Токарные операции—Проектирование

Токарные автоматы — Наладка — Примеры 276—286 — Типы 274 --многошпиндельные — Узлы — Податливость 33 Токарные операции—Проектирование 207 Токарные полуавтоматы многошпиндельные — Наладка — Примеры 258—274 -- Проектирование 253 [c.882]

Проектирование токарной операции. На [c.233]

Проектирование токарной операции является частью более общей задачи разработки технологического процесса изготовления детали (см. гл. 5). Необходимо знать не только, в каком виде заготовка поступает на токарную операцию, но и какова должна быть ее точность после обработки. Технологическую разработку токарной операции на станках с ЧПУ начинают с составления эскиза заготовки в том виде, который она принимает после предшествующей обработки с указанием всех размеров и технических требований. Рекомендуется на эскизе тонкими линиями показать контур детали, получаемый после обработки, с указанием допустимых отклонений и качества поверхности. [c.236]

Несмотря на то, что перед разработкой технологических процессов проводится анализ технологичности детали, при проектировании токарной операции на станках с ЧПУ рекомендуется дополнительно проанализировать ее технологичность. При этом обращается внимание на унификацию элементов детали, упрощение геометрической формы, обеспечение жесткости при обработке. [c.236]

Проектирование токарной операции 233 - 249 [c.651]

Проектирование токарной операции является частью более общей задачи разработки технологического процесса изготовления детали (см. гл. 5). [c.448]

Проектирование токарных операций [c.207]

Проектирование токарных операций. На токарных станках обрабатывают валы, цилиндры, втулки, диски, кольца при использовании специальных приспособлений — корпусные детали, рычаги и т, п. [c.231]

Конструкция режущего инструмента во многом определяет качество и производительность токарных операций. При проектировании режущего инструмента (выборе марки материала инструмента, назначении геометрических и конструктивных его параметров и т. д.) необходимо учитывать физико-механические и абразивные свойства обрабатываемых пластмасс. [c.22]

При проектировании дифференцированных операций с параллельной работой нескольких инструментов (класс 2-D) количество таковых определяется, исходя из заданной производительности применительно к токарной многорезцовой обработке. [c.456]

Алгоритм проектирования токарной чистовой операции формирует также переходы на обработку закрытых поверхностей, канавок, конусов и фасок. [c.118]

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ [c.288]

В отличие от автоматического цеха АЦ-1 при проектировании цеха АЦ-2 СКБ-6 были положены в основу автоматических линий новые прогрессивные процессы, связанные с получением и обработкой точных заготовок, которые получают методом холодной штамповки, а токарная обработка из основной операции формообразования превратилась в отделочную операцию. [c.58]

При проектировании операций обработки на одношпиндельных токарных автоматах необходимо руководствоваться следующими правилами [c.69]

Существующие САП различаются степенью универсальности и полнотой автоматизации выполняемых расчетов, особенно по проектированию технологических процессов. При наличии в САП алгоритмов по проектированию технологических процессов они становятся более специализированными и предназначаются для определенного типа операции например, САП для фрезерных (САП-2, САП-3, САП-4 и т. д.), токарных (СПС-Т, СПС-ТАУ и т. д.), сверлильных (СПС-К) операций. [c.198]

В условиях крупносерийного производства при проектировании групповых операций на токарно-револьверных станках предусматривают одновременную обработку нескольких поверхностей заготовки разными инструментами в одной позиции применение фасонного режущего инструмента, высокопроизводительных приспособлений для закрепления деталей, постоянного комплекта инструментов, установленного в державках для отдельных операций с настройкой вне станка. Переход на другую операцию группы осуществляется использованием других позиций револьверной голо ки сменой державок и блоков с настроенными инструментами сменой съемных револьверных головок. [c.408]

Проектирование токарно-карусельных операций [c.226]

Выбор оборудования. Выбор станка — одна из важных задач при проектировании технологического процесса обработки резанием. Для любой операции всегда можно подобрать соответствующий станок. Исключениями являются некоторые операции в массовом производстве, для которых экономически целесообразно изготовлять специальные станки. При проектировании технологических процессов серийного производства, где наряду со специальными используют и универсальные станки, выбор последних производят по следующим показателям 1) вид обработки — токарная, фрезерная, сверлильная и т. п. 2) точность и жесткость станка 3) габаритные размеры станка (высота и расстояние между центрами, размеры стола) 4) мощность станка, частота вращения шпинделя подачи и т. п. 5) цена станка. [c.48]

Задача 14.4. Сравнив результаты проектирования операций токарной черновой обработки ступенчатого вала из круглого проката, по условиям задач 14.2 и 14 3 для своего варианта, определить рост [c.115]

Устанавливаем план операции и распределение переходов по позициям. При этом руководствуемся правилами проектирования многошпиндельных токарных автоматных операций и стремлением к повышению производительности труда (см. [22], стр. 197). [c.167]

К заданию на проектирование специального станка должны быть приложены чертежи заготовки с указанием веса, размеров с допусками и класса чистоты поверхностей до и после обработки на станке чертежи специального инструмента карта технологического процесса обработки заготовки и карта выполняемой на проектируемом станке операции. Должны быть также показаны базирующие поверхности и места крепления заготовки. Уточненное содержание операции позволяет осуществить выбор станка из имеющегося парка или по каталогу. Характер операции и принятый метод обработки определяют тип станка (токарный, фрезерный, сверлильный), а размеры заготовки и обрабатываемых поверхностей — основные размеры станка. Установленная степень концентрации технологических переходов влияет на выбор модели станка. При высокой степени концентрации выбирают многосуппортные или многошпиндельные станки. Тип режущего инструмента выбирается по принятому методу обработки. Его размер определяется либо по произведенному ранее расчету промежуточных размеров заготовки (для зенкеров, разверток, протяжек и других инструментов), либо после расчета режимов резания по силе резания (для резцов расточных скалок). [c.348]

Операция — часть технологического процесса обработки определенной детали или сборочной единицы изделия, выполняемая на одном рабочем месте (на одном станке) одним рабочим или бригадой. Операции являются основными элементами, на которые расчленяют технологический процесс при его проектировании, калькуляции производственных затрат и планировании производства, определении загрузки оборудования и т. д. Название операций, связанных с механической обработкой, обычно дается по названию станка, на котором производят обработку (токарная, фрезерная, строгальная и т. д.). [c.264]

Детали типа коротких валов, дисков и колец обрабатывают за сравнительно небольшое число технологических операций (преимущественно токарные и шлифовальные). Для многих деталей желательна термическая обработка перед шлифованием. Этим предопределяется состав оборудования и структура автоматической системы для обработки деталей типа тел вращения. Характеристики обрабатываемых деталей по размерам, форме, точности обработки весьма разнообразны и в каждом конкретном случае требуют тщательного анализа и оптимизации при проектировании автоматической системы. [c.371]

Особое внимание при проектировании технологического процесса на автоматических линиях должно быть уделено обеспечению такого распределения операций по станкам, чтобы был обеспечен единый такт выпуска автоматической линии. Это достигается применением комбинированных режущих инструментов (сверло-развертка, ступенчатые сверла, ступенчатые зенкера, развертка-метчик, комбинированный резец и и др.) разделением технологических операций обработки детали на участки (фрезерные, сверлильные, токарные, шлифовальные и др.) изменением режимов резания на отдельных операциях в сторону увеличения или (в отдельных случаях) некоторого их уменьшения применением на трудоемких операциях двух или нескольких параллельных потоков обработки де-тал ей созданием на одной или на нескольких операциях заделов обрабатываемых деталей, хранящихся в специальных бункерных устройствах. [c.214]

Автоматизация отделочных операций решается двумя путями — созданием автооператоров для больших групп однотипных станков с модернизацией их и проектированием специального отделочного автомата для замены разнотипных, главным образом токарных и револьверных станков, случайно подобранных на эти операции. [c.469]

Уточнение содержания операции позволяет правильно выбрать станок из имеющегося парка или по каталогу. Характер операции и принятый метод обработки определяют тип станка (токарный, сверлильный, фрезерный), а размеры заготовки и обрабатываемых поверхностей — основные размеры станка (высота центров, расстояние между центрами, размеры стола в плане). Установленная степень концентрации технологических переходов влияет на выбор модели станка. При высокой степени концентрации выбирают многосуппортные или многошпиндельные станки. Установленным требованиям обычно удовлетворяют станки нескольких моделей данного типоразмера. Выбранная модель должна обеспечивать заданную точность обработки, наибольшую жесткость и производительность. Предпочтительна модель с большим запасом мощности и большей степенью автоматизации рабочего цикла. Если представляется целесообразным выполнять операцию на специальном станке, то должно быть составлено техническое задание на его проектирование. [c.270]

Проектирование должно осуществляться с учетом обеспечения требуемого качества обработки и максимальной производительности. Построение операций механической обработки на станках с ЧПУ в принципе не отличается от построения аналогичных операций для обработки на станках с ручным управлением. При проектировании операций обработки важным является правильный выбор заготовок. Так, для токарных станков с ЧПУ использование заготовок из проката для изготовления ступенчатых деталей типа тел вращения во многих случаях нерационально из-за большой трудоемкости обработки и значительных отходов металла в стружку. [c.348]

На ЭВМ возлагаются не только геометрические расчеты, но и отдельные этапы технологического проектирования построение оптимальных траекторий движения инструментов определение последовательности операций выбор инструментов и т. д. В результате САП становится системой автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП). Как правило, каждая из современных САП предназначена для станков определенной группы (токарных, фрезерных, расточных, сверлильных). САП подразделяются на следующие группы 1) универсальные, позволяющие программировать обработку широкой номенклатуры деталей, контуры которых ограничены простыми, наиболее распространенными поверхностями (плоскость, цилиндр, конус, сфера и т. д.) 2) специальные — для программирования обработки сложных поверхностей определенного типа. В общем случае структура современной САП (рис. 17.17) и процесс переработки исходных данных в УП выглядят следующим образом. Подготовка исходных данных состоит в том, что технолог-программист с помощью специального технологического языка записывает основную информацию для программирования геометрические характеристики деталей с чертежа название станка, на котором будет обрабатываться заготовка марку материала детали общие технологические указания (например, [c.363]

В качестве примера рассмотрим процесс получения управляющей программы для станков с ЧПУ при обработке деталей на токарных станках, Процессором являются программы синтеза операционной технологии. Исходная информация для проектирования чертеж детали, метод получения заготовки, тип оборудования. Синтез выполняется на основе обобщенного технологического процесса-аналога, Результат синтеза — модель объекта в виде совокупности контуров операционных эскизов, получаемых на отдельных последовательно выполняемых операциях обработки детали (см. рис. 8.3, а, б). Постпроцессор включает алгоритмы и программы, которые для каждой операции решают задачи определения количества требуемых инструментов и последовательности их работы расчета геометрии режущей части назначения режимов резания определения траекторий перемещений инструмен- [c.223]

Цель работы приобретение практических навыков проектирования технологических операций групповой обработки деталей с выполнением наладки токарно-револьверного станка для обработки деталей данной технологической группы. [c.89]

Универсально-наладочными приспособлениями оснащаются токарные, фрезерные, сверлильные и другие MP . Базовая часть приспособления изготовляется заранее по соответствующему стандарту. Проектированию и изготовлению подлежит лишь наиболее простая и недорогая часть приспособления — сменная наладка. Цикл оснащения операции универсально-наладочным приспособлением состоит из проектирования, изготовления и установки наладки, на что в среднем затрачивается 15 ч. Пример применения универсально-наладочного приспособления показан на рис. II.2, неподвижный стол-тумба с пневматическим зажимом к радиально-сверлильным станкам и сменные насадки для обработки отверстий в плитах (рис. II.3, а) и во фланцах (рис. П.З, б). [c.75]

Принципы построения системы подготовки управляющих программ для станков токарной группы. Дерябин А. л. Сб. Автоматизация операций проектирования процессов машянострогния . нзд-во Наука , 1970, стр. 40—43. [c.189]

Моделирование станочной операции на гидрокопировальных токарных полуавтоматах. ДиланянР. 3. Сб. Автоматизация операций проектирования процессов машиностроения , изд-во Наука , 1970, стр. 109—114, [c.191]

Классификация станков по технологическим признакам предложена проф. А. И. Кашириным. По этой классификации станочное оборудование делится на следующие виды станков широкого или общего назначения — универсальные, высокой производительности, специализированные, специальные. Станки широкого и ли общего назначения — универсальные предназначаются для разнообразной обработки в серийном и единичном производстве. Станки высокой производительности имеют ограниченные технологические возможности в сравнении с универсальными. Они более мощны и жестки, чем станки первой группы, благодаря чему на них можно вести обработку на более высоких режимах резания. К ним относятся станки токарномногорезцовые, круглошлифовальные, работающие методом поперечной подачи, бесцентрошлифовальные, некоторые продольно-фрезерные, токарные автоматы и полуавтоматы. Эти станки предназначены для крупносерийного и массового производства. Специализированные станки путем конструктивных изменений и различных дополнений могут быть приспособле ы для выполнения данной операцш . Чаще всего станки этой группы получают на базе станков высокой производительности путем установки дополнительных шпинделей, головок и других узлов. Специальные станки проектируют и изготовляют по особому заказу н предназначают для выполнения определенной операции. Проектирование и изготовление станков этой группы обычно обходится дорого. Поэтому такие станки применяют только в массовом производстве, если будет доказана их экономическая эффективность. [c.41]

Концентрация и дифференциация операций. Проектирование технологических процессов обработки резанием можно осуществлять методами концентрации и дифференциации. Первый метод характеризуется объединением нескольких технологических переходов в одну сложную операцию, выполняемую на одном станке. Концентрация операцйй ведется двумя способами одновременной обработкой нескольких поверхностей набором инструментов, например обработка на многорезцовом токарном или на многошпиндельном сверлильном станках, и последовательной обработкой нескольких поверхностей на одном станке, например на револьверном. Концентрация операций сокращает трудоемкость обработки, уменьшает число станков и производственную площадь, но одновременно увеличивает потребность в высококвалифицированных наладчиках и требует применения более сложных станков. Применение многоинструментных станков экономично при большом выпуске деталей. [c.46]

Использование режима диалога с ЭВМ для проектирования станочных операций обработки. Проектирование технологических процессов механической обработки связано с большим количеством трудноформализуемых логических действий. Особенно большие трудности возникают при проектировании станочных операций обработки деталей на многошпиндельном и многопозиционном оборудовании. Например, анализ инструментальной наладки токарно-револьверного автомата (рис. 3.10, а) показывает, что время обработки наружных поверхностей деталей больше, чем время обработки их внутренних поверхностей. Поиск оптимального варианта приводит к решению совместить переходы обработки поверхностей проходным и канавочиым резцами в один сложный инструментальный переход, выполняемый фасонным резцом (рис. 3.10,6). Принять такое решение технологу-проектировщику, работающему с ЭВМ в пакетном режи- [c.116]

Применение метода искусственных партий при экспериментальных исследованиях многооперационных технологических процессов позволяет решать ряд задач проектирования и эксплуатации, например определять межоперационные допуски, т. е. требования к точности выполнения предварительных операций, что выполняется на основе диаграмм типа показанных на рис. 7.8 аналитически или графоаналитически. Например, рассеяние размеров готовых колец должно быть не свыше Шдоп = S = 17 мкм. Согласно диаграмме на рис. 7.8 получаем количественное выражение зависимости точности готовых колец от точности токарной обработки [c.179]

Серьезное внимание в настоящее время уделяется созданию автоматических линий для обработки небольших партий деталей. Благоприятные условия для проектирования таких линий возникли в связи с появлением станков с цифровым программным управлением, при котором в течение нескольких минут может быть произведена переналадка станков. Вместе с тем широкие технологические возможности станков с цифровым программным управлением, обеспечивающие выполнение с одной установки большого числа различнь1х переходов, позволяют компоновать автоматические линии для сложных технологических операций из небольшого числа станков, входящих в линию, что создает ряд существенных преимуществ увеличивается загрузка линии вследствие большей длительности сложных технологических операций уменьшаются площади, занимаемые линией упрощаются конструкции и системы управления, что повышает надежность работы и др. Например, на базе токарных станков с цифровым программным управлением может быть созд а линия, состоящая всего из двух станков, обеспечивающая полную как черновую, так и чистовую обработку обоих концов Е ала. Благодаря высокой точности обработки на станках с цифровым про граммным управлением в ряде случаев можно исключить из состава технологического процесса шлифовальные операции. [c.111]

Уже в течение нескольких десятилетий изготовляется большое количество токарных станков с автоматическим циклом работы, включая и автоматическую загрузку деталей. И, следовательно, накоплен громадный опыт по конструированию токарных автоматов и х эксплуатации. Практически все выпускаемые у нас токарные автоматы и большинство токарных полуавтоматов общего назначения могут встраиваться в автоматизированные ллнйи. Проектирование новых токарных автоматов для объектов комплексной автоматизации приводит к созданию более бла.гоприятных условий для загрузки и выгрузки деталей, транспортированию их с одного станка на другой, для автоматической уборки стружки, автоматического контроля, уменьшения времени наладочных и подналадочных операций. [c.582]

На основе этой систематики было начато проектирование специализированных станков для основных формообразующих операций, таких, как разрезка, токарная обработка, фрезерование стружечных канавок. Многие из этих станков были освоены серийно и легли в основу оснащения инструментального производства (отрезные автоматы модели СИ-030, сварочные полуавтоматы модели СА-2, токарно-копировальные полуавтоматы модели ВТ-10, фрезерные полуавтоматы модели 6В1М и др.). Некоторые из них впоследствии были модернизированы и выпускаются под шифрами ВТ-11, 6В2 и др. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...