Запрессовка деталей давлением пресс

В зависимости от величины натяга, конструктивных размеров деталей и технологических возможностей производства соединения могут быть получены следующими методами 1) запрессовкой деталей на прессах 2) запрессовкой с помощью приспособлений и ударного воздействия на них молотка или кувалды 3) запрессовкой с применением винтовых приспособлений 4) посадкой при помощи нагрева охватывающей детали 5) посадкой путем охлаждения охватываемой детали 6) комбинированной посадкой нагревом охватывающей и охлаждением охватываемой деталей 7) запрессовкой с применением вибраций 8) запрессовкой с применением масла, подаваемого в зону контакта сопрягаемых поверхностей под высоким давлением. [c.483]

Запрессовка и распрессовка деталей давлением пресса. Суш,ествуют прессы ручные (винтовые, реечные), гидравлические, пневматические и винтовые и реечные приводные. [c.249]

Соединения под давлением пресса применяются при запрессовке охватываемых деталей (втулки, пальцы, пробки и т. п.) или напрессовке охватывающих (диски, венцы). При запрессовке применяются специальные приспособления, при помощи которых достигается правильная установка, а также устраняются деформации и перекосы сопрягаемых деталей. [c.753]

Пневматический пресс представлен на рис. 131, б. Он работает при давлении сжатого воздуха 4—5 am и большом усилии запрессовки. Когда воздух поступает в нижнюю полость цилиндра пресса, поршень 6 со штоком 5 поднимается кверху, заставляя рычаг 4 повернуться на оси 3 и переместить вниз ползун 2. Под нажимом ползуна, происходящим с усилием до 5 Т, и осуществляется запрессовка деталей, установленных на основании пресса. [c.272]

Соединения под давлением пресса применяются при запрессовке охватываемых деталей (втулки, пальцы, пробки и т. п.) или напрессовке [c.1034]

Соединения с гарантированным натягом осуществляются на прессах или путем теплового воздействия на сопрягаемые детали. Прессовое соединение осуществляется под давлением пресса, когда охватываемая деталь вводится (запрессовывается) в отверстие охватывающей детали или, наоборот, охватывающая деталь насаживается (напрессовывается) своим отверстием на охватываемую деталь. Способность прессовых соединений выдерживать значительные нагрузки зависит от натяга, который является основным показателем, определяющим величину силы запрессовки. На величину натяга оказывает влияние шероховатость посадочных поверхностей сопрягаемых деталей. [c.261]

Тип пресса и величина развиваемого им давления выбираются в зависимости от конструкции и размеров сопрягаемых деталей и расчетным усилием запрессовки. При выборе пресса коэффициент запаса усилия запрессовки принимается в пределах от 1,5 до 2. [c.266]

Перед запрессовкой обе детали тщательно осматривают, удаляют заусенцы, царапины, забоины, а также приставшую к ним стружку, песчинки и т. п. Чтобы не повредить поверхности, запрессовываемую деталь иногда слегка смазывают чистым машинным маслом. Гидравлические прессы развивают силы запрессовки от 2 до 200 г и выше. Большим преимуществом гидравлических прессов является простота контроля процесса запрессовки деталей, сводящегося к фиксированию давления по манометру или показаний самопишущего прибора. [c.266]

Втулка 1 запрессовывается в корпус 2 прессом (рис. 47, а). Чтобы не перекосить ее, рекомендуется применять оправку 3 или направляющее кольцо 4. Для обеспечения давления по центру сверху во втулку вставляется пробка 5, на конец оправки — кольцо 6. Глубоко расположенные втулки запрессовывают винтовыми приспособлениями. Иногда для облегчения запрессовки деталь нагревают. [c.158]

При сборке прессовых соединений посадку деталей всегда производят с натягом. Перед запрессовкой необходимо тщательно осмотреть поверхности соединяемых деталей и смазать их. После этого охватываемую деталь под давлением пресса вводят в отверстие охватывающей детали или, наоборот, охватывающую деталь насаживают ее отверстием на охватываемую деталь. [c.257]

Давление при запрессовке должно распределяться равномерно по всей склеиваемой поверхности. При запрессовке струбцинами и винтовыми прессами во избежание порчи деталей необходимо применять жесткие прокладки. Для уменьшения приставания клея к плазам, шаблонам и сулагам их следует смазывать воском или парафином со скипидаром, нитроклеем АК-20, а в отдельных случаях подкладывать под детали металлические прокладки или бумагу. В случае применения карбамидных клеев плазы, шаблоны и сулаги можно покрывать меловым раствором. [c.162]

В винтовом прессе пакет лонжерона собирают с жесткими подкладками во избежание повреждений отдельных деталей от винта, а также для равномерной передачи давления при запрессовке по всей склеиваемой поверхности. дельное. давление при сборке пакета лонжерона должно быть 4—5 кг см . [c.252]

Напряженные соединения деталей технологически могут быть осуществлены различными путями. Укажем на три основных из них. Запрессовка одной детали в другую под большим давлением (обычно под прессом). При этом часть шероховатостей (неровностей) на поверхностях контакта срезается и, кроме того, происходит некоторое уменьшение размеров внутренней детали и увеличение размеров наружной детали. После окончания процесса посадки одной детали на другую контур и поверхности посадки получаются несколько отличные от контуров и поверхностей деталей в месте контакта до посадки. Здесь, кроме того, возможны два случая посадки центры соединяемых деталей не смещаются по отношению к центрам соответствующих отверстий в наружных деталях и наоборот. [c.5]

Детали, изготовленные по допускам прессовых посадок, собираются под давлением на прессе. В этом случае охватывающая деталь напрессовывается своим отверстием на вал или, наоборот, охватываемая деталь запрессовывается в отверстие охватывающей детали (например, запрессовка втулки в отверстие поршня двигателя). В результате такого соединения деталей на их сопряженных поверхностях возникают значительные нормальные давления. [c.307]

Прее е ы при разборке и сборке автомобиля необходимы для запрессовки и выпрессовки втулок, гильз, подшипников, шестерен и правки валов. При пользовании гидравлическим прессом (рис. 192, а) его подъемный стол И устанавливают так, чтобы деталь свободно подходила под шпиндель 13. Перемещение стола производят вращением рукоятки 10 лебедки. В нужном положении стол закрепляется на станине шпильками. Опускание шпинделя к детали достигается вращением маховика 12. После упора шпинделя в деталь рычагом 8 масло насосом нагнетается по трубопроводу в цилиндр 5 пресса из бачка 9. При этом под давлением масла шпиндель опускается. [c.316]

Вертикальные прессы, применяемые для соединения деталей небольшой массы и габаритов, могут быть одно- (рис. 76) и двухстоечные (см. рис. 83). Усилие запрессовки от 3 до 50 тс. Создается оно за счет давления рабочей жидкости (масла), поступающей в гид- [c.116]

Существуют следующие четыре основных способа соединения деталей с натягом путем запрессовки 1) ударами молотка и кувалды 2) давлением, развиваемым прессами или специальными приспособлениями 3) горячей посадкой деталей 4) посадкой с охлаждением деталей. [c.262]

Ручные прессы применяются в единичном и мелкосерийном производстве при запрессовке и выпрессовке небольших деталей (штифтов, мелких валиков, втулок, пальцев и т. п.). Максимальное рабочее давление, развиваемое ими, обычно не превышает 1000—1500 кГ. Из ручных прессов наиболее распространены винтовые (рис. 96, о) и реечно-рычажные (рис. 96,6), последние развивают примерно такое же усилие, как и винтовые, но работать на них легче. [c.266]

Сборка прессовых соединений. Прессовые соединения являются неразъемными. Поверхности соединяемых деталей перед запрессовкой необходимо тщательно осмотреть, снять заусенцы, чистой ветошью удалить грязь и масло, затем вновь смазать. Процесс сборки заключается в том, что охватываемую деталь (вал) под давлением вводят в отверстие охватывающей детали (втулки, зубчатого колеса) или, наоборот, охватывающую деталь насаживают на охватываемую деталь. Для этой цели применяют прессы ручные (винтовые и реечные) с механическим приводом, пневматические и гидравлические. Детали небольших диаметров (штифты, шпонки) запрессовывают вручную легкими ударами молотка, выколотками или специальными молотками из мягких металлов. Широко применяется соединение с подогревом охватывающей детали или с охлаждением охватываемой. Так соединяют главным образом детали большого диаметра, когда требуется обеспечить натяг больше 0,1 мм,. Детали равномерно прогревают в ваннах с кипящей водой, маслом или свинцом, нагретым до температуры 70—120° С. Используют также газовые горелки, нагревая ими деталь до 250—400° С, или электрические печи. [c.27]

Тип пресса и величина развиваемого им предельного давления выбираются в соответствии с конструкцией и размерами сопрягаемых деталей и расчетным усилием запрессовки. [c.339]

Ручные прессы применяются в единичном и мелкосерийном производстве при запрессовке и выпрессовке небольших деталей (штифтов, мелких валиков, втулок, пальцев и т. п.). Максимальное рабочее давление, развиваемое ими, обычно не превышает 1000—1500 кГ. [c.348]

Закрытая выдержка должна быть не более 30 мин запрессовку осуществляют, например, в прессах (рычажных, винтовых, пневматических или гидравлических), в струбцинах, при давлении 0,5—1,4 кгс/см для деталей толщиной 1,5—3 мм и 2,5 кгс/см при толщине больше 3 мм. Под давлением склеиваемые детали должны находиться в течение 4 ч, а после снятия давления не менее чем через 18 ч можно проводить механическую обработку. [c.90]

Запрессовку производят в обогреваемом приспособлении (или прессе) под давлением 5—20 кгс/см (нижний предел давления для деталей простой конфигурации, верхний — для сложной). Продолжительность выдержки под давлением в зависимости от температуры должна быть (считая с момента достижения необходимой температуры в клеевом шве) [c.93]

Соединение деталей осуществляется холодной штамповкой гибкой, осадкой, обжимом, запрессовкой и пр., выполняемых в штампах, установленных на прессах, или магнитно-импульсной обработкой, которая характеризуется тем, что давление на собираемый узел создается воздействием импульса магнитного поля. [c.8]

Соединения под давлением пресса применяются при запрессовке деталей типа втулок, пальцев, заглушек или пробок в отверстия охватывающих деталей или при напрес-совке колец, зубчатых венцов и дисков на охватываемые детали. [c.248]

Усилие запрессовки и распрессовки см. разд. 1, гл. ХИ1, 4. Давление пресса выбирается по усилию запрессовки с учётом ко-эфициента запаса, значение которого принимается от 1,5 до 2,0. При запрессовке применяются специальные приспособления, при помощи которых достигается правильная установка, а также устраняются деформации и перекосы сопрягаемых деталей. Примеры приспособлений показаны на фиг. 77—80. [c.250]

Сопрягаемые поверхности должны быть смазаны. Вначале (примерно на 0,3 длины сопряжения) запрессовку следует вести осторожно, чтобы не вызвать перекоса деталей. В дальнейшем, когда детали уже взаимно направляют друг друга, прессование ведут до конца без перерыва. Контроль величины усилия ведут по давлению, развиваемому в цилиндре пресса. При сборке ответственных соединений запись показаний маномет1ра производят чфез каждые 5—10 мм пути плунжера пресса. [c.143]

Высокое качество склеивания обеспечивается строгим соблюдением установленного режима склеивания. Режим склеивания определяет требования к влажности склеиваемой древесины, температуре воздуха производственного помещения, состоянию склеиваемых поверхностей устанавливает толп1Ину клеевого шва, обеспечивающую наиболее прочное склепванпе, величину давления (запрессовки) при склеивании, продолжительность выдержки деталей или узлов под прессом и после склеивания. [c.16]

Для индивидуальной смазки трущихся поверхностей деталей машин маслами и консистентными смазочными материалами пользуются различными масленками, нормализованньп 1и ГОСТом. Для осуществления индивидуальной периодической смазки маслом без принудительного давления применяют масленки с поворотной крышкой (рис. 17.7,а) и пресс-масленки под запрессовку (рис. 17.7,6). Заправку первой масленки осуществляют ручной масленкой-лейкой, а второй — шприцем. Для индивидуальной непрерывной смазки маслом без принудительного давления применяют масленки фитильную (рис. 17.7, в) и капельную с регулировочно-запорной иглой (рис. 17.7, г). Фитильная масленка обеспечивает непрерывную подачу масла через фитиль. Недостаток ее заключается в том, что она подает масло в подшипники и тогда, когда они не работают. Капельная масленка перемещением иглы позволяет регулировать смазку и в нерабочее время прекращать подачу масла. [c.295]

Переносной гидровлический пресс, состоящий из кронштейна, гидроцилиндра, шланга высокого давления, гидронасоса, используют для запрессовки и распрессов-ки деталей (например, втулок подщипников, ведущих колес трактора). К гидронасосу имеется целый ряд приспособлений, которые позволяют использовать его силовой гидроцилиндр в качестве домкрата, цепного съемника и ряда других операций. [c.282]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...