—А1—Ni—Со. Спекание магнитов, формованных из шихты тих сплавов, проводят в вакууме При температуре 1200—1300 °С в течение 1—5 ч остаточная пористость при этом составляет 3—7 % и приво-Лит к снижению параметра Ш тах-Изготовление беспористых порошковых Магнитов методом горячего прессова-йия обеспечивает повышение магнитных свойств. [c.541]

Сущность порошковой металлургии заключается в производстве порошков и изготовлении из них изделий, покрытий или материалов многофункционального назначения по безотходной технологии. Порошки получают из металлического и неметаллического сырья, а также вторичного сырья машиностроительного и металлургического производства. Технологический процесс производства и обработки изделий и материалов методами порошковой металлургии включает получение порошков, их формование в заготовки, спекание (температурную обработку) и при необходимости окончательную обработку (доводку, калибровку, уплотняющее обжатие, термообработку). [c.129]

Свойства керамических материалов определяются технологией их изготовления. Низкие технологические характеристики керамики требуют активации порошковых частиц, которые обеспечивают массоперенос при спекании. Горячее прессование, реакционное и активированное спекание, формование в аппаратах высокого давления позволяют получить высокоплотную керамику. [c.136]

Номенклатура выпускаемых порошковых контактов весьма обширна по составу, а также по назначению, свойствам, размерам, форме и т. д. В соответствии с этим контакты можно изготовить обычными способами формования и спекания (в защитной или окислительной атмосфере в зависимости от состава), а также пропиткой пористых брикетов более легкоплавким компонентом. Особое внимание уделяется структуре порошковых контактных материалов, оказывающей зачастую решающее влияние на свойства контактов. Можно, например, получать весьма тонкие и однородные порошкообразные смеси, применяя одновременное восстановление металлов из растворов солей (вольфрамата серебра и т. п.). В результате длительного отжига в окислительной атмосфере серебряно-кадмиевые контакты переходят в контакты серебро — окись кадмия с исключительно равномерным распределением окиси. Улучшить структуру порошковых контактов можно и пластической их деформацией после спекания (горячая допрессовка, прокатка) в некоторых случаях можно получить контакты с ориентированным направлением волокон. [c.352]

Учет и регулирование взаимодействия фаз особенно важны при высокотемпературных методах получения КМ порошковая металлургия, плавка, пропитка, формование, прессование [21 — 24, 109]. Механизм образования некоторых гетерофазных материалов при высоких температурах и их превращения рассматриваются в разделах 3.5.2 и 4.2.6. [c.81]

Порошковая металлургия, или металлокерамика, включает в себя производство металлических порошков, формование — чаще всего прессование — из этих порошков (или из смеси желательного состава) заготовки и, наконец, придание ей необхо димой прочности и других требуемых свойств путем специальной термической обработки — спекания. Продукт формования называют обычно брикетом или прессованной заготовкой — прессовкой продукт спекания — порошковым (металлокерамическим) материалом, или изделием. [c.1471]

Этот метод предназначен для производства разнообразных симметричных заготовок конических зубчатых колес, цилиндрических зубчатых колес для насосов, предохранительных муфт и др. Материалом обычно служат железные порошки с добавлением порошков легирующих элементов — никеля, хрома, молибдена и др. Порошковая смесь тщательно смешивается, точно взвешивается, затем прессуется в холодном состоянии в закрытом штампе (рис. 2.7, а) под давлением пуансона 2. Спрессованная из порошка цилиндрической формы заготовка 1 с отверстием подвергается спеканию в печах при температуре 1150—1350 °С, близкой к температуре плавления основного металла. После вторичного подогрева до температуры 800—1100 °С формованная заготовка подвергается горячему прессованию в закрытом штампе (рис. 2.7, б). Основной деталью штампа является зубчатая матрица 2, в которой при перемещении верхнего пуансона 3 прессуется зубчатое колесо 1. Охлаждение детали происходит в защитном газе. В зависимости от назначения зубчатые колеса подвергаются дополнительной механической и термической обработке. [c.24]

Вспученные перлитовые материалы применяются в различных видах перлитовая пудра — для вакуум-порошковой изоляции, перлитовый порошок — для изоляции объектов глубокого холода с нормальным атмосферным давлением, перлитовый песок и щебень — для засыпных конструкций изоляции и изготовления формованных изделий на различных связках, а также при изготовлении теплоизоляционных оболочек, применяемых для облицовки литейных форм взамен экзотермических смесей. Применение оболочек значительно экономит черные и цветные металлы и улучшает условия труда в литейном производстве. Перлитовые оболочки изготовляются нз смеси следующего состава, об. % перлитовый песок — 92, огнеупорная тонкомолотая глина — 8, жидкое стекло (плотностью 1,48—1,52) и вода — 2. [c.71]

Металлокерамические изделия изготовляют путем формования их методами порошковой металлургии из металлических порошков или их смесей с неметаллическими материалами без расплавления основного компонента. Формование представляет собой получение из порош- [c.169]

Однако на пути развития порошковой металлургии встречаются и трудности, которые в известной степени ограничивают масштабы производства спеченных материалов и изделий. Прежде всего следует указать на сравнительно высокую стоимость исходных порошков и инструмента для формования заготовок, что делает эко- [c.10]

Процессы подготовки порошков к формованию занимают весьма важное место в общей схеме производства спеченных материалов и изделий. В практике порошковой металлургии металлические порошки чаще всего производят на специализированных заводах, поэтому невозможно учесть все те требования, которые предъявляют к порошкам различные потребители в соответствии с техническими условиями на готовую продукцию. Почти во всех случаях возникает необходимость в специальных операциях подготовки для придания порошку определенных химических и физических характеристик, [c.207]

Технологические приемы создания материалов типа керметов в принципе идентичны основным приемам порошковой металлургии. Особенности их изготовления связаны с малой пластичностью смесей и плохим связыванием в системе металл — окисел. При производстве изделий из керметов наиболее широко используют шликерное формование, пропитку, спекание под давлением с пропусканием электрического тока, представляющее собой разновидность способа горячего прессования, и взрывное прессование, обеспечивающее равномерное спрессовывание порошка до высокой плотности. [c.472]

Предварительные замечания. Формование тонких порошков и спекание их позволяет получать так называемые изделия из порошковых материалов ). Выше уже говорилось о пресс-норошковых пластмассах, о керамике. В данном параграфе обсуждаются материалы, получаемые из металлических порошков (порошковая металлургия) и из смесей металлических порошков с порошками окислов (металлокерамические и керамико-металлические материалы). В разделе 14 4.II такие материалы уже упоминались. При помощи порошковой технологии можно получить такие материалы, которые либо вообще иначе получить невозможно (высокопрочные или жаропрочные композиты), либо получить их очень затруднительно (тугоплавкие сплавы). Вследствие применения порошковой технологии происходит удешевление производства таких ма1ериалов. [c.369]

Термины и определения, касаюш,иеся порошковой металлургии в целом (производства порошков и их свойств, формования, спекания и технологии порошковых материалов и изделий),приведены в соответствии с ГОСТ 17359-82. [c.5]

Широко применяют порошковые материалы типа СГдС + 10, 15 или 30% Ni ( соответственно ГК-10, ГК-15 и ГК-30). Исходные порошки карбида хрома и никеля в требуемом количестве смешивают в шаровой вращающейся мельнице в спирте (400 мл/кг смеси) в течение 50 ч. После размола смесь высушивают при 50 °С в течение 1 - 2 ч, просеивают через сетку № 01 и замешивают с 6 %-ным раствором каучука в бензине (500 мл раствора на 1 кг смеси). После подсушки вентилятором в вытяжном шкафу замешанную смесь протирают через сетку № 04, снова подсушивают в течение 0,5 ч и передают на мундштучное формование. Полученные стержни (например, продавленные в матрице диаметром 70 мм через очко диаметром 8 мм при усилии 300 кН) сушат в вентилируемом сушильном шкафу при 50 - 60 °С в течение 25 - 30 ч до полного исчезновения паров бензина, после чего их помещают в графитовый патрон с каналами, диаметр которых на 1 - 2 мм больше диаметра стержня (отверстия с двух сторон закрывают графитовыми пробками), или в графитовую лодочку в засыпку из прокаленного при 1000 °С оксида алюминия. Спекание проводят в печах (например, муфельных) в защитной атмосфере (водород, конвертированный природный газ, диссоциированный аммиак) при 1250-1350 °С и изотермической выдержке 1 ч. Спеченные стержни подвергают внешнему осмотру и контролю твердости, химического и структурного составов. Для качественной наплавки сплав должен иметь гетерогенную структуру (твердый и жесткий каркас из частиц карбида хрома и равномерно распределенную между зернами карбида и вокруг них пластичную никелевую связку), плотность не ниже 5,8 г/см и твер- [c.132]

Выдавливание прессованием (мундштучное прессование). Этим методом изготавливают непрерывную заготовку произвольной длины (прутки, полоски, трубки, штабики и т. п.), продавливая массу через отверстие определенной формы. Формуемой массой служат порошки, пластифицированные добавками. Массу, иногда предварительно нагретую, помещают в приемник-матрицу, снабженную выпускным отверстием нужного профиля, и выдавливают через это отверстие, используя усиление пресса. В технологии производства порошковых материалов такое выдавливание применяется не только для формования заготовок, но и как способ дефор-ыацпи материала для улучшения его плотности и механических свойств. [c.324]

Описаны методы получения металлических порошков и определения их свойств. Рассмотрены специфические для получения пористых материалов способы подготовки порошков (сфероидизация, откатка, гранулирование, покрытие частиц связующим), методы формирования с приложением давления и без него. Изложены общие закономерности управления свойствами пористых тел на стадии формования и спекания. Представлены новые оригин ные методы определения свойств пористых материалов, основанных на пластическом деформировании, катодном осаждении и осаждении мелкодисперсных частиц в спеченные заготовки, введении лиофильных добавок на стадии формирования, спекания в окислителыю-восстановительной среде и импульсом электрического тока. Изложено практическое применение пористых порошковых материалов. [c.2]

Таким образом, применение лиофильных добавок позволяет повысить энергию процесса обезвоживания ППМ. В то же время их влияние на гидродинамические и капиллярные характеристики пористых порошковых материалов носит противоречивый характер. Известно также [152] что неметаллические добавки ухудшают технологические характеристики порошка основы, а также физико-механические свойства готового изделия. Учитьшая это, представляется целесообразным экспериментально исследовать влияние лиофильных добавок на гидродинамические, капиллярные и физико-меха-нические свойства с тем, чтобы по полученным данным прогнозировать состав, режимы формования и свойства ППМ с лиофильными добавками в каждом конкретном случае. [c.162]

Два важных фактора ограничивали до последнего времени применение изделий, полученных методами порошковой металлургии их недостаточная прочность и пластичность, малые габариты и вес изделий. Получением беспористых порошковых материалов разрешается проблема обеспечения высоких механических свойств. Созданием новой разнообразной техники формования устранены в основном трудности получения в промышленных масштабах изделий больщих габаритов и усложненной формы. В ряде случаев радикальное решение вопроса достигнуто применением комбинированной технологии — получение ме-таллокерамическон заготовки с дальнейшей механической ее обработкой (горячей, холодной, резанием). [c.1472]

Горки сортировочные ж.-д. В 61 J 3/02 Горио-рудничные подъемники, конструктивные элементы В 66 В 15/00-15/08 Горны В 21 J (для ковки вручную 19/02 кузнечные 17/00-17/02) Горные [выработки (для защиты от снежных лавин или горных обвалов Е 01 F 7/04 крепление Е 21 D 11/00-11/40) комбайны Е 21 С <27/00-35/24 дистанционное управление их работой 35/24 конструктивные элементы 35/00-35/24 платформы и транспортирующие устройства для них 33/00-33/02 подача для отделения полезных ископаемых от массива 29/00-29/28 приводы 31/00-31/12 стопорные устройства 35/02) машины Е 21 С 25/00, 27/00-35/00] Горшки конденсационные F 16 Т 1/00-1/48 Горячая вулканизация В 29 С 35/02-35/14 Горячее прессование (в порошковой металлургии В 22 F 3/14 как способ формования бетона, глины и т. п. В 28 3/00) Горячий газ F 02 (силовые установки С 1/00 турбины G 1/04) работающие на горячем газе Гофрирование [металла В 21 D 13/00-13/10 металлической фольги В 31 F 1/22-1/32 пластмасс (В 31 F 1/20, В 29 (С 53/24-53/28, 59/00-59/18, D 16/00)) проволоки В 21 F 1/04 тары В 65 D 6/38, 8/12 труб (В 21 D 15/00-15/12 из пластических материалов В 29 (С 53/30. 59/00-59/18, D 16/00))] Гофрированные [изделия из пластических материалов В 29 (L 16 00, 23 18, изготовление D 16/00, 23/18) сопла реактивных двигателей F 02 К 1/48 трубы F 16 L 9/06 [c.68]

Спеченные титановые полуфабрикаты (прутки, трубы, листы) и детали находят все большее применение в различных отраслях машиностроения, судовом и авиационном приборостроении, химической промышленности и др. В качестве исходных используют порошки, получаемые металлотермией (предпочтительнее восстановление диоксида титана гидридом кальция), электролизом, распылением или гидрированием титановых материалов. Холодное прессование порошка проводят в пресс-формах при давлениях 400 - 500 МПа, а спекание заготовок - при 1200- 1250°С в вакууме. Остаточную пористость 5-10% можно устранить дополнительной обработкой заготовки давлением (ковкой, штамповкой, мундштучным формованием). Иногда титановый порошок подвергают вакуумному горячему прессованию в молибденовых пресс-формах при давлении 50 - 80 МПа. Применяют и более сложные схемы изготовления порошок прокатывают в пористый лист, из которого горячим компактированием в газостате или горячей экструзией в оболочке получают изделие. Титаномагниевые сплавы можно получать инфильтрацией спеченного пористого каркаса из порошка титана расплавленным магнием либо прессованием заготовок из смеси порошков сплава Ti - Mg и титана с последующим спеканием их в вакууме при 950 - 1000 °С. Такие сплавы, содержащие 10-80 % Mg, хорошо обрабатываются давлением (прокаткой, штамповкой, ковкой, экструзией и т.п.). В целом метод порошковой металлургии позволяет повысить использование титана при изготовлении деталей до 85 - 95 % против 20 - 25 % в случае изготовления их из литья. [c.25]

Порошковая металлургия - отрасль технологии, занимающаяся получением порошков и изделий из них. Современные методы производства порошков и фанул из различных материалов, методы формования из них деталей разных форм и размеров, методы консолидации отдельных частиц порошка, из которого произведено формообразование заготовки, - обеспечивают заданные механические характеристики изделия. Консолидация (спекание) во многих случаях сопровождается термической обработкой заготовки. [c.107]

Для синтеза карбонадо изготавливали стержни из сплава—катализатора диаметром 1,6...2,2 мм и высотой 2,5...4,0 мм методами порошковой металлургии по оригинальной технологии, разработанной на кафедре Высокотемпературных материалов>>. Требуемые количества порошков никеля (ПНК-0Т4), хрома (ХО) и углерода (МГОСЧ 40...50мкм) смешивали в смесителе типа пьяная бочка и методом мундштучного формования готовили образцы для спекания d= 2 мм, /= 30 мм). В качестве связующего материала использовали парафин в количестве 11... 15%, который в виде стружки добавляли к тщательно перемешанной исходной смеси порошков. Затем, после перемешивания при температуре 90...100°С и подпрессовки при давлении до 100 МПа, полученную массу продавливали через мундштук (степень обжатия 86 %). Пластификатор из образцов удаляли путем отжига. Спекание образцов проводили при 1270 К в течение [c.432]

При изготовлении проницаемых изделий может применяться технология, сходная с технологией получения конструкционных изделий, состоящая в подготовке порошковой шихты заданного химического и гранулометрического состава, формования (прессования) заготовок и спекания. В этом случае для повышения объема открытых пор в шихту дополнительно могут вводиться поризаторы — материалы, которые испаряясь при спекании предотвращают закрытие пор, ускоряют диффузионные процессы, способствуют образованию между час- [c.809]

Алмазно-металлические композиции также являются продуктом порошковой металлургии. Эти материалы изготовляют из алмазной крошки и металлических порошков, применяя горячее прессование или даже обычные методы формования. Металлическим компонентом этпх комнозици служат сплавы па основе железа или меди, сплав W -Ь Си N1 и некоторые другие. Алмазно-металлические материалы применяют для обработки стекла, керамики и драгоценных твердых камне , для шлифовки и обработки твердых сплавов, для правки шлифовальных кругов. [c.364]

Порошковая металлургия - технологический процесс изготовления материалов и изделий из порошков путем их формования и последующего спекания. Она включает следующие основные операции изготовление порошков, приготовление порошковых шихт смешиванием порошков, прессование (формование), спекание прессовок, дополнительную обработку спеченных изделий. В некоторых случаях операции могут быть совмещены. Дополнительная обработка даетвозможность улучшить физико-механические свойства материала, а также повысить точность формы и размеров порошковых изделий по сравнению с достигнутой в результате спекания. [c.298]

Технологический процесс праизводства изделий методом порошковой металлургии состоит из следующих основных операций получение порошка металла или смеси порошков разнородных материалов, формование заготовок, спекание (нагрев), окончательная обработка (доводка, калибровка, уплотняющее обжатие, термообработка). [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...