Детали Запрессовка — Приспособления

По чертежу сборочной единицы храпового колеса часового механизма (рис. 208, б) выясняем, что детали соединяются посредством запрессовки и развальцовки. Взаимное расположение деталей выполняют и контролируют по заданным размерам. Можно сделать несложное приспособление для обеспечения взаимного расположения деталей с точностью, заданной чертежом. [c.276]

Следовательно, если изменение размера h не определено именно для данного соединения, то высота выступающей части детали 1 (см. рис. 173, а) после ее запрессовки в деталь 2, установленная без учета конкретных допусков, не может слул<ить полной гарантией того, что соединение собрано с требуемым натягом. Поэтому, если по условиям работы соединения требуется, чтобы оно было собрано с определенной силой Р , то целесообразно предусмотреть такое приспособление, которое обеспечивало бы требуемый натяг в соединении независимо от размеров конусов (выполненных в пределах установленных допусков). Этого можно достигнуть запрессовкой ударом определенной силы (рис. 174, а). [c.220]

В ряде случаев направление деталям при запрессовке удобно придавать путем базирования охватывающей и охватываемой деталей на оправках приспособления (рис. 203, б) или в специальной направляющей стойке (рис. 203, в). Очень важно, чтобы сила запрессовки действовала по оси запрессовываемой детали. [c.257]

В целях экономии времени одноименные детали, если позволяет мощность пресса, целесообразно запрессовывать одновременно. Основной трудностью при групповой запрессовке является достижение равномерного распределения силы, создаваемой штоком пресса между всеми запрессовываемыми деталями, что должно обеспечиваться соответствующей конструкцией приспособления. [c.257]

В условиях массовой сборки мелких узлов рациональны механические роторные прессы-полуавтоматы (рис. 213). Планшайбы 1 п 2 в таком прессе совершают вращательное движение. Детали собираемых узлов устанавливают в приспособлениях на планшайбе /, при этом запрессовка происходит, когда пуансон 3 набегает на скос кулачка 4. При дальнейшем повороте планшайб кулачок 5 [c.265]

В качестве примера на рис. 214 показано одно из приспособлений, применяемое при запрессовке на прессе трех деталей. Особенностью схемы приспособления является то, что две детали (наружные обоймы роликоподшипников) запрессовываются одновременно. Корпус устанавливается на плоскость стакана I, центрируясь на оправке 2. Предварительно на конус этой оправки надевается обойма роликоподшипника. Вторая обойма вставляется в корпус сверху. Далее при опускании со штоком пресса верхней оправки 3 обе обоймы запрессовываются. Затем шток пресса поднимается и на место оправки 3 посредством пневмоцилиндра 4 подводится оправка 5. В расточку корпуса помещается третья деталь (сальник) и при последующем ходе штока пресса она запрессовывается оправкой 5. [c.267]

В зависимости от величины натяга, конструктивных размеров деталей и технологических возможностей производства соединения могут быть получены следующими методами 1) запрессовкой деталей на прессах 2) запрессовкой с помощью приспособлений и ударного воздействия на них молотка или кувалды 3) запрессовкой с применением винтовых приспособлений 4) посадкой при помощи нагрева охватывающей детали 5) посадкой путем охлаждения охватываемой детали 6) комбинированной посадкой нагревом охватывающей и охлаждением охватываемой деталей 7) запрессовкой с применением вибраций 8) запрессовкой с применением масла, подаваемого в зону контакта сопрягаемых поверхностей под высоким давлением. [c.483]

Основным оборудованием для выполнения прессовых соединений служат прессы различных типов ручные (винтовые и реечные), с механическим приводом, пневматические и гидравлические. Для запрессовки и рас-прессовки крупных деталей нередко применяют гидравлические домкраты, снабженные специальными приспособлениями. Детали небольших диаметров запрессовывают вручную легкими ударами молотка. [c.55]

Форма штыря (дет. /) выявляется изображениями на всех трех видах и знаками диаметра при размерах 60 и 70 мм. Правый элемент, имеющий цилиндрическую форму, предназначен для запрессовки в отверстие корпуса, его диаметр 60 мм, цилиндрическая поверхность обработана по допускам второго класса точности для глухой посадки. С торца этого элемента снята коническая фаска, на левом конце проточена цилиндрическая канавка. Форма среднего элемента выясняется при совместном рассматривании вида слева и вида сверху. Вид слева показывает, что форма этого элемента цилиндрическая (фланец), на торце цилиндра расположены пять отверстий четыре под винты и одно под штифт форма отверстий выявляется местными разрезами на виде сверху. В верхней части фланца — прорезь прямоугольной формы, предназначенная для прохода режущего инструмента при обработке деталей в приспособлении. [c.165]

Запрессовка, в зависимости от требуемого усилия, производится вручную молотком или же механизированными приспособлениями. Вручную запрессовывают небольшие детали — шпонки, клинья, штифты. При этом пользуются медными или свинцовыми молотками, а также молотками из дерева твердых пород. Допускаются и стальные молотки, но при условии нанесения ими ударов через мягкую прокладку. [c.47]

Запрессовка, в зависимости от требуемого усилия, производится вручную молотком или же механизированными приспособлениями. Вручную запрессовывают небольшие детали — шпонки, клинья, [c.270]

Сборку с тепловым воздействием можно производить с общим и местным нагревом охватывающей детали. Первый вид нагрева применяют для деталей небольших и средних размеров (наиболее крупная деталь — диск паровой турбины). Для крупногабаритных деталей (рабочие колеса, щиты мощных электродвигателей и пр.) при , еня-ют местный нагрев зоны материала, примыкающего к посадочному отверстию, газовым пламенем, устройствами с электрическими спиралями или индуктором т. в. ч. Время и интенсивность нагрева устанавливают опытным путем. При запрессовке и сборке деталей с тепловым воздействием применяют специальные приспособления, способствующие правильной установке, а также устранению деформации и перекосов сопрягаемых деталей схемы некоторых приспособлений показаны на фиг. 174. [c.226]

I — втулка 2 — поршень 3 — фиксатор поршня 4 — кронштейн д — приспособление для направления деталей при запрессовке 1 и 2 сопрягаемые детали 3 — направляющий палец. [c.227]

Автоматизация сборки соединений с гарантированным натягом не вызывает больших затруднений, если запрессовке подлежат втулки, пальцы, штифты и другие детали небольших размеров и простой конфигурации. Эти детали обычно подаются из бункера и направляются далее на рабочую позицию сборочного автомата. Для устранения перекосов при запрессовке необходима точная установка сопрягаемых деталей в исходном положении. Это достигается применением приспособлений, одно из которых схематически показано на фиг. 173,5. Охватывающая деталь /надевается на палец 3. Охватываемая деталь (втулка 2) подается из бункера на мень. шую ступень направляющего пальца, который имеет соответствующие [c.335]

При запрессовке втулок в корпус во избежание задиров посадочные поверхности смазывают машинным маслом. Для взаимной ориентации применяют приспособления, показанные на рис. 64. Запрессовка втулок на прессе эффективна в тех случаях, когда наружный диаметр втулки выполнен с допусками не более чем i6, а отверстие в корпусе — Я7. При посадках с большим натягом следует нагревать корпус подшипника до температуры 100—150°С, что часто невозможно вследствие больших габаритов, или охлаждать втулку в жидком азоте, теоретическая температура которого — (190 +196) °С. Этот метод целесообразен для крупногабаритных тонкостенных втулок. После посадки втулки ее дополнительно крепят в корпусе с помощью винтов или штифтов, устанавливаемых с торца по поверхности сопряжения или в отверстия буртов. Сверление отверстий и нарезание резьбы в них под крепежные детали вьшолняют после запрессовки. Перед обработкой отверстия втулки вьшолняют сверление отверстий для подвода смазочного материала. Далее втулку подвергают тонкому растачиванию, развертыванию, калиброванию упрочняющими оправками или [c.369]

Следовательно, если изменение размера Н. не определено для данного соединения, то высота выступающей части детали 1 (фиг. 165, а) после ее запрессовки в деталь 2 не может служить полной гарантией того, что соединение собрано с требуемым натягом. В связи с этим использование при сборке таких соединений приспособлений с неконтролируемыми усилиями запрессовки неудобно. Здесь целесообразно применить такое приспособление, ко-218 [c.218]

Операцию запрессовки следует производить осторожно, обеспечивая приспособлениями правильное направление прессуемой детали. Ошибки, допущенные при запрессовке, нередко являются причиной выхода из строя обеих деталей. [c.250]

Последовательность сборки. При проектировании сборочных приспособлений следует учитывать, что сборку необходимо осуществлять в определенной последовательности операций, с наиболее удобной установкой и снятием собираемого узла или детали. Поэтому конструированию сборочного приспособления должно предшествовать составление плана сборки изделия. В этом случае приспособление конструируют для определенной операции, вследствие чего может быть учтен характер предыдущих и последующих сборочных операций. Это, в свою очередь, даст возможность правильнее выбрать базы, конструкцию основных элементов и пр. Например, если из плана сборки известно, что запрессовываемая втулка в последующих операциях не развертывается, то это предъявляет дополнительные требования к запрессовке втулки. Если планом сборки не предусмотрен после рабочей операции контроль, то это обстоятельство также должно быть учтено в схеме и конструкции приспособления. Очевидно, последнее должно полностью исключать возможность появления при сборке узла каких-либо случайных погрешностей. [c.566]

Фиг. 122. Приспособление для выдерживания при запрессовке размера А I а 2 — сопрягаемые детали 3 — мерная подставка 4 — ползун пресса.

Выпрессовку и запрессовку втулок, колец подшипников, подшипников в сборе и других деталей с неподвижными посадками следует выполнять только с помощью универсальных или специальных съемников, приспособлений и прессов. При установке съемника или приспособления необходимо следить за надежностью захвата детали. [c.324]

При сборке соединений запрессовкой к одной из двух сопрягаемых деталей прикладывается осевая сила, под действием которой происходит посадка деталей с натягом, обеспечивающим без дополнительного крепления восприятие соединением значительных нагрузок. Детали небольщих размеров запрессовывают вручную легкими ударами молотка по медной оправке (или по надставке). При монтаже технологического оборудования для запрессовки используют винтовые и реечные прессы, а также приспособления, в которых усилие создается гидравлическими домкратами. [c.340]

Соединения с гарантированным натягом прессовые) в соответствии с правилами Госгортехнадзора [45, п. 23] применяют в комбинации с другими видами соединений (шпоночными, штифтовыми). Детали небольших размеров запрессовывают вручную легкими ударами молотка по медной оправке. При запрессовке больших деталей используют винтовые и реечные прессы, а также приспособления в комбинации с гидравлическими домкратами. Перед запрессовкой сопрягаемые поверхности тщательно осматривают, удаляют заусенцы, царапины и, в целях повышения [c.193]

Автоматизация сборки узлов с подшипниковыми втулками не вызывает затруднений, если втулки простой конфигурации и небольших размеров. Собираемые детали подаются из бункера и направляются далее на рабочую позицию сборочного автомата. Для устранения перекосов при запрессовке необходима точная установка сопрягаемых деталей в исходном положении. Это достигается применением приспособлений, одно из которых схематически показано на рис. 247, б. Охватывающая деталь 1 надевается на палец 3. Втулка 2 подается из бункера на меньшую ступень направляющего пальца, который имеет соответствующие закругления. На сопрягаемых поверхностях собираемых деталей должны быть предусмотрены фаски,закругленные края или небольшие пояски с гарантированным зазором для лучшего направления. [c.463]

Соединение деталей с прессовой посадкой может производиться запрессовкой, нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали и комбинированным способом. Детали запрессовывают ручными приспособлениями — легкими ударами молотка, или при помощи струбцин, домкратов, винтовых передач и т. д. ручными прессами винтовыми или рычажно-реечными с силой I—3 г гидравлическими, пневматическими и механическими прессами с силой более 3 т. На величину силы запрессовки большое влияние оказывают скорость запрессовки и смазка сопрягаемых поверхностей. Скорость запрессовки не должна превышать 5 MMj eK. Смазка сопрягаемых поверхностей при запрессовке производится тавотом, солидолом или машинным маслом. [c.258]

Повышению уровня механизации сборочные работ способствует расширение применения ручного механизирозчнного инструмента и механизированных сборочных стендов. Основным способом повышения производительности труда при сборке в станкостроении является специализация рабочих мест и оснащение их механизированным инструментом и групповыми приспособлениями для установки основной детали. Приспособления для закрепления основной детали выполняются одно- или многопозиционньши и крепятся на столе сборочного верстака. В ряде случаев приспособления изготовляют поворотными, что обеспечивает двусторои-ную сборку. На одном рабочем месте может быть установлено несколько таких приспособлений, предназначенных для сборки разных комплектов. Применение термических методов запрессовки и клеевых соединений позволяет повысить точность соединений с натягом. [c.241]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

Тугопосаженные при сборке детали снимают с помощью съемников, из которых многие могут быть использованы также и в качестве ручных приспособлений при запрессовке. [c.269]

Продолжительность оперативного времени, необходимого для выполнения конкретной работы по сборке, зависит от вида соединения и его основных характеристик. Так, на продолжительность запрессовки влияют диаметр и длина посадочной части детали, посадка (величина натяга), масса детали, вид оборудования и приспособления, удобство выполнения работы. Величина оперативного времени на завертывание гаек электро- или пневмогайковертом определяется диаметром, шагом и длиной резьбы, количеством одновременно навинчиваемых гаек, числом надеваемых на болт (шпильку) щайб. [c.548]

Приспособление с винтовой запрессовкой для гиутья и склейки тонких сечений при холодном гнутье или для склейки предварительно выгнутых сеченнй изображено На фиг. 256. В приспособлении одновременно запрессовываются две детали, набранные из сечений до требуемой толщины. В середине фанерного основания I жестко укреплен шаблон и внитовые прижимы 2 с передвижной прокладкой 3, заменяющей шину. Рабочие плоскости шаблона и прокладки точно соответствуют окончательной форме детали. Для ускорения сушки запрессованной детали На шаблоне применяется электроподогрев или приспособление помещается в сушильную камеру. [c.229]

На рис. 38, д показано приспособление для запрессовки втулки 4 в корпус 3. При сборке выдерживается размер Н. Поверхность я и поверхность Ь втулки являются технологическими и измерительными базами. Условие совмещения баз при этом выполняется, и погрешность базирования для размера Н равна нулю. Если при сборке вьщерживается размер то условие совмещения баз выполняется только для детали 3. Для детали 4 оно не выполняется (поверхность Ь - технологическая база, а поверхность с - измерительная), поэтому по отношению к размеру Я, возникает погрешность базирования, численно равная допуску на длину втулки 7]. [c.807]

Клеевые соединения применяют для сборки деталей, соприкасающихся по цилиндрическим, коническим и плоским поверхностям. Они во многих случаях заменяют винтовые, штифтовые, шпоночные соединения и соединения, выполняемые запрессовкой. Это позволяет упростить конструкцйК) приспособления или штампа, уменьшить количество входящих в нее крепежных дета-щ [c.370]

Перед запрессовкой деталей по одной из переходных посадок (тугой, глухой, напряженной или плотной), у которых наряду с натягом может быть зазор, рекомендуется выявить получающийся при посадке натяг и сравнить его с заданным. Для этого обе детали следует промерить и методом подбора определить лучшее сочетание. Запрессовка деталей может производиться вхолодную и с подогревом охватывающей детали или охлаждением охватьшаемой. Соединение деталей прессовой посадкой вхолодную производится с помощью винтового приспособления или пресса. [c.481]

Оправка для запрессовки промежуточной опоры с подшипником на карданный вал Приспособление для крепления картера рулевого механизма, прикрепляемое к универсальному суппорту А. 74076 Оправка для установки колпаков ступиц передних колес Оправка для запрессовкп и выпрессовки втулок вала сошки рулевого механизма Детали для запрессовки прессом подшипника и стопорного кольца полуоси [c.360]

В роботизированном производстве целесообразен переход к моноблочным конструкциям изделий, в которых отдельные детали объединяются в одну и притом не обязательно более сложную деталь. Это уменьшает объем механической обработки, узловой и общей сборки изделия. Созданию моноблочных конструкций способствует развитие и использование прогрессивных методов выполнения заготовок. Не все виды соединений удобны для роботизированной сборки. Робот как сборочная машина не способен развивать большие усилия, необходимые для запрессовки. Собираемый узел при этом необходимо передавать на смежно распо юженный пресс, что усложняет процесс сборки. Выполнение болтовых соединений менее удобно, чем винтовых. Точечная сварка в роботизированном нроизводстве осуществляется легче, чем склепывание. Допо1(нигельные устройства (сменные вальцовки, прессующие устройства, встроенные в сборочные приспособления сменные резьбозавертывающие установки и др.), расширяют технологические возможности роботов. [c.320]

В условиях массовой сборки мелких узлов рациональны роторные прессы-полуавтоматы (фиг. 205). Планшайбы / и 2 в таком прессе соверш ают вращательное движение. Детали собираемых узлов устанавливают в приспособлениях на планшайбе 1, при этом запрессовка происходит, когда нувсон 3 набегает на скос кул.ачка 4. При дальнейшем повороте планшайб кулачок 5 поднимает выталкиватель 6 и собранный узел сбрасывается в лоток. Такие прессы обладают большой производительностью — до 3000 узлов в час. [c.261]

Переносное гидравлическое приспособление (фиг. 208) выполнено в виде гидроцилиндра 1 с встроенным ручным двухплунжерным насосом 2. В нижней части цилиндр опирается на фланец 3, который устанавливается на торец запрессовываемой детали (втулки). Шток 4 снабжен на конце замковой нарезкой, а которой укрепляется другой фланец 5, упирающийся в корпус узла. При накачива1нии масла большим плунжером насоса под поршень 6 гидроцилиндр перемещается по штоку и запрессовывает деталь. В конце запрессовки, когда требуется, создать наибольшее усилие, накачивание масла производится малым плунжером насоса 2. После окончания запрессовки масло перепускается вентилем 7 в над-поршневое пространство и поршень под действием пружины 8 возвращается в исходное положение. Приспособление работает на веретенном масле и может быть применено в любом положении. 262 [c.262]

В некоторых случаях, когда детали необходимо запрессовать в большие и тяжелые корпуса, например в нижнюю раму или в поворотную платформу, и пользоваться прессами невозможно, а также когда экскаваторы работают в большом удалении от ремонтных баз, для запрессовки деталей применяют специальные приспособления. На рис. 264 показаны приспособления для запрессовки втулок, а на рис. 265 — для запрессовки подшипников качения. Такие приспособления могут быть изготовлены в любой ремонтной мастерскох . [c.415]

Специальные приспособления для запрессовки могут быть сконструированы для применения на универсальных прессах и для самостоятельной работы. Основное назначение 1-го типа приспособлений — дать направление соединяемым деталям. Для этого обе детали должны строго центриро1ваться в ко рпусе приоиособления. При запрессовке легко деформирующихся деталей (втулки тонкие или из мягкого материала) применяют направляющую оправку, которая исключает возможность деформации или перекоса детали. [c.37]

Координирование деталей можно осуществлять вручную или при помощи приспособлений и оборудования, используемых для соединения. В качестве примера на фиг. 278 показано приспособление для запрессовки втулок в корпусную деталь. Втулка 1, надетая предварительно на оправку 2 приспособления, вместе с ней надевается на валик 3 приспособления. Валик, центрируя корпусную деталь 4, одновременно координирует с требуемой точностью оправку 2 с запрессованной втулкой относительно поверхности отверстия корпусной детали. Прикладывая к оправке усилие Р, втулку запрессовывают в корпусную деталь с требуемой точностью. Для запрессовки используются ручные, пневматические, гидравлические и электрические прессы и различного рода затяжные приспособления. В качестве примера на фиг. 279 показано винтовое затяжное приспособление для монтажа внутреннего кольца роликоподщипника на шпиндель при сборке коробки скоростей станка. [c.399]

Качество сборки узлов (или агрегатов) с гарантированным натягом зависит от соблюдения технологии сборки. При соединении таких деталей, особенно при напрессовке в холодном состоянии, нельзя допускать перекосов в период наживления , чтобы избежать образования задиров, трещин и других дефектов. Детали должны иметь фаски, заходные пояски или для запрессовки их следует применять специальные приспособления. [c.146]

Неподвижные шлицевые соединения выполняют с различными посадками центрирующих элементов и бывают туго-и легкоразъемными. Тугоразъемное шлицевое соединение выполняют с нагревом охватывающей детали до 80—120°. После напрес-совки охватывающая деталь проверяется на биение. Нагрев охватывающей детали перед запрессовкой уменьшает усилие запрессовки и, следовательно, обеспечивает более правильную посадку. Охватывающая деталь напрессовывается на вал в специальном приспособлении. При сборке легкоразъемных шлицевых соединений больших усилий запрессовки не требуется. [c.307]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...