Формование шликерное

Многослойный фильтр можно получить центробежным шликерным формованием во вращающуюся форму поочередно заливают суспензии из порошков с частицами разных размеров. Образующуюся цилиндрическую слоистую пористую заготовку высушивают и спекают. [c.75]

Технологические приемы создания керметов идентичны основным приемам порошковой металлургии. Особенности изготовления связаны с малой пластичностью смесей и плохим связыванием в системе металл - оксид. При производстве изделий из керметов наиболее широко используют шликерное формование, инфильтрацию, спекание под давлением с пропусканием электрического тока, представляющее собой разновидность способа горячего прессования, и взрывное формование, обеспечивающее равномерное спрессовывание порошка до высокой плотности. [c.186]

После измельчения и высушивания (если размол был мокрым) шихту протирают через сито № 0063, вводят в нее пластификатор (например, 10 %-иый водный раствор поливинилового спирта в соотношении шихта спирт = 10 1, парафин, декстрин и др.) и прессуют заготовки при давлении 25 - 600 МПа на гидравлических или механических прессах, в том числе в магнитном поле напряженностью 500 - 600 кА/м. Используют также методы изостатического, импульсного и шликерного формования. [c.225]

Заготовки из диоксида урана, полученные в гидростате при давлениях 200-350 МПа или шликерным формованием, можно спекать в водороде при 1700- 1800°С и изотермической выдержке 4-8 ч. [c.231]

Формование —это технологическая операция получения изделия или заготовки заданной формы, размеров и плотности обжатием сыпучих материалов (порошков). Уплотнение порошка осуществляют прессованием в металлических пресс-формах или эластичных оболочках, прокаткой, шликерным литьем суспензии и другими методами. Способ подготовки порошков к формованию выбирают исходя из технологических характеристик порошка, метода формования и последующей термообработки (спекания), требуемых свойств в условиях эксплуатации. [c.130]

Из промышленных методов формования применяют горячее прессование, инжекционное и изостатическое горячее прессование, гидродинамическое и взрывное прессование, термобарическое. спекание, а также шликерное литье. [c.141]

Формование заготовок из порошков (холодное прессование, горячее прессование, прессование со связкой, непрерывное прессование, прокатка, гидростатическое прессование, шликерное литье, ковка порошков — в обоймах). [c.399]

При формовании изделий методом литья шликерную массу (литейный шликер) готовят двумя способами [c.338]

Суспензионная отливка (шликерное литье) применяется для формования тонкостенных фасонных изделий. Из порошка надлежащего состава и соответствующего раствора (обычно инертной органической жидкости) готовят пастообразную массу — шликер. Эту массу наносят затем на стенки гипсовой формы ровным слоем нужной толщины напылением, разбрызгиванием или другими способами. После поглощения влаги стенками формы ее осторожно разрушают, а образовавшийся брикет подвергают спеканию. [c.324]

Формование заготовок изделий осуществляют прессованием (холодное, горячее, мундштучное, гидростатическое) или прокаткой, или суспензионным (шликерным) литьем. [c.189]

Шликерный способ предусматривает помол измельченных материалов в водной среде с последующим формованием из шликера изделий методом литья в гипсовых формах. При обезвоживании шликера в фильтр-прессах до пластичного состояния изделия можно формовать на прессах, вручную в гипсовых или деревянных формах или в формах на гончарном круге. [c.287]

Шликерное литье представляет собой один из технологических приемов, позволяющий преодолевать трудности формования порошков, в частности, осуществлять процесс прессования без приложения внешнего давле-ления. Шликерное литье, применяющееся уже около 200 лет в керамической промышленности при производстве изделий большого размера и сложных форм, в порошковой металлургии сравнительно новый процесс. Шликер представляет собой жидкую суспензию исходных порошков, которой наполняют сухую гипсовую (как правило) форму, являющуюся негативом требуемой конфигурации. После заполнения большая часть жидкости пульпы впитывается гипсовой формой, частицы твердой фазы подсыхают и прочно сцепляются одна с [c.258]

Механизм воздействия активирующих добавок на процесс спекания заключается в следующем на границах зерен проходит реакция восстановления двуокиси циркония углеродом, вследствие чего возникают высокоподвижные атомы циркония, взаимодействующие с атомами бора с образованием мелких зародышей диборида циркония, обладающих избыточной энергией, что ускоряет диффузионные процессы как на поверхности частиц, так и в объемах, прилегающих к контактным участкам в результате, усадка интенсифицируется под действием сил поверхностного натяжения. Развитие метода активированного спекания делает возможным использование при формовании твердых тугоплавких соединений шликерного литья, прокатки, мундштучного прессования и других методов. [c.503]

Формование заготовок или изделий из металлических порошков осуществляется путем холодного прессования в металлических формах, мундштучного или гидростатического прессования, холодной прокаткой и шликерным литьем. [c.443]

Новым в порошковой металлургии является процесс суспензионной (шликерной) отливки. Суспензию из металлического порошка и подходящей жидкой среды заливают в гипсовые формы, вытягивающие влагу. После сушки и спекания удается получать этим путем фасонные тонкостенные изделия. Из всех этих процессов штучного формования заготовок широкое промышленное распространение получили различные способы прессования в пресс-фор-мах на гидравлических или механических прессах при комнатной температуре в обычной атмосфере. В последние годы известное значение приобрел также метод горячего и гидростатического прессования. [c.1481]

Шликерное литье —это формование заготовок путем заливки в пористую форму шликера, представляющего собой однородную концентрированную суспензию порошка в жидкости с последующей сушкой [2.30]. [c.101]

Новые задачи современного машиностроения определили и новые направления изысканий в порошковой металлургии с использованием разнообразных вариантов горячего прессования, всестороннего (или, как принято говорить, изостатического) прессования, пропитки жидкими металлами пористых заготовок, так называемое шликерное формование, динамическое прессование, в том числе с помош,ью энергии взрыва, и т.д. На пути этих изысканий возникла и проблема прокатки порошков, ныне успешно решенная как в СССР, так и за рубежом. [c.12]

Шликерное формование (часто называемое шликер-ным литьем) уже около 200 лет широко применяется к керамической промышленности при производстве изделий большого размера и сложных форм. Однако в практике порошковой металлургии это сравнительно новый технологический прием, позволяюш,ий проводить формование без приложения внешнего давления путем заливки шликера, представляющего собой однородную концентрированную взвесь порошка в жидкости, в пористую форму с последующей сушкой. [c.283]

Рис, 117. Изделия, полученные методом шликерного формования [c.284]

Чтобы подсохшая пульпа не прилипала к форме, поверхность гипса покрывают тонким слоем мыла, которое вступает в реакцию с гипсом и образует олеат кальция. Для этой же цели можно применять графит, мелкозернистый песок, тальк, бентонитовую глину, бумагу и др. Кроме гипса, при шликерном формовании используют формы из бумаги, металлические перфорированные разборные формы с внутренней прослойкой из бумаги и керамические формы. [c.284]

Для приготовления шликера используют в основном мелкозернистые порошки (до 5—10 мкм, преимущественно 1—2 мкм), обладающие рядом преимуществ по сравнению с крупнозернистыми порошками. Дело в том, что скорость осаждения порошков согласно закону Стокса является функцией квадрата диаметра частиц и любая суспензия из мелкозернистых порошков более однородна и устойчива, чем суспензия из крупнозернистых порошков. В упрощенном виде закон Стокса определяет соотношение между отдельными переменными величинами при шликерном формовании следующим образом [c.285]

Процесс шликерного формования может быть улучшен при использовании вакуумированного, а в некоторых случаях просто нагретого шликера, обладающего улучшенными технологическими свойствами благодаря удалению из него пузырьков газа и понижению вязкости. В настоящее время разработаны способы шликерного формования под вакуумом или давлением и использованием центробежных сил. [c.286]

При шликерном формовании под вакуумом (рис. 118) используют форму из нержавеющей стали, покрытую изнутри бумажной прослойкой. Установка состоит из вакуумной камеры /, снабженной патрубком с манометром 3 и сливным краном 4, и формы для литья 2. Камера смонтирована на цапфах 5, облегчающих ее переворачивание при удалении излишков шликера из формы. Форму вставляют в отверстие в верхней части камеры, где она удерживается при помощи прижимающего шипа и скрепляющего обруча 6. Вакуумная камера снабжена кожухом, к которому через патрубки 7 подводится горячая вода (для ускоренной сушки заготовок в форме). [c.286]

При шликерном формовании под давлением (порядка нескольких десятков атмосфер) используют разъемные формы специальной конструкции со стенками из пористого материала (спеченный стеклянный порошок, пластик), за которыми находятся полости для отвода выдавливающейся из шликера воды или иной жидкости,, примененной для приготовления суспензии. [c.287]

Метод центробежного шликерного формования применяют для изготовления трубчатых и кольцеобразных-изделий. Приспособление (рис. 119) состоит из гипсовой формы 1, вставленной в цилиндр 2, который укреплен на полом валу 3, заливочного устройства 4 и электродвигателя 5 с помпой 6 для перекачки шликера в цилиндр. Шликер из бункера 7 перекачивают помпой по гибкому шлангу 8, присоединенному при помощи муфты Р к заливочному устройству, в полый цилиндр через-четыре отверстия 10, соединяющие полость цилиндра с полостью заливочного устройства. Заполнение гипсовой. формы происходит через щель 11 ъ полом валу. Одна из боковых стенок цилиндра 12 прозрачная и позволяет следить за процессом литья. Приспособление смонтировано на токарном станке, включаемом после заполнения гипсовой формы шликером. Под действием центробежной силы шликер распределяется равномерным слоем на стенках формы. Жидкая фаза шликера удаляется вследствие ее отсоса гипсом и под действием центробежной силы. Станок выключают как только жидкость исчезнет с внутренней поверхности отливки. [c.287]

Рис. 119. Приспособление для центробежного шликерного формования [c.288]

Шликерное литье. Исходной смесью для формования служит взвесь (суспензия) порошка в жидкости (спирт, бензол и др.). Взвесь [c.14]

Выбор метода формования заготовок зависит от многих факторов, главные из которых - свойства порошка и габаритные размеры изделий из него. Малогабаритные изделия и штабики, используемые для получения листов небольшого размера, прутков и проволоки, прессуют из порошков с частицами губчатой или осколочной формы в стальных пресс-формах на гидравлических прессах при давлении 150- 600 МПа (пористость заготовок 40 - 30 %). Для улучшения прессуемости к порошку добавляют смазывающие и склеивающие вещества, например, раствор глицерина в спирте (1,5 1 по объему), парафин в виде раствора в бензине (4-5 % парафина) и пр., которые при уплотнении выдавливаются на стенку пресс-формы, уменьшая внешнее трение. При давлении прессования выше 600 МПа в прессовке могут появиться расслойные трещины. Вольфрамовые штабики имеют квадратное сечение от 10х 10 до 40 x 40 мм и длину 500- 650 мм. Штабики большего размера, заготовки цилиндрической, прямоугольной и более сложной форм массой 100-300 кг и более прессуют в гидростатах в эластичных оболочках при давлениях от 200 - 250 (пористость заготовок 35 - 30 %) до 500 - 700 МПа. Расширяется производство заготовок изостатическим формованием в толстостенных эластичных втулках, прокаткой порошков, шликерным и взрывным формованием, а также другими методами. Порошки с частицами сферической формы подвергают горячему газостатическому формованию при давлении до 200-300 МПа и температуре до 1600 С, что позволяет получать крупногабаритные заготовки массой до 2,5 т и сложной формы с плотностью, близкой к теоретической (например, вольфрамовые заготовки с теоретической плотностью получают при давлении 70- 140 МПа, температуре 1550 - 1600 °С и выдержке 1 - 5 ч). [c.152]

Во все больших масштабах заготовки из порошков таких соединений получают прокаткой, шликерным формованием и мундштучным формованием. Спекание проводят при температуре 0,5 - 0,95Тп.п соответствуюш,его тугоплавкого соединения. ( [c.168]

Хорошо исследованы композиции оксид алюминия - хром. Исходные порошки оксида алюминия или твердого раствора Al Oj- rgOg, содержащего до 10% r Oj, и хрома с размером частиц < 40 мкм смешивают в сухом виде либо при увлажнении. Для получения заготовок из смеси порошков применяют шликерное формование, прессование в стальных пресс-формах при давлении 70 - 85 МПа без пластификатора, гидростатическое формование при давлении до 700 МПа или горячее прессование. Спекают заготовки в атмосфере высокочистого водорода (точка росы не хуже -60 °С) с добавкой небольшого количества паров воды для регулируемого окисления хрома. Образующийся оксид хрома вовлекается в механизм связывания - прочно сцепляется с хромом и образует твердый раствор с оксидом алюминия. Температура спекания составляет 1450-1500 °С. В качестве металлической составляющей часто также используют никель, кобальт, железо и сплавы, например хромомолибденовый. [c.187]

Весьма распространены тепловыделяюш,ие элементы с диоксидом урана, дисперсионно распределенным в металлической матрице в количестве 20 - 40 %. Например, порошок UOj смешивают с порошком коррозионностойкой стали (матрица) или порошками металлов, входяш,их в ее состав (лучше применять мокрое смешивание), смесь прессуют и спекают заготовки в остро осушенном водороде при 1250 -1350 °С в течение 2 - 4 ч. Можно смесь порошков набить в металлическую форму или оболочку и горячей ротационной ковкой или прокаткой уплотнить до 95% от теоретической плотности. Иногда применяют шликерное или импульсное формование. [c.233]

Формование порошка также осуществляют в гидро- и газостатах (изостатическое), прокаткой, на гидродинамических машинах и с использованием взрывчатых веществ (импульсное), на вибрационных установках (вибрационное), продавливанием через отверстие в инструменте (экструзия или мундштучное прессование), заливкой в формы — шликерное литье, при котором в форму заливают суспензию, содержащую порошок и жидкую связку, и др. [c.131]

В производстве кислотоупоров массы приготавливают в зависимости от их назначения пластическим, полусухим или шликерным способом. От соблюдения точной дозировки массы во многом зависят свойства изделий и их размеры после обжига. Дозировку массы, подготовляемой для пластического формования и полусухого прессования, контролируют путем промывки пробы, которую отбирают в первом случае от валюшки, выходящей из ленточного пресса, а во втором случае — из спрессованного сырца. [c.178]

Шликерное литье — это формование заготовок путем заливки шликера, представляющего собой однородную концентрированную суспензию порошка в жидкости, в пористую форму с последующей сушкой. Как правило, шликером наполняют гипсовую форму, являющуюся негативом требуемой конфигурации изделия. После заполнения большая часть жидкости впитывается гипсовой формой, частицы твердой фазы подсыхают и прочно сцепляются между собой. Затем форму открывают, подсохшую отливку извлекают и подвергают окончательной сушке и спеканию. Для изготовления шликера используют дисперсные порошки размером 1. .. 2 мкм (максимально 10 мкм), так как при применении более грубых порошков не удается получить устойчивую и однородную суспензию. В качестве связующей жидкости для порошков неокисляющихся металлов применяют воду, для окисляющихся — спирты. Для препятствия коагуляции частиц в растворе применяют специальные добавки типа соляной или уксусной кислоты, щелочи, альгинаты аммония или натрия и др. Как правило, количество твердой фазы, вводимой в шликер, составляет 40. .. 70 %. Процесс шликерного литья можно интенсифицировать, вакуумируя форму, прикладьшая к шликеру избыточное давление или просто нагревая его. Шликерным литьем изготавливают изделия сложной формы и больших размеров, которые трудно получить традиционными методами порошковой металлургии. [c.32]

Разновидностью рассмотренного способа является шликерное формование в неадсорбирующих формах с вымораживанием жидкости (рис. 120). Формуемый порошок смешивают с жидкостью и полученный шликер вакуумируют далее заполненную форму помещают в ванну из смеси бензина и твердой углекислоты и выморажи- [c.287]

Существуют композиции, полученные различными способами на базе керамической матрицы (А12О3, 5102, МдО, 2г0г и др.) и различных волокон (Ш, Мо, ЫЬ, сталь, нихром, керамические волокна и т. д.). В них нагрузка переносится с малопрочного материала матрицы на более прочный материал арматуры, увеличивается ударная вязкость и повышается стойкость к термоудару, что объясняется лучшим распределением механических усилий, а также ограничением распространения трещин в матрице армирующими волокнами. При изготовлении армированных керамических материалов в основном применяют горячее прессование, прессование с последующим спеканием и шликерное формование. [c.445]

Наиболее широко распространены керметы типа окись алюминия — металл. Такие керметы отличаются благоприятным сочетанием тепловых, механических и электрических свойств, причем в зависимости от состава любая фаза может быть непрерывной или прерывающейся. Хорошо исследованы композищ и окись алюминияхром. Исходные порошки окиси алюминия и хрома с размером частиц менее 40 мкм смешивают всухую или при увлажнении. Для получения заготовок применяют шликерное формование, прессование в стальных прессформах при давлении 70 —85 МПа без пластификатора, гидростатическое прессование при давлении до 700 МПа или горячее прессование. Прессовки спекают в атмосфере высокочистого водорода с добавкой небольшого количества паров воды для регулируемого окисления хрома. Образующаяся окись хрома вовлекается в механизм связывания — прочно сцепляется с хромом и образует твердый раствор с окисью алю- [c.472]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...