Стали Температура критических точек

Положение критических точек у железоуглеродистых сплавов зависит не только от содержания в них углерода, но и от скорости их охлаждения, а у специальных сталей и чугунов — также и от содержания в них легирующих элементов. Чем больше скорость охлаждения, тем ниже температуры критических точек чугуна и стали. Поэтому для каждой марки стали температуры критических точек устанавливают при определенной скорости охлаждения (с помощью специальных приборов— дилатометров). Скорость же нагрева на положение критических точек практически не оказывает влияния, за исключением весьма больших скоростей (например, при нагреве стали под поверхностную закалку токами высокой частоты весьма большие скорости нагрева приводят к сильному повышению температуры критических точек). [c.183]

Материал по каждой марке стали и сплава включает следующие данные заменитель марки стали и сплава, вид поставки, назначение, содержание химических элементов в процентах по массовой доле, температуры критических точек, механические свойства, жаростойкость, коррозионная стойкость, технологические свойства, свариваемость, литейные свойства, температурный интервал ковки и условия охлаждения после ковки, обрабатываемость резанием, прокаливаемость, флокеночувствительность, склонность к отпускной хрупкости. [c.8]

Элементы, расположенные в начале ряда (Fe, Мп и т.д.), образуют менее устойчивые карбиды при нагревании они легко диссоциируют. Элементы, находящиеся в конце ряда (Nb, Ti и т.д.), образуют более устойчивые карбиды диссоциация их наблюдается лишь при температурах, значительно повышающих температуру критических точек стали. [c.74]

Существенное уменьшение скоростей роста кристаллов игольчатого феррита в марганцовистой и никелевой сталях связано со значительным понижением этими элементами равновесных температур (критических точек) и уменьшением разности свободных энергий фаз. [c.133]

Присутствие повышенного содержания марганца существенно влияет на свойства стали понижает критические точки, увеличивает прокаливаемость позволяет производить закалку при более низких температурах и обеспечивает получение после высокого отпуска структуру сорбитообразного перлита повышает пределы текучести и прочность, твердость и износостойкость при небольшом снижении пластичности и вязкости, особенно в марках с повышенным содержанием углерода. [c.252]

Назначение, химический состав, физические свойства и температуры критических точек конструкционной легированной стали приведены в табл. 1—3. [c.305]

Физические свойства и температура критических точек стали для отливок [c.447]

У сталей этой группы при изменении содержания Сг изменяется температура критических точек Аз и А4, и при достижении 13 % Сг область у - фазы замыкается (рис.1). При более низко.м содержании Сг ферритообразующие элементы способствуют замыканию у - области, а аустенитообразующие - расширяют ее. [c.7]

При нагреве доэвтектоидной стали выше температуры критической точки Ас1 после превращения перлита в аустенит образуется двухфазная структура — аустенит и феррит. При дальнейшем нагреве в интервале температур Ас —Ас феррит постепенно превращается в аустенит содержание углерода в аустените при этом уменьшается в соответствии с линией 03 (см. рис. 83). При температуре Лсд феррит исчезает, а концентрация углерода в аустените соответствует содержанию его в стали. Аналогично протекает превращение и в заэвтектоидной стали. При температуре несколько выше критической точки Ас (727 °С) [c.156]

Нагрев под закалку пористых деталей рекомендуется проводить в защитной от окисления среде. Температура нафева под закалку для порошковых углеродистых сталей превышает критическую точку Аз на 50. .. 80 °С. В качестве закалочной среды применяют воду или водные растворы солей. Температура нагрева под закалку для низколегированных сталей превышает критическую точку Аз на 60. .. 80 °С. В качестве закалочной среды обычно применяют воду, водные растворы солей и щелочей. [c.111]

Сведения по каждой марке стали и сплава располагаются на одной, двух или трех страницах. На них представлены следующие данные обозначение марки стали или сплава вид поставки, т.е. стандарт или технические условия химический состав температура критических точек механические свойства при 20°С в зависимости от поперечного сечения обрабатываемой поковки (отливки) и режима термической обработки основное назначение марки стали или сплава предел выносливости при изгибе и кручении. [c.13]

Таблица 4. Температура критических точек Ai и Аз конструкционных сталей

Влияние легирующих компонентов на температуру критических точек превращения стали [c.95]

Температура нагрева при закалке штамповых инструментальных сталей для горячей деформации, содержащих Сг—Ni—Мо или Сг— Ni—Мо—V, из-за небольшого содержания карбидообразующих компонентов должна лишь немного превышать температуру критической точки Аз 830—870° С (см. табл. 48), при этом не требуется продолжительной выдержки при нагреве (5—20 мин). Штампы очень больших размеров помещают в печи, нагретые до температуры 400 С, затем нагревают до 680—700° С, выдерживают при этой температуре и только после этого нагревают до установленной температуры закалки, осуществляя тем самым ступенчатый нагрев. [c.238]

Дальнейшее легирование штамповых инструментальных сталей для горячего деформирования, содержащих 8—9% W, 1—3 /о Ni (например, сталь марки W1), существенно не улучшает вязких свойств, хотя уменьшаются температуры критических точек Ai и Аз, а также температура размягчения стали. Поэтому теплостойкость стали W1 ниже, чем теплостойкость безникелевой инструментальной стали марки W2 (табл. 120). [c.275]

А) Температурную точку начала распада мартенсита. В) Температурную точку начала превращения аустенита в мартенсит. С) Температуру критической точки перехода перлита в аустенит при неравновесном нагреве. D) Температуру критической точки, выше которой при неравновесном нагреве доэвтектоидные стали приобретают аустенитную структуру. [c.77]

При нагреве стали выше критической точки Ag наблюдается интенсивный рост зерна, сталь становится крупнозернистой. При температуре, близкой к точке, плавления, наступает пережог — неисправимый порок стали, характеризующийся окислением границ зерен [c.212]

Закалкой называется термическая обработка, при которой сталь нагревается до температуры выше температуры критических точек, выдерживается при ней и затем быстро охлаждается. [c.219]

Научное объяснение процессов термической обработки впервые было дано русским ученым-металлургом Д. К. Черновым. В 1868 г. он научно доказал, что свойства стали при термической обработке определяются ее внутренним строением (см. гл. 1) и что каждый металл (или сплав) имеет определенные критические температуры (критические точки), при переходе которых скачкообразно изменяются его строение и свойства. Научное обоснование Д. К. Черновым критических температур и последовавшее за ним в 1869 г. открытие Д. И. Менделеевым периодической системы элементов явились прочным фундаментом дальнейшего развития науки о металлах и способах их термической обработки. [c.3]

В процессе шлифования могут наблюдаться отслоение и сетка мелких трещин в результате нарушения режима шлифования. Жесткие режимы шлифования, недостаточное охлаждение и биение камня создают местные перенапряжения й прижоги вызывающие отслоение части закаленного слоя. Нагрев закаленного слоя стали выше температуры критических точек вызывает понижение твердости. Повторная закалка может вызвать трещину на глубине прижога. [c.66]

Нитроцементация, т. е. насыщение поверхности стальных изделий азотом и углеродом одновременно, является наиболее прогрессивным способом ХТО и поэтому наиболее широко используется в производстве. Не случайно, что большое внимание исследователей и производственников уделено разработке нитроцементации в режиме ТЦО. Особенностями процесса нитроцементации конструкционных сталей являются понижение максимальной температуры насыщения до 870 °С и снижение содержания аммиака в газовой среде от 10—25 до 1—5 %. Это резко уменьшает вероятность образования крупного зерна, темной составляющей , в структуре и избыточной карбонитридной фазы (сетки), снижающих прочностные и пластические свойства деталей. Снижение температуры обработки при нитроцементации обусловлено тем, что диффундирующий в сталь азот существенно уменьшает значения температуры критических точек и этим обеспечивает необходимую диффузию углерода в аустенит при меньших температурах. [c.207]

При сварке термически упрочняемых сталей к выбору температуры подогрева подходят с известной осторожностью. Дело в том, что при сварке с повышенной погонной энергией (т. е. при максимальном сварочном токе при большом диаметре электрода и малой скорости сварки) и высокой температуре подогрева возможен нагрев значительного объема металла околошовной зоны до температуры критической точки Ас1 с большой вы-118 [c.118]

Наблюдая за раскаленными заготовками стали, он неоднократно замечал, что при определенных температурах нагрева или охлаждения в металле происходят какие-то внутренние превращения (изменения). Об этом можно было судить по двум признакам в определенный момент цвет охлаждаемой стали становится на несколько мгновений ярче, и в этот же момент от стали интенсивно отскакивает окалина. Это свидетельствует о том, что сокращение сплава сменилось на короткое время расширением. Д. К. Чернов назвал эти температуры критическими точками и обозначил буквами а ц Ь. В настоящее время эти точки обозначают Ас и Лсз Крис. 33). [c.114]

Изотермический отжиг заключается й нагреве стали выше критической точки Асз и выдержке при этой температуре в течение времени, необходимого для полного и равномерного прогрева. Затем сталь относительно быстро охлаждают до температуры ниже Агх (650—700°С). При этой постоянной (изотермической) температуре сталь выдерживают определенное время, необходимое для полного распада аустенита с образованием перлита (в доэвтектоидной стали — феррита и перлита), и затем [c.132]

Отжиг. Отжигом называют такой вид термической обработки, при котором сталь нагревают ниже или выше температуры критической точки, выдерживают ее при этой температуре и затем медленно охлаждают. Медленное охлаждение обычно достигается охлаждением стали вместе с печью. В результате отжига получается стабильная структура. [c.167]

Большинство легирующих элементов влияет не только на температуры критических точек, но также изменяет положение точек 5 и на диаграмме Ре—С, сдвигая их в сторону меньшего содержания углерода (рис. 131). Поэтому границы между структурами в легированных сталях находятся, как правило, при меньшем содержании углерода, чем в углеродистых сталях. [c.222]

Изотермический отжиг заключается в нагреве стали выше критической точки Лсз и выдержке при этой температуре в течение времени, необходимого для полного и равномерного прогрева. Затем сталь относительно быстро охлаждают до температуры ниже Лг1 (650—700°). При этой постоянной (изотермической) температуре сталь выдерживают определенное время, необходимое для полного распада аустенита с образованием перлита (в доэвтектоидной стали — феррита и перлита), и затем охлаждают на воздухе. Изотермический отжиг имеет почти вдвое более короткий цикл, чем обычный отжиг. Преимущества изотермического отжига — достигаемая однородность структуры и ускорение процесса, особенно при отжиге легированной стали. В случае высокого содержания в стали хро.ма, никеля и других элементов только изотермический отжиг позволяет добиться превращения весьма устойчивого аустенита в перлит и феррит и обеспечить хорошую обрабатываемость стали режущим инструментом. [c.136]

Закалкой называется нагрев стали выше критической точки Лз (рис. 9) с последующим быстрым охлаждением в воде, масле или других охлаждающих средах. Обычно цель закалки — получение мартенситной структуры, подвергаемой затем отпуску. Неполная закалка происходит в случае, если доэвтектоидная сталь была нагрета до температуры, лежащей выше точки Л,, но ниже точки Лз. Феррит, содержащийся в такой стали наряду с аусте- [c.24]

В первом периоде нагрева сталь обладает малой пластичностью и поэтому во избежание образования трещин нагрев необходимо производить медленно. В конце первого периода нагрева в наружных слоях слитков или заготовок, достигших температуры критической точки для данной стали, происходят структурные превращения, сопровождающиеся уменьшением объема. Благодаря этому в наружных слоях снимаются температурные напряжения. [c.97]

Высокая температура критических точек, определяющая повышен ную температуру отпуска стали. [c.367]

Как было отмечено выше, отпуск — IV группа термической обработки — состоит в нагреве закаленной стали до температур, не превышающих температуры критической точки Л . [c.141]

Отжиг, заключающийся в нагреве стали выше критической точки Лсз (полный отжиг) или Лс, (неполный отжиг), в выдержке при этой температуре в течение времени, достаточного для завершения структурных превращений в стали, и в последующем медленном охлаждении. В результате отжига сталь приобретает равновесное состояние и в зависимости от содержания в ней углерода имеет структуру феррит + перлит, перлит или перлит + цементит. [c.146]

Температура нагрева под закалку зависит от температуры критических точек для данной стали. Последние определяются линиями GS и SK на диаграмме состояния железо-углерод (рис. 8.1). Для доэвтек- [c.235]

С/с) и охлаждения при высоком контактном давлении вносят изменения в кинетику превращений, на- блюдаемых при ударе. Известно, что однократный высокоскоростной нагрев смещает критические точки в -область высоких температур, а давление снижает температуру критической точки. Например, Аустен, охлаждая сталь с содержанием 0,9% С под давлением 470 МПа, установил, что температура критической точки соответствует 560° С, а под давлением 0,1 МПа <690° С. Бриджмен обнаружил, что в твердом теле, подвергнутом всестороннему давлению, возможно появление новых, не наблюдавшихся ранее модификаций. Исследования Ф. П. Ганди показали, что при давлении 107 МПа a- Y-превращения в металлах реализуются при нормальной температуре. Структурные и фазовые превращения в металлах могут также произойти, если их подвергнуть воздействию ударных волн (взрыву). [c.21]

О/ижиг является весьма распространенной операцией термической обработки сталей и чугунов. В зависимости от назначения отжига режимы его могут быть различными. При отжиге сталь нагревают ниже или выше температур критических точек, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают (обычно вместе с печью). В результате получается стабильная структура. Отжиг применяют для устранения неоднородности микроструктуры литых деталей, для снятия наклепа в материале после прокатки, ковки и других видов обработки, а также для подготовки детали к последующей технологической операции (резанию, закалке и т. д.). Температурные области нагрева [c.47]

Температуру закалки (рие. 3.8, а) выбирают в зависимости от температуры критических точек с учетом химического состава сталей. Для углеродистых сталей температура закалки определяется по левой нижней части диаграммы Fe—Fej . В зависимости от температуры нагрева закалка бывает полной и неполной. При полной закалке изделия нагревают на 30. 50 Свыше линии с, а при йеио/зной —на 30...50 Свыше линии Ас . Перегрев выше указанных температур приводит к ухудшению структуры углеродистых сталей из-за роста аустенитного зерна. Для легированных сталей, содержащих специальные карбиды, нагрев ведут на 150...250 С выше критических точек для полного растворения карбидов перед закалкой. [c.51]

Температура индукционной закалки зависит от химического состава стали, исходной структуры и скорости нагрева и превышает температуру критической точки Лсз на 50—150° С и выше. Повышение температуры увеличивает подвижность атомов и ускоряет процесс превращения исходных структур в аустенит. Процесс превр ащения перлита в аустенит происходит при температуре несколько выше температуры равновесной точки Лс1 (723° С). При исходной структуре, состоящей из. тонкопластинчатого перлита или сорбита, процессы превращения протекают быстро, а структура грубопластинчатого или зернистого перлита требует на превращение большего времени. [c.57]

В работе [212] исследовано влияние ТЦО на количество остаточного аустенита fo T и механические свойства мартенситностареющей стали 03Х12Н8К5М2ТЮ. Критические точки этой стали Л -)==600°С, Лсз=700 °С, Мн= 180 °С и Мк = 60 "С. Исходя из этого ТЦО вели в диапазоне температур 20 f 670° . Основные результаты исследования проволочных образцов [212] приведены в табл. 3.19. [c.110]

Температуру нагрева стали определяют по диаграмме состояния же-лсю — углерод. Известно, что при нагреве доэвтектоидной стали до точки Ас1 происходит фазовая перекристаллизация и переход перлита в мелкозернистый аустенит. Прп дальнейшем нагреве от точки Ла до Лсз происходит растворение избыточного феррита в аустените. При нагреве заэвтектоидной стали выше критической точки Ла перлит переходит в аустенит, а дальнейший нагрев способствует растворению и быточного цементита в аустените. Нагрев стали до температуры вы- [c.26]

Перегрев и пережог. Нагрев стали выше критической точки (температура 1100—1250° С ) сопровождается быстрым ростом ее зерен [28]. Чем выше температура и продолжительнее нагрев, тем интенсивнее протекает рост зерен (фиг. 84). Это явление называется перегревом. Перегрев понижает качество поковок, так как крупное зерно вначале ковки при одних и тех же условиях придает поковке крупнозернистое строение. Кроме того, перегрев сопровождается более глубоким обезуглероживянием стали. [c.154]

Для всех остальных железоуглеродистых сплавов (рис. 61) распад аустенита с образованием перлита соответствует линии Р5Л (723°). Условились температуру (критическую точку), отвечак -щую образованию перлита при охлаждении, называть Лгь а превращению перлита в аустенит при нагреве—Ас (точка 5—Л1)-Рассмотрим превращения, происходящие при охлаждении из области твердого раствора (аустенита) в стали, содержащей менее 0,8% С (д оэ в т е кт о и д-н ы е стали). [c.94]

Значительный перегрев стали выше критической точки Лсз связан с ростом зерна аустенита и получением крупноигольчатого мартенсита (рис. 124), обладающего пониженными механическими свойствами. Кроме ГОТО, закалка с высоких температур связана с повышенной склонностью стали к трещинам и деформациям. Применительно к природно мелкозернистым сталям, не склонным к росту зерна при нагреве выше Асз на 60—100°, температура закалки может быть несколько повышена с целью увеличения прокаливаемости стали и получения более однородного аустенита, что обеспечивает получение высоких механических свойств. [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...