Размеры сварных соединений, допуски

Допускается применять приведенные в таблице основные типы сварных соединений, конструктивные элементы и размеры сварных соединений при сварке в двуокиси углерода электродной проволокой диаметром 0,8-1,4 мм (УП). [c.47]

ГОСТ 15164-78 "Электрошлаковая сварка. Соединения сварные" устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей (кроме коррозионно-стойких) при сварке проволочным электродом, плавящимся мундштуком и электродом, сечение которого соответствует по форме поперечному сечению сварочного пространства (рис. 1.12, г) для толщины 30. .. 800 мм при длине прямолинейных и кольцевых щвов до 10000 мм. При электрошлаковой сварке используют наиболее простые формы подготовки кромок (рис. 1.12). Сварные соединения переменного сечения и переменной кривизны (рис. 1.12, г) допускается сваривать с выравниванием до прямоугольника. [c.19]

Допуски на размеры сварных соединений [c.609]

Выбор режимов сварки. При рельефной сварке основные параметры режима (/ в, i B и F b) те же, что и при точечной, за исключением размера и формы рабочей поверхности электрода. Как правило, при рельефной сварке нахлесточных соединений используют электроды или плиты с плоской рабочей поверхностью, существенно превышающей размеры сварного соединения. Благодаря этому можно уменьшить величину нахлестки и получить поверхность одной из деталей без заметных деформаций и вмятин. Для обеспечения равномерного распределения тока и силы сжатия между рельефами при многоточечной рельефной сварке рабочие поверхности электродных плит должны быть строго параллельны и не смешаться относительно друг друга под действием силы сжатия. Допускается непараллельность плит <0,25 мм на базе 200 мм. [c.337]

Несоответствие шва требуемым геометрическим размерам. Этот дефект является в основном результатом нарушения сварщиком технических условий на размеры сварного шва. Допуски на усиление шва составляют 1 мм. При уменьшении размеров шва снижается прочность соединения при большом увеличении этих размеров шВы нерациональны с экономической точки зрения и с точки зрения концентрации напряжений. [c.76]

На рис. 8.99 приведено полное условное обозначение стандартного шва или одиночной сварной точки по ГОСТ 2.312—72 1 — обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы швов сварных соединений 2 — буквенно-цифровое обозначение шва 3 — условное обозначение способа сварки согласно стандарту, обозначенному в п. 1 (допускается не указывать) 4— знак и размер катета 5 — размеры / и I для прерывистого шва, помещаемые соответственно перед и после знака цепного или шахматного расположения провариваемых участков (см. [c.274]

Допускается не отмечать на чертеже швы линиями-выносками, а приводить указания по сварке записью в технических требованиях чертежа, если эта запись однозначно определяет места сварки, способы сварки, типы швов сварных соединений и размеры их конструктивных элементов в поперечном сечении и расположение швов. [c.117]

Зная конструктивные размеры зоны сварки и способ сварки, по соответствующим стандартам назначают тип сварного шва. Конструктивные элементы сварных швов приведены в справочниках [34], Типы сварных соединений, указанные в стандартах, могут сохраняться и для других методов сварки, для которых стандарты еще не разработаны, например, лазерная или электронно-лучевая. Но в этом случае конструктивные элементы подготовки кромок, форма и размеры сварных швов и допуски на них корректируются с учетом технологических особенностей этих способов сварки. [c.156]

На чертеже изделия, в котором имеются одинаковые составные части, привариваемые одинаковыми швами, эти швы допускается отмечать линиями-выносками и обозначение их наносить только у одного из изображений одинаковых частей (предпочтительно у изображения, от которого проведена линия-выноска с номером позиции). Допускается не отмечать на чертеже швы линиями-выносками, а приводить указания по сварке записью в технических требованиях чертежа, если эта запись однозначно определяет места сварки, способы сварки, типы швов сварных соединений и размеры их конструктивных элементов в поперечном сечении, а также расположение швов. [c.421]

Подготовка концов труб для сварки арматуры может выполняться любыми способами, обеспечивающими необходимую форму, размеры и качество кромок, а также структуру металла обрабатываемых. концов. Окончательная обработка концов труб из средне- и высоколегированной стали допускается только механическим способом. Кромки концов труб и арматуры должны быть перед сваркой очищены от ржавчины, окислов и других загрязнений с внутренней и наружной сторон на ширину 15—20 мм. Технологический процесс сварки и порядок контроля, режимы и способы термической обработки сварных стыков установлены соответствующими инструкциями. Требования, предъявляемые к сварным соединениям, методы их выполнения и контроля регламентируются основными положениями ОП 1513—72 [7]. [c.207]

Форма и размер плоских образцов для испытания стыковых сварных соединений должны соответствовать рис. 5.11, а или 5,11,6 и данным табл. 5.2, Допускается применять цилиндрические образцы типов I, II, III, IV и V. Разрешается применение образцов, указанных в Приложении 3 к ГОСТ 1497—84. При испытании металлов высокой прочности допускается изменять конструкцию захватной части образцов. [c.494]

Прихватка элементов сварных соединений при сборке должна выполняться сварщиками одной и той же квалификации с использованием тех же электродов и присадочных материалов, что и при выполнении самих швов. Прихватка должна полностью переплавляться или вырубаться при наложении основных швов. Сечение прихваток допускается размером до половины сечения шва, но не более 6X6 мм для угловых швов и не более 10 мм по ширине и 5 мм по высоте для стыковых швов. [c.635]

Качество сварных соединений, выполненные контактной сваркой, определяется подготовкой поверхностей к сварке, а также правильным выбором параметров режима и их стабильностью. Основной показатель качества точечной и шовной сварки это размеры ядра сварной точки. Для всех материалов диаметр ядра должен быть равен трем толщинам S более тонкого свариваемого листа. Допускается разброс значений глубины проплавления в пределах 20...80 % S. За меньшим из этих пределов следует непровар, за большим - выплеск. Глубина вмятины от электрода не должна превышать 0,2 S. Размер нахлестки в точечных и шовных соединениях должен выбираться в пределах [c.291]

Дефекты в сварных соединениях могут быть различных видов трещины, непровары, шлаковые включения, газовые поры и др. (табл. 6.1). Размеры и количество допустимых дефектов нормируется НТД различных отраслей промышленности в зависимости от назначения и размеров сварных конструкций. Трещины, как правило, не допускаются любых размеров и траектории. [c.368]

Аустенитные стали имеют низкую теплопроводность и высокий температурный коэффициент линейного расширения, что обусловливает перегрев металла в зоне сварки и возникновение значительных деформаций изделия. Основные трудности сварки рассматриваемых сталей и сплавов обусловлены высокой степенью легирования и разнообразием условий эксплуатации сварных конструкций. Основная особенность сварки таких сталей — склонность к образованию в шве и околошовной зоне горячих трещин в виде как мельчайших микротрещин, так и трещин значительных размеров. Образование горячих трещин связано с формированием при сварке крупнозернистой макроструктуры. Применение методов, способствующих измельчению кристаллов, повышает стойкость шва против образования горячих трещин. Эффективным средством является создание аустенитно-ферритной структуры металла щва. Получение аустенит-но-ферритных швов достигается путем дополнительного легирования металла шва хромом, кремнием, алюминием, молибденом и др. В сварных швах изделий, работающих как коррозионно-стой-кие при температуре до 400 °С, допускается содержание феррита до 25 %. В изделиях из жаропрочных и жаростойких сталей, работающих при более высоких температурах, содержание феррита ограничивают 4—5 %. Значительные скорости охлаждения при сварке и диффузионные процессы, происходящие при повышенных температурах в процессе эксплуатации, приводят к сильному охрупчиванию металла сварных соединений жаропрочных сталей и к потере прочности при высоких темпера- [c.334]

Для того чтобы получить свойства сварного шва, такие же, как у свариваемого чугуна, условия сварки следует выбирать так, чтобы металл шва и зона термического влияния содержали бы те же структурные составляющие, в том же количестве, того же размера и такой же формы, что и в основном металле. Ни в коем случае нельзя допускать образования ледебурита и мартенсита, способствующих образованию трещин в сварных соединениях. Кроме того, сварные соединения, содержащие ледебурит и мартенсит, не поддаются механической обработке. Поэтому скорость охлаждения должна быть достаточно мала. Лучше всего производить сварку с полным подогревом всей детали до 580—620° С (горячая сварка) присадочным металлом такого же состава, как и состав основного металла. Затем деталь без промежуточного охлаждения необходимо отжигать [c.66]

Конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей основных типов швов сварных соединений и допуски на их размеры в случае сварки встык металла равных толшин, когда S = S , должны соответствовать данным, приведенным в табл. 30. [c.303]

Современные средства дефектоскопического контроля имеют предел чувствительности. Следовательно, в конструкции на законном основании могут быть трещины, но площадью или размером ниже порога чувствительности метода. Согласно ОСТ 26-2044-83 [132], для сварных соединений толщиной 20 мм предел чувствительности обнаружения дефекта составляет 3 мм . Максимальный размер (диаметр) точечного дефекта равен 1,95 мм. Следовательно НТД [132] по существу допускается наличие в металле трещин площадью до 3 мм . [c.211]

В зависимости от максимально допустимых размеров дефектов, их вида, числа, длины отдельных дефектов, их суммарной длины и расстояний между ними ГОСТ 23055—82 устанавливает семь классов сварных соединений. Трещины, как особо опасный вид дефектов, не допускаются ни в одном из этих семи классов. Непровары в классах 1...3 также не допускаются. Предельные размеры остальных видов дефектов приводятся в табл. указанного ГОСТа. Возможность отнесения данного сварного соединения к какому-либо классу должна регламентироваться на основании требований соответствующей нормативно-технической документации на эти сварные изделия. [c.130]

Стыковые сварные соединения кожухов доменных печей, воздухонагревателей, воздухопроводов горячего дутья, пылеуловителей, скрубберов, электрофильтров и т. п. должны подвергаться контролю ультразвуковой дефектоскопией в объеме 100 % с последующим просвечиванием проникающими излучениями участков швов с признаками дефектов или просвечиванием проникающими излучениями в объеме 3 % общей длины швов, выполненных ручной и полуавтоматической сваркой, и 1,5 %—автоматической сваркой. Стыковые сварные соединения воздухонагревателей и выносных камер горения воздухонагревателей, а также воздухопровода горячего дутья, включая кольцевой участок, просвечивают в объеме 10 % общей длины швов. Не допускаются непровары всех размеров и подрезы глубиной более 0,5 мм. [c.187]

Большое значение для надежной работы шаровой оболочки имеет правильность геометрической формы и высокое качество сварных соединений. Обеспечить правильную форму можно только в том случае, если при изготовлении заготовок на заводе будет обеспечена проектная двоякая кривизна с отклонениями, не выходящими за пределы допусков. Необходимо также получить требуемые геометрические размеры заготовок, чтобы при сборке на монтажной площадке была достигнута правильная шаровая форма и величина зазоров в стыках позволяла качественно выполнять сварку. [c.205]

Технические требования п принятые обозначения. 1. Швы сварных соединений, не предусмотренные стандартом, должны быть вычерчены на чертеже или оговорены в технических условиях на изделие с указанием размеров конструктивных элементов свариваемых кромок и швов и допусков на эти размеры. [c.59]

При наличии соответствующего требования в проекте производства работ или технологической документации на монтажную сварку конструкции проводится дополнительная аттестация, при которой сварщики должны сварить пробные стыковые образцы. Образцы сваривают из той же стали в том же пространственном положении и с использованием тех режимов сварки, материалов и оборудования, которые будут применяться при монтажной сварке конструкций. Только при удовлетворительных результатах механических испытаний образцов сварщик допускается к сварке монтируемой конструкции. Пробный образец стыкового сварного соединения подвергают следующим механическим испытаниям статическое растяжение (3 вырезанных образца), статический изгиб (2 вырезанных образца), ударный изгиб металла шва стыкового соединения (3 вырезанных образца, при наличии в проекте производства сварочных работ или технологической документации на монтажную сварку конструкции). Размеры свариваемых пластин, а также форма и размеры образцов для механических испытаний, вырезанных из пробного образца, после внешнего осмотра и измерения стыкового шва, должны соответствовать ГОСТ 6996—66. [c.142]

Установлено, что поры и шлаковые включения при их относительной суммарной площади в сечении шва до 5—10% практически мало влияют на статическую прочность соединения. Если швы имеют значительное усиление, то поры и шлаковые включения суммарной площадью (размером) 10—15% сечения шва мало влияют на статическую прочность. Исследованиями МВТУ им. Баумана и НИИЖБ установлено, что допустимый размер внутренних дефектов в сварных стыках арматуры и закладных деталей составляет 15—20% расчетного сечения шва. Эти данные составили основу для регламентации норм допустимых размеров дефектов в сварных соединениях строительных конструкций, которые приведены в СНиП И1-18-75. Например, суммарная величина непровара, шлаковых включений и пор при двусторонней сварке допускается 10% толщины сварного шва, а при односторонней — 15%. [c.11]

Знак Ь. и размер катета согласно стандарту на типы и конструктивные элементы швов сварных соединений Условное offa значение спаса fa сварки по апандарти о типы и конструктивные элементы шВов сварных соединений (допускается не указывать) [c.212]

В iieivOTopbix случаях конкретные условия работы конструкций допускают снижение отдельных показателей механических свойств сварного соединения. Однако во всех случаях, особенно Hjin сва )ке ответственных конструкций, швы не должны иметь трещин, пепроваров, пор, подрезов. Геометрические размеры и форма HI ВОВ долиты соответствовать требуемым. Сварное соединение доли но быть стойким против перехода в хрупкое состояние. Иногда к сва )иому соединению предъявляют дополнительные требования (работоспособность при вибрационных и ударных нагрузках, пониженных температурах и т. д.). Технология должна обеспечивать максимальную производительность и окоиомичность процесса сварки при требуемой надежности конструкции. [c.215]

На стадии рабочего проектирования конструктивное оформление сварных соединений прораоатывается более детально. На чертежах указывают характер обработки кромок, допуски на размер с уче- [c.7]

Однако все перечисленные способы обеспечения высокого качества металла шва с полностью аустенитной структурой не гарантируют отсутствия в нем микронадрывов и кратерных рыхлот, о чем свидетельствует многолетний отечественный и зарубежный опыт применения таких сварочных материалов [1]. По правилам [41 регламентирующим качество сварных соединений, не допускается присутствие дефектов в виде трещин любых размеров в сварных соеди-Еюниях ответственных конструкций. [c.410]

В контрольных сварных соединениях не допускаются следующие дефекты отступления от заданных размеров трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявляемые при микроисследовании непровары (несилавления), расположенные на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва) неировары в вершине (корне) угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без разделки кромок, а такл<е стыковых сварных соединений, выполненных на подкладках [c.48]

В случае серийного изготовления однотипных изделий из листовых материалов при 100%-ном контроле стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием допускается сварка одной контрольной пластины для каждого вида сварки на партию изделий. При этом в одну партию может быть объединено не более пят-нацати изделий котлов или сосудов одного вида из листовой стали одной марки, имеющих одинаковые конструкцию стыков и формы разделки кромок, выполняемых по единому технологическому процессу и подлежащих термической обработке по одному режиму, если цикл изготовления не превышает трех месяцев. Размеры свариваемых контрольных пластин должны позволять вырезать из них образцы для механических испытаний и металлографических исследований всех видов, а также для возможных повторных механических испытаний и металлографического исследования. [c.592]

В контролируемых рентгено- и гамма-просвечивани-ем сварных соединениях котлоагрегатов не допускаются следующие дефекты трещины любых размеров и направлений непровары по сечению шва непровары в вершине шва в соединениях, доступных для сварки только с одной стороны (без подкладного кольца) глубиной [c.228]

Пароперегревательные трубы признаются пригодными для дальнейшей эксплуатации, если фактические значения остаточной деформации не превышают указанного значения. В противном случае они подлежат замене. Нормы браковки труб паропроводов несколько отличаются от норм браковки труб пароперегревателей. Допускается эксплуатация прямых труб из стали 12Х1МФ при остаточной деформации их до 1,5% номинального наружного диаметра, а труб других марок стали - до 1 %. На гибах эксплуатация возможна при деформщии до 0,8% (при измерениях на прямых участках). ДЛя измерений на пароперегревателях используются штангенциркули с точностью шкалы до 0,05 мм или шаблоны с проходными размерами, имеющими допуски 0,05 мм. Остаточная деформация труб паропроводов и коллекторов измеряется по реперам микрометром с точностью шкалы до 0,05 мм. Реперы устанавливаются на трубах длиной 500 мм и более и на гибах, имеющих прямые участки не менее 500 мм, по двум взаимоперпендикулярным диаметрам (рис. 4.5) на расстоянии ме менее 200 мм от любого сварного соединения на прямой трубе [c.158]

Сварные швы подвергаются осмотру и инструментальной диагностике, объемы и методы которой строго регламентируются НТД. Тем не менее опыт приемки в эксплуатацию новых котлов свидетельствует о наличии различных дефектов в швах. Некоторые из них можно увидеть визуально или измерить простейшими измерительными инструментами. Среди дефектов встречается несимметричность усиления шва или его увеличение сверх допусков, установленных в НТД. Это приводит к искажению формы. Высота усиления стыкуемых сварных соединений должна быть 15-20% толщины стыкуемого металла, но не более 3 мм. Геометрические размеры угловых швов обычно указаны на чертеже, а отклонения допускаются от +2 до -1 мм. Сварные соединения с чрезмерным усилением при частых циклических нагрузках имеют склонность к трещинообра-зованию. Швы, не имеющие усиления, обладают прочностью меньше расчетной. Шов неправильно формируется по разным причинам -при нарушении технологии сварки, вследствие низкой квалификации сварщика или малого опыта его работы, из-за неправильной обработки концов свариваемых труб. [c.193]

Внешний осмотр сварных швов должен производиться при хорошем освещении при этом допускается применение лупы. При внешнем осмотре сварного соединения, кроме отступлений в размерах и форме наружной поверхности шва, могут быть выявлены следующие дефекты трещины, прожоги, подрезы, несплавление по кромкам, поры и ракови-1- ы, незаваренные кратеры, пропуски в шве, непро-вары в корне шва или в вершине, деформации и др. [c.294]

В сварных соединениях У18 и У19 размеры е и g в сечении А-А должны устанавливаться при проектировании при этом размер е должен перекрывать утонение стенки трубы образуемое при вырезке отверстия, на величину до 3 мм, а размер а должен быть не менее минимальной толщины стенки свариваемой детали. 9. Швы с привалочной сторонь фланцев допускается заменять развальцовко конца трубы. [c.80]

В соответствии с Правилами [24] в сварных соединениях сосудов не допускаются следующие наружные дефекты трещины всех видов и направлений, свищи и пористость наружной поверхности шва, подрезы, наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры смещение и совместный увод свариваемых элементов выше норм, предусмотренных стандартами и чертежами, несоответствие формы и размеров швов требованиям стандартов, технических условий и чертежей. [c.191]

По результатам анализа размеров и расположения этих дефектов, учитывая, что их размеры незначительно превышают допустимые, сами они находятся на значительном расстоянии друг от друга, а при проведении пневмоиспытаний развитие их не выявлено, было выдано решение о допуске сварного соединения в работу. [c.50]

В сварных соединениях, например, в нефтехимических сосудах и их элементах, не допускаются следующие дефекты трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла непровары (несплавле-ния), расположенные в корне шва на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва) поры, расположенные в виде сплошной сетки наплывы определенных размеров (потеки), незаваренные кратеры свищи газовые и шлаковые включения свыше з становленных норм смещение кромок выше норм, предусмотренных правилами, [c.107]

Контроль поверхности барабана, трубных отверстий, штуцеров и сварных соединений при обследовании металла и выборке дефектов проводят внешним осмотром и при помощи магнитно-порошковой дефектоскопии. Поверхность металла барабана и его сварные швы проверяют ультразвуковым дефектоскопом. Если при выборочном контроле поверхностей барабана обнаружены дефекты, проверяют магнитно-порошковой дефектоскопией поверхности всех гнезд. В случае обнаружения при выборочном ультразвуковом контроле швов дефектов, по размерам больше допустимых нормами Госгортехнадзора СССР для котельных барабанов, такие швы подвергают 100 %-ному контролю. На кромках отверстий диаметром более 70 мм с внутренней стороны барабана снимают фаску с катетом 7.. . 10 мм (допускается округление радиусо.м 7.. . 10 мм). Во время контроля сплошности металла барабана составляют формуляр развертки барабана, на котором пронумеровывают трубные отверстия, отмечают отверстия с трещинами, коррозийными язвами на их поверхности и в зонах, прилегающих к трубным отверстиям, наносят выявленные визуально и с помощью указанных методов контроля дефекты сплошности металла и сварных швов (расслоения, трещины, раковины, [c.280]

Диски для крыльчатки можно изготовлять из двух-трех частей одинаковой толщины (из одного и того же листа). При стыковке диска из разных листов последние выбирают с разницей по толщине не более 0,5 мм. Сварное соединение диска должно быть равнопрочным основному металлу. Прочность этого соединения должна быть подтверждена результатами испытаний образцов, вырезанных из контрольных пластин. Шов контрольной пластины должен быть продолжением шва свариваемого диска. Усилительные кольца конических дисков крыльчатки можно изготовлять сварными из двух-трех частей с последующей термообработкой. Качество сварных швов стыков кольца контролируют ульт-развукохм. В этих швах не допускаются трещины, ноздреватость и пористость наружной поверхности, шлаковые и газовые включения размером более 15 мм, скопление газовых пор более 5 на 1 см площади сечения шва, непровар в корне шва более 3 мм и длиной более 15 мм. [c.304]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...