Формование порошковых заготовок

Из большого разнообразия процессов изготовления порошковых деталей наибольшей интенсификации производства позволяют достичь холодное выдавливание деталей из спеченных порошковых заготовок и холодное формование порошка в закрытой матрице с последующим спеканием. [c.111]

Технологический процесс сводится к формованию порошковых или волокнистых компонентов в заготовки, которые подвергают термической обработке - спеканию. Изготовление заготовок из металлических КМ с волокнистыми наполнителями сдерживается относительно высокой стоимостью самих волокон. [c.468]

Промышленное производство ТД-никеля начато в 1962 году. За последние годы стоимость этого материала снижена вдвое. Технология получения сплава заключается в селективном (избирательном) восстановлении металла матрицы из его соли, смешанной с соответствующим соединением дисперсной фазы. Характерная особенность метода заключается в проведении процесса восстановления в условиях, обеспечивающих получение металла матрицы в металлическом состоянии и одновременно предотвращающих восстановление упрочняющего окисла. Дальнейший процесс заключается в формовании заготовок из порошковой шихты, их экструзии и последующей обработки способами прессования, волочения или прокатки. [c.91]

Изостатическое (всестороннее) формование применяют для получения заготовок из композиций с порошковыми и волокнистыми наполнителями. Отсутствие потерь на внешнее трение и равномерность давления со всех сторон дают возможность получать необходимую плотность заготовок при давлениях, значительно меньших, чем при прессовании в закрытых пресс-формах. [c.473]

Принципиальная технологическая схема производства изделий методом порошковой металлургии состоит из следующих основных групп технологических операций 1) подготовки исходных порошков или их смесей к формованию 2) формования изделий до окончательных размеров и формы или их заготовок 3) термической обработки (возгонка пластификатора, спекание, дегазация изделий) 4) окончательной (финишной) обработки и доводки спеченных изделий. [c.38]

Тяжелонагруженные детали, работающие в условиях значительных статических, ударных и циклических нагрузок, получают из порошковых сталей четвертой группы плотности пористостью не более 2 %. Необходимый уровень свойств обеспечивается легированием хромом, молибденом, никелем, марганцем. Детали для работы в условиях значительных ударных или циклических нагрузок изготавливают только высокоэнергетическими методами формования предварительно спеченных заготовок, например, горячей штамповкой. [c.110]

Порошковая металлургия или металлокерамика включает в себя производство металлических порошков, формование (чаще всего прессование) из этих порошков или любой желательной их смеси заготовок заданной формы (брикетов) и придание этим брикетам требуемой прочности и других свойств путем специальной термической обработки — спекания. [c.314]

Основные процессы порошковой металлургии представляют собой изготовление металлических порошков, размол и смешение их, формование этих порошков в заготовки и термическую обработку заготовок. Температуру термической обработки выбирают в зависимости от химического состава порошков и назначения изделия, но она всегда ниже температуры плавления заготовок. В результате термической обработки происходит спекание порошков и приобретение заготовками требуемой механической прочности. [c.466]

Методы получения формованных изделий из фторопластов напоминают методы порошковой металлургии — прессование порошка при комнатной температуре с последующим спеканием при температуре (370 10) °С. Детали из фторопласта-4 изготавливают обычно механической обработкой заготовок на металлорежущих станках при высоких скоростях резания и малых подачах режущего инструмента. [c.138]

Прессованные заготовки из металлокерамических (порошковых) материалов получаются путем формования под прессом с последующим спеканием металлических порошков. К существенным особенностям изделий из порошков относится возможность получения заготовок и деталей из различных композиций, в том числе из взаимно-несмешивающихся металлов или металлов с резко различными температурами плавления или удельными весами, из композиций металлов и неметаллов, из тугоплавких металлов и сплавов, а также пористых изделий. Степень пористости может изменяться от нуля для беспористых изделий до 60% для высокопористых. [c.402]

Новым в порошковой металлургии является процесс суспензионной (шликерной) отливки. Суспензию из металлического порошка и подходящей жидкой среды заливают в гипсовые формы, вытягивающие влагу. После сушки и спекания удается получать этим путем фасонные тонкостенные изделия. Из всех этих процессов штучного формования заготовок широкое промышленное распространение получили различные способы прессования в пресс-фор-мах на гидравлических или механических прессах при комнатной температуре в обычной атмосфере. В последние годы известное значение приобрел также метод горячего и гидростатического прессования. [c.1481]

Этот метод предназначен для производства разнообразных симметричных заготовок конических зубчатых колес, цилиндрических зубчатых колес для насосов, предохранительных муфт и др. Материалом обычно служат железные порошки с добавлением порошков легирующих элементов — никеля, хрома, молибдена и др. Порошковая смесь тщательно смешивается, точно взвешивается, затем прессуется в холодном состоянии в закрытом штампе (рис. 2.7, а) под давлением пуансона 2. Спрессованная из порошка цилиндрической формы заготовка 1 с отверстием подвергается спеканию в печах при температуре 1150—1350 °С, близкой к температуре плавления основного металла. После вторичного подогрева до температуры 800—1100 °С формованная заготовка подвергается горячему прессованию в закрытом штампе (рис. 2.7, б). Основной деталью штампа является зубчатая матрица 2, в которой при перемещении верхнего пуансона 3 прессуется зубчатое колесо 1. Охлаждение детали происходит в защитном газе. В зависимости от назначения зубчатые колеса подвергаются дополнительной механической и термической обработке. [c.24]

Для получения изделий и заготовок из специальных сталей (коррозионно-стойких, мартенситно-стареющих и др.) могут применяться другае технологические приемы формования горячее вакуумное прессование, горячее изостатическое прессование, горячая экструзия, прокатка или комбинация этих методов. Варианты технологии изготовления различных порошковых сталей приведены в табл. 1.3.138, где приняты следующие обозначения ТО - термическая обработка, ХТО -химико-термическая обработка. [c.299]

Однако на пути развития порошковой металлургии встречаются и трудности, которые в известной степени ограничивают масштабы производства спеченных материалов и изделий. Прежде всего следует указать на сравнительно высокую стоимость исходных порошков и инструмента для формования заготовок, что делает эко- [c.10]

Новые задачи современного машиностроения определили и новые направления изысканий в порошковой металлургии с использованием разнообразных вариантов горячего прессования, всестороннего (или, как принято говорить, изостатического) прессования, пропитки жидкими металлами пористых заготовок, так называемое шликерное формование, динамическое прессование, в том числе с помош,ью энергии взрыва, и т.д. На пути этих изысканий возникла и проблема прокатки порошков, ныне успешно решенная как в СССР, так и за рубежом. [c.12]

Ферриты изготовляют методами порошковой металлургии по технологии, включающей операции синтезирования феррнтового порошка из исходных компонентов (оксидов, солей), формование прессовок (заготовок) и высокотемпературное спекание. Особовысокоплотные ферриты с регулируемым размером зерна изготовляют с использованием метода горячего прессования. [c.547]

При формовании деталей непосредственно из легированного железного порошка с последующим спеканием необходимы меньшие удельные силы, чем при выдавливании спеченных порошковых заготовок. Однако при достижении относительной плотности, равной 83. .. 88 % от плотности компактного материала, в заготовке образуются расслойные трещины. Такие трещины не "залечиваются" при дальнейшем деформировании. Невысокая плотность деталей не позволяет использовать преимущества легирования. [c.120]

При изготовлении проницаемых изделий может применяться технология, сходная с технологией получения конструкционных изделий, состоящая в подготовке порошковой шихты заданного химического и гранулометрического состава, формования (прессования) заготовок и спекания. В этом случае для повышения объема открытых пор в шихту дополнительно могут вводиться поризаторы — материалы, которые испаряясь при спекании предотвращают закрытие пор, ускоряют диффузионные процессы, способствуют образованию между час- [c.809]

Спеченные титановые полуфабрикаты (прутки, трубы, листы) и детали находят все большее применение в различных отраслях машиностроения, судовом и авиационном приборостроении, химической промышленности и др. В качестве исходных используют порошки, получаемые металлотермией (предпочтительнее восстановление диоксида титана гидридом кальция), электролизом, распылением или гидрированием титановых материалов. Холодное прессование порошка проводят в пресс-формах при давлениях 400 - 500 МПа, а спекание заготовок - при 1200- 1250°С в вакууме. Остаточную пористость 5-10% можно устранить дополнительной обработкой заготовки давлением (ковкой, штамповкой, мундштучным формованием). Иногда титановый порошок подвергают вакуумному горячему прессованию в молибденовых пресс-формах при давлении 50 - 80 МПа. Применяют и более сложные схемы изготовления порошок прокатывают в пористый лист, из которого горячим компактированием в газостате или горячей экструзией в оболочке получают изделие. Титаномагниевые сплавы можно получать инфильтрацией спеченного пористого каркаса из порошка титана расплавленным магнием либо прессованием заготовок из смеси порошков сплава Ti - Mg и титана с последующим спеканием их в вакууме при 950 - 1000 °С. Такие сплавы, содержащие 10-80 % Mg, хорошо обрабатываются давлением (прокаткой, штамповкой, ковкой, экструзией и т.п.). В целом метод порошковой металлургии позволяет повысить использование титана при изготовлении деталей до 85 - 95 % против 20 - 25 % в случае изготовления их из литья. [c.25]

Для придания изделиям большей однородности и лучшего внешнего вида в смесь иногда вводят и некоторое количество порошкового наполнителя. Волокниты, содержащие хлопчатобумажные очесы, перерабатывают в изделия только простым прессованием нри температуре 140—160° С и давлении 300—350 кПсм , выдерживая их под давлением О мин мм. Исходная масса груба и жестка, поэтому из нее нельзя формовать мелкогабаритные, тонкостенные изделия или изделия сложной конфигурации, армированные тонкой металлической арматурой. Механическая обработка изделий или заготовок сопровождается вырыванием хлопчатобумажных волокон, что нарушает качество поверхности и ослабляет изделие. К тому же резец снимает поверхностную смоляную пленку, образующуюся на изделии во время формования и защищающую влагоемкий наполнитель от атмосферных воздействий. Для восстановления защитной пленки места обработки приходится покрывать раствором феноло-формальдегидной смолы (бакелитовый лак), а для отверждения лака подвергать изделие термообработке. [c.70]

Выдавливание прессованием (мундштучное прессование). Этим методом изготавливают непрерывную заготовку произвольной длины (прутки, полоски, трубки, штабики и т. п.), продавливая массу через отверстие определенной формы. Формуемой массой служат порошки, пластифицированные добавками. Массу, иногда предварительно нагретую, помещают в приемник-матрицу, снабженную выпускным отверстием нужного профиля, и выдавливают через это отверстие, используя усиление пресса. В технологии производства порошковых материалов такое выдавливание применяется не только для формования заготовок, но и как способ дефор-ыацпи материала для улучшения его плотности и механических свойств. [c.324]

Шликерное литье — это формование заготовок путем заливки шликера, представляющего собой однородную концентрированную суспензию порошка в жидкости, в пористую форму с последующей сушкой. Как правило, шликером наполняют гипсовую форму, являющуюся негативом требуемой конфигурации изделия. После заполнения большая часть жидкости впитывается гипсовой формой, частицы твердой фазы подсыхают и прочно сцепляются между собой. Затем форму открывают, подсохшую отливку извлекают и подвергают окончательной сушке и спеканию. Для изготовления шликера используют дисперсные порошки размером 1. .. 2 мкм (максимально 10 мкм), так как при применении более грубых порошков не удается получить устойчивую и однородную суспензию. В качестве связующей жидкости для порошков неокисляющихся металлов применяют воду, для окисляющихся — спирты. Для препятствия коагуляции частиц в растворе применяют специальные добавки типа соляной или уксусной кислоты, щелочи, альгинаты аммония или натрия и др. Как правило, количество твердой фазы, вводимой в шликер, составляет 40. .. 70 %. Процесс шликерного литья можно интенсифицировать, вакуумируя форму, прикладьшая к шликеру избыточное давление или просто нагревая его. Шликерным литьем изготавливают изделия сложной формы и больших размеров, которые трудно получить традиционными методами порошковой металлургии. [c.32]

Технологический процесс праизводства изделий методом порошковой металлургии состоит из следующих основных операций получение порошка металла или смеси порошков разнородных материалов, формование заготовок, спекание (нагрев), окончательная обработка (доводка, калибровка, уплотняющее обжатие, термообработка). [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...