Усилие запрессовки деталей при сборк

Сборка продольной запрессовкой требует центрирования деталей соединения. Если отсутствует заходная часть вала, то в этом случае применяют специальные приспособления. На качество запрессовки оказывает влияние фаска. Наилучшее качество соединений получается при угле фаски 10. Важную роль играет смазка, которая предохраняет посадочные поверхности от повреждений при сборке и снижает усилие запрессовки, но при этом уменьшается прочность соединения. Скорость запрессовки также влияет на прочность соединения. Изменение скорости запрессовки от 2 до 20 мм/с снижает усилие распрессовки от 4 до 11%. Рекомендуемая скорость запрессовки 2—5 мм/с. [c.297]

Прочность конического соединения определяет величина угла а конуса. При уменьшении а усилие распрессовки увеличивается, а при увеличении — уменьшается. При небольших значениях угла а и использовании обычных способов сборки могут возникнуть очень большие радиальные усилия, вызывающие остаточные деформации деталей. В связи с этим при сборке конических соединений для запрессовки надо [c.730]

При расчёте посадок могут быть поставлены следующие задачи а) определение прочности соединения б) определение напряжений и деформаций в деталях, образующих соединение в) определение усилий запрессовки и выпрессовки г) установление температурного перепада для случая сборки с нагревом (охлаждением). [c.171]

Для лучшего направления деталей на сопряженных поверхностях нужно предусматривать фаски и (если можно по конструкции) цилиндрические пояски. Для предупреждения задиров поверхностей и уменьшения усилия запрессовки применяют минеральную смазку или животное сало. Хорошие результаты дает также бисульфит молибдена. При сборке сопряжений, работающих при повышенных температурах (посадка дисков на вал ротора паровой [c.227]

Качество соединений с гарантированным натягом контролируют по величине усилия запрессовки. При сборке ответственных соединений (например, колесных пар подвижного состава) снимают диаграмму изменения усилия запрессовки, являющуюся паспортом этого соединения. При разборке соединений с натягом применяют съемники, конструкции которых показаны на фиг. 106 и 175. Для облегчения демонтажа в конструкциях деталей рекомендуется предусматривать соответствующие элементы (фиг. 175, а и б). [c.227]

Определение типа сборочного оборудования, оснастки и подъемно-транспортных средств. Содержание операций определяет тип, основные размеры и техническую характеристику сборочного оборудования, технологической оснастки (приспособлений, рабочего и измерительного инструмента) и подъемно-транспортных средств. Так, для сборки сопряжений с натягом применяют прессы — при малых усилиях запрессовки (1 — 1,5 кН) пневматические, при средних усилиях запрессовки (1,5 — 5 кН) механические приводные и для больших усилий запрессовки гидравлические для соединения деталей заклепками при малых габаритах изделий - стационарные клепальные машины при крупных габаритах — переносные клепальные скобы. Эти средства производства назначают с учетом ранее выбранных типа производства и организационных форм сборочного процесса. [c.308]

Следовательно, если изменение размера Н. не определено для данного соединения, то высота выступающей части детали 1 (фиг. 165, а) после ее запрессовки в деталь 2 не может служить полной гарантией того, что соединение собрано с требуемым натягом. В связи с этим использование при сборке таких соединений приспособлений с неконтролируемыми усилиями запрессовки неудобно. Здесь целесообразно применить такое приспособление, ко-218 [c.218]

При расчете посадок могут быть поставлены следующие задачи — определение а) прочности соединения б) напряжений п деформации в деталях, образующих соединение в) усилий запрессовки п выпрессовки г) температурного перепада для случая сборки с нагревом (охлаждением). [c.75]

При сборке соединений запрессовкой к одной из двух сопрягаемых деталей прикладывается осевая сила, под действием которой происходит посадка деталей с натягом, обеспечивающим без дополнительного крепления восприятие соединением значительных нагрузок. Детали небольщих размеров запрессовывают вручную легкими ударами молотка по медной оправке (или по надставке). При монтаже технологического оборудования для запрессовки используют винтовые и реечные прессы, а также приспособления, в которых усилие создается гидравлическими домкратами. [c.340]

При расчетах соединений с гарантированным натягом следует учитывать прочность соединения напряжения и деформации в соединяемых деталях усилия запрессовки и выпрессовки температурный перепад при сборке с нагревом (охлаждением). [c.65]

Величина угла а конуса непосредственно определяет прочность конического соединения. При уменьшении а усилие распрессовки увеличивается, а при увеличении — уменьшается. При небольших значениях угла а и использовании обычных способов сборки могут возникнуть очень большие радиальные усилия, вызывающие остаточные деформации деталей. В связи с этим при сборке конических соединений для запрессовки нужно использовать тарированный удар. Для этого применяют пресс и специальное приспособление (фиг. 6). Необходимый вес и размеры груза ориентировочно могут быть определены по формуле [c.1031]

Прессовая посадка Ад/ПрЦ предназначена для неподвижных соединений без добавочного крепления. Обеспечивает относительную неподвижность деталей под действием нагрузок. Для сборки требует больших усилий запрессовки, в результате которых в охватывающей детали возникают значительные напряжения. Сборка соединений при этой посадке может также осуществляться посредством предварительного нагревания охватывающей или охлаждения охватываемой деталей. [c.58]

Процесс сборки осуществляется на прессе. При прессовом соединении деталей применяют также нагрев или охлаждение деталей, что значительно снижает усилие запрессовки и дает большую прочность соединения. Детали нагревают в масляных ваннах при темпе- [c.156]

Сборку прессовых соединений ведут теми же способами с применением тех же технологических средств, что и при разборке. Предпочтение отдается сборке нагревом охватывающей детали или охлаждением охватываемой детали. Они обеспечивают более качественное соединение деталей вследствие сохранения первоначальной шероховатости контактирующих поверхностей, сокращение продолжительности процесса сборки и требуют более простой технологической оснастки. Усилие запрессовки втулок, зубчатых колес, шкивов в случае сборки холодным способом принимается на 10 — 15% меньше усилия их выпрессовки. [c.112]

Прочность соединения возрастает при покрытии сопрягаемых поверхностей деталей промежуточным слоем металла (меди, никеля, цинка) или полимерных материалов — клея, смолы ВДУ и т. п. Такие покрытия толщиной не более 20 мкм предохраняют сопрягаемые поверхности деталей как при сборке, так и при разборке, а также защищают -ИХ от фретинг-коррозии. Для устранения задиров при холодной запрессовке посадочные поверхности деталей покрывают тонким слоем смазки, применяют приспособления, обеспечивающие действие усилия строго по оси запрессовываемой детали. У ответственных соединений, например центра с осью колесной пары, усилие запрессовки проверяют по диаграмме запрессовки [12]. [c.113]

И, наконец, несколько рекомендаций о самой сборке сборочных единиц с подшипниками качения. Если подшипник или его кольцо монтируют в гнездо или на шейку вала вручную, нельзя наносить удары непосредственно по деталям. В этих случаях, а также когда монтаж ведется при помощи пресса, применяют оправки (рис. 3.40), обеспечивающие действие усилия запрессовки по оси вала. [c.147]

Прессовые соединения при сборке автомобилей применяются достаточно часто. Для запрессовки деталей с натягом в холодном состоянии применяют гидравлические прессы. Качество сборки прессового соединения зависит от многих факторов материала сопрягаемых деталей геометрических размеров формы и шероховатости поверхностей соосности деталей и прилагаемого усилия запрессовки и др. [c.195]

Малые допуски необходимы также в прессовых посадках, которые очень часто применяются в точной индустрии. Если в общем машиностроении возможны грубые прессовые посадки при большой длине, то в случае малых деталей возникает опасность их изгиба при сборке. Чтобы получить наибольший натяг при малом усилии запрессовки, необходимы меньш ие допуски. Такие детали нужно измерять с большей точностью. Чтобы увеличить прикладываемую силу, на соединяемой детали делают накатку или желобки. [c.760]

Часть допуска натяга, идущая иа запас прочности при сборке соединения Дзс (технологический запас прочности), всегда должна быть меньше Дзз, так как она нужна только для случая возможного повышения усилий запрессовки из-за перекосов соединяемых деталей, колебания коэффициента трения, температуры и действия других факторов. [c.194]

При сборке на поверхности контакта сопрягаемых деталей под действием давления р, вызванного осевым усилием 7 ос запрессовки, произойдет упругая деформация вала и втулки Ад. В результате образуется общий для вала и втулки диаметр d сопряжения. В соответствии с законом Гука [c.45]

При необходимости уточнения расчета всех параметров посадок с натягом следует учесть влияние шероховатости сопрягаемых поверхностей, имея в виду частичное снятие выступов неровностей в процессе запрессовки, отличие температур деталей при эксплуатации от температур деталей в процессе сборки, а также вибрации и динамические нагрузки, испытываемые деталями. При силовой сборке соединения для подбора пресса нужно знать максимально возможное усилие запрессовки [c.47]

Гидропрессовый способ сборки соединений с натягом [7] позволяет осуществлять сопряжение деталей с усилиями, примерно в 10 раз меньшими, чем при обычной запрессовке. Уменьшение усилия обеспечивается разделением поверхностей слоем смазки, подаваемой в зону сопряжения под высоким давлением через специальные канавки (рис. 22). [c.298]

Операция сборки и пригонки отремонтированных или вновь изготовленных деталей выполняются так же, как и при изготовлении нового штампа. В отдельных случаях приходится заменять детали блоков, например колонки и втулки. Поскольку их запрессовка должна производиться с большой точностью, которую трудно обеспечить при использовании обычных ручных прессов, имеющихся на слесарном участке, иногда применяют посадку этих деталей в охлажденном состоянии, для чего используют твердую углекислоту (так называемый сухой лед). При охлаждении размеры детали уменьшаются и она вставляется в отверстие без усилия. После того как деталь нагреется до комнатной температуры, ее размеры увеличатся и она будет прочно скреплена с плитой. [c.91]

Стабилизация усилия технологического сопротивления имеет особое значение в тех случаях, когда осуществляются операции прессования сыпучих материалов с получением изделия заданной плотности, при запрессовке и сборке деталей и т. п. [c.268]

Урав1ювешиваш1е механизмов 683 Усилие запрессовки деталей при сборке [c.693]

Часть допуска натяга N3, с. идущая в запас прочности при сборке соединения (технологический запас прочности), всегда должна быть меньше части допуска Л/з. э, обеспечивающей запас прочности соединения при эксплуатации, так как она обусловлена лишь возможным поннженнем прочности материала деталей и повышением усилий запрессовки, возникающими вследствие перекосов соединяемых деталей, колебания коэффициента трения и температуры. Этому требованию лучше других отвечает комбинированная посадка N8/118 (рис. 9.11, в). При замене посадки Vuinl посадкой N8/u8 наименьший табличный натяг от 190 мкм увеличивается до [c.228]

Сопрягаемые поверхности должны быть смазаны. Вначале (примерно на 0,3 длины сопряжения) запрессовку следует вести осторожно, чтобы не вызвать перекоса деталей. В дальнейшем, когда детали уже взаимно направляют друг друга, прессование ведут до конца без перерыва. Контроль величины усилия ведут по давлению, развиваемому в цилиндре пресса. При сборке ответственных соединений запись показаний маномет1ра производят чфез каждые 5—10 мм пути плунжера пресса. [c.143]

Начальная стадия процесса (до перекрытия канавки) представляет собой механическую запрессовку с сухим или полусухим трением. Поэтому для уменьшения запрессовочпого усилия при сборке крупных деталей натяг на входной части шейки должен составлять 30% от основного натяга в посадке. Число и расположение канавок выбирают в зависимости от длины сопряжения деталей I и формы поперечного сечения охватывающей детали (табл. 7). [c.298]

Выбор различных посадок для подвижных и неподвижных соединений можно производить на основании предварительных расчетов, экспериментальных исследований или ориентируясь на аналогичные соединения, условия работы которых хорошо известны. Расчеты, связанные с выбором подвижных посадок, например при сопряжении цапф с подшипниками скольжения, осуществляются обычно на основе гидродинамической теории трения и заключаются в установлении необходимого зазора для обеспечения жидкостного трения. В других случаях зазоры могут рассчитываться по условию компенсации отклонений формы и расположения поверхностей для обеспечения беспрепятственной сборки деталей. Возможны также расчёты по условиям обеспечения необходимой точности перемещений деталей или фиксации их взаимного расположения, расчеты зазоров для компенсации температурных деформаций деталей и т. п. Расчеты, связанные с выбором посадок в неподвижных соединениях, сводятся к определению прочности соединения, напряжений и деформаций сопрягаемых деталей, а также к определению усилий запрессовки и распрессовки. В результате тех или иных расчетов необходимо получить допустимые наибольшие и наименьшие значения расчетных зазоров [5rnaxi, [Sm, 1 или расчегных натягов (Л/ шЕкЬ ЛТшт . [c.299]

При запрессовке и сборке тепловым воздействием применяют специальные приспособления для правильной установки сопрягаемых деталей. Для лучшего направления деталей на сопрягаемых поверхностях предусрлатривают фаски или цилиндрические пояски. Для предупреждения задиров поверхностей и уменьшения сил запрессовки применяют минеральную смазку или дисульфит молибдена. При сборке сопряжений, работающих при повышенных температурах, шейку вала покрывают специальной смазкой, содержащей графит. В случае разборки соединений е гарантированным натягом применяют съемники в конструкциях деталей для облегчения демонтажа предусматривают соответствующие элементы. Усилие запрессовки (в кГ) определяют по формуле [c.647]

Координирование деталей можно осуществлять вручную или при помощи приспособлений и оборудования, используемых для соединения. В качестве примера на фиг. 278 показано приспособление для запрессовки втулок в корпусную деталь. Втулка 1, надетая предварительно на оправку 2 приспособления, вместе с ней надевается на валик 3 приспособления. Валик, центрируя корпусную деталь 4, одновременно координирует с требуемой точностью оправку 2 с запрессованной втулкой относительно поверхности отверстия корпусной детали. Прикладывая к оправке усилие Р, втулку запрессовывают в корпусную деталь с требуемой точностью. Для запрессовки используются ручные, пневматические, гидравлические и электрические прессы и различного рода затяжные приспособления. В качестве примера на фиг. 279 показано винтовое затяжное приспособление для монтажа внутреннего кольца роликоподщипника на шпиндель при сборке коробки скоростей станка. [c.399]

Неподвижные шлицевые соединения выполняют с различными посадками центрирующих элементов и бывают туго-и легкоразъемными. Тугоразъемное шлицевое соединение выполняют с нагревом охватывающей детали до 80—120°. После напрес-совки охватывающая деталь проверяется на биение. Нагрев охватывающей детали перед запрессовкой уменьшает усилие запрессовки и, следовательно, обеспечивает более правильную посадку. Охватывающая деталь напрессовывается на вал в специальном приспособлении. При сборке легкоразъемных шлицевых соединений больших усилий запрессовки не требуется. [c.307]

Расчеты посадок с натягом, в которых передаваемый крутящий момент определяется по минимальному натягу, а усилие запрессовки по максимальному натягу, широко распространены и даже иногда регламентированы (DIN7190). Такая практика в наибольшей степени гарантирует нормальную работу соединений с натягом. Однако в последнее время поднят вопрос о нецелесообразности таких расчетов при крупносерийных и массовых производствах. Возражения основываются на том, что при крупносерийном и массовом производствах вероятность одновременного появления таких размеров охватывающей и охватываемой деталей, которые при сборке давали бы наибольший или наименьший натяг, чрезвычайно мала. Предлагается новая схема расчета, основанная на теории вероятностей, результаты расчетов по которой позволяют у.меньшать размеры и вес соединений с натягом, а при запрессовке пользоваться сборочными прессами меньшей мощности [18]. Вероятностная методика в практику расчетов еще не вошла и, по мнению автора, нуждается в уточнении. [c.51]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

Различают следующие основные способы сборки деталей прн посадках с натягом 1) сборка под прессом за счет его осевого усилия при нормальной температуре, так называемая продольная запрессовка 2) сборка с предварительным разогревом охватывающей детали (отверстия) или охлаждением охвауываемой детали (вала) до определенной температуры (способ термических деформаций, или поперечная запрессовка). В каждом конкретном случае выбор способа сборки определяется конструктивными соображениями (форма и размеры сопрягаемых деталей, значения натягов, наличие соответствующего оборудования для сборки и т. д.). [c.358]

В роботизированном производстве целесообразен переход к моноблочным конструкциям изделий, в которых отдельные детали объединяются в одну и притом не обязательно более сложную деталь. Это уменьшает объем механической обработки, узловой и общей сборки изделия. Созданию моноблочных конструкций способствует развитие и использование прогрессивных методов выполнения заготовок. Не все виды соединений удобны для роботизированной сборки. Робот как сборочная машина не способен развивать большие усилия, необходимые для запрессовки. Собираемый узел при этом необходимо передавать на смежно распо юженный пресс, что усложняет процесс сборки. Выполнение болтовых соединений менее удобно, чем винтовых. Точечная сварка в роботизированном нроизводстве осуществляется легче, чем склепывание. Допо1(нигельные устройства (сменные вальцовки, прессующие устройства, встроенные в сборочные приспособления сменные резьбозавертывающие установки и др.), расширяют технологические возможности роботов. [c.320]

Сборка запрессовкой может быть выполнена па любом подходящем прессе. Потребное усилие прессования для выбора пресса подсчитывают общим методом или по специальным зависимостям [10]. Для облегчения сборки применяют несложные приспособления, например монтажную трубу 1 с заглушкой 2 (рис. 8.19, а). Для защиты подшипника от попадания частиц металла и грязи к трубе желательно приварить защитное кольцо 3. Прн отсутствии пресса и в случаях, когда пресс при.меннть нельзя, запрессовку выполняют с помощью молотка. В крайнем случае труба. может быть заменена выколоткой, изготовленной из меди или мягкой стали (рис. 8.20). Сборку вала с сопряженными деталями удобнее выполнять вне корпуса машины. Усилия при монтаже и демонтаже всегда следует прикладывать непосредственно к монтируемому кольцу 4 (на рис. 8.19, а). Передача монтажных усилий через тела качения недопустима из-за опасности повреждения рабочих поверхностей. [c.246]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...