Спекание порошковой шихты

Спекание порошковой шихты 106 Сплавы — Воздействие ультразвука при повышении температуры 586 [c.881]

Основная схема технологического процесса получения металлокерамических изделий приготовление порошковой шихты, прессование из нее изделий спекание (нагрев в печи обычно до температуры, составляющей 66—75% от температуры плавления тугоплавкого компонента, с выдержкой 0,5—3 ч) калибровка изделий в размер. [c.320]

Спекание дисков, для предохранения порошковой шихты от окисления, производится в атмосфере водорода, который во время работы печи подается по газопроводу, а газовые отходящие продукты выбрасываются через патрубок, у которого они поджигаются и сгорают. [c.396]

Исследование температуры спекания показало, что рекомендуемая в большинстве опубликованных работ [1, 2, 3] температура спекания 780—800° С в нашем случае оказалась высокой. При спекании при этой температуре происходит образование большого количества жидкой фазы, которая под действием внешнего давления выдавливается из порошковой массы и искажает форму дисков. Применение более низких температур спекания 600— 650° С, хотя и обеспечивало внешнее качественное спекание, однако фрикционный слой обладал малой прочностью и при шлифовке наблюдалось его выкрашивание. На основании исследования установлено, что оптимальной температурой спекания фрикционных дисков из порошковой шихты, состава, приведенного выше, является температура 720—740° С, время спекания 1,5— 2,0 ч. В процессе всего времени спекания вплоть до температуры охлаждения 100° С необходимо подавать водород. Преждевременное отключение водорода приводит к окислению металлокерамического фрикционного слоя и потере его прочностных и фрикционных свойств. Для лучшего припекания фрикционного слоя стальную основу необходимо подвергать омеднению. [c.396]

Такие магнитные материалы, обладающие высокими коэрцитивной силой, остаточной индукцией и магнитной энергией, называют также магнитно-жесткими или постоянными магнитами. Если вначале (около 60 лет тому назад) переход к выпуску порошковых постоянных магнитов взамен литых обусловливался в основном достигаемыми при этом экономическими выгодами, то в середине 50-х - начале 60-х годов были созданы весьма эффективные магнитно-твердые материалы, получаемые исключительно из порошков, например высокой дисперсности или из сплавов кобальта с редкоземельными металлами. Для улучшения магнитных свойств необходимо обеспечить постоянным магнитам четко выраженную гетерогенную структуру, получаемую либо при наличии в исходной порошковой шихте нерастворимых при спекании компонентов, либо при выпадении фаз в случае дисперсно-упрочненных материалов. [c.210]

Холодное формование порошка в закрытой матрице с последующим спеканием состоит в том, что из приготовленной порошковой шихты в закрытой матрице формуют деталь сразу требуемой формы, которую затем подвергают спеканию в защитной атмосфере и, возможно, закалке. [c.119]

Металлокерамика или порошковая металлургия — отрасль технологии, занимающаяся изготовлением металлических порош-ков и изделий из них. Основная схема технологического процесса приготовление порошковой шихты прессование из нее изделий спекание (нагрев в печи обычно до температуры в 66— 75% от температуры плавления тугоплавкого компонента с выдержкой 0,5—3 ч) калибровка изделий в размер. [c.103]

Схема получения изделий из порошков включает следующие основные процессы получение порошков и подготовка порошковой шихты, получение из порошка консолидированного тела — формование с применением давления и спекание отформованных изделий. Применение различных значений удельной нагрузки при формовании определяет получение компактных прессовок различной плотности либо пористых изделий. [c.141]

Порошковые магнитотвердые материалы. Спеканием порошков получают дисперсионно-твердеющие сплавы системы Fe—А1—Ni—Со. Спекание магнитов, формованных из шихты тих сплавов, проводят в вакууме При температуре 1200—1300 °С в течение 1—5 ч остаточная пористость при этом составляет 3—7 % и приво-Лит к снижению параметра Ш тах-Изготовление беспористых порошковых Магнитов методом горячего прессова-йия обеспечивает повышение магнитных свойств. [c.541]

Концентрация Ti в шихте, % (объемн.) Содержание Ti в порошковых МАМ, %,при температуре спекания, С [c.191]

Процесс производства порошковых сплавов заключается в получении порошка, составлении шихты, прессовании и спекании. [c.477]

Порошковая технология. Исходная шихта, состоящая из порошка или тонко измельченной стружки быстрорежущей стали, подвергается холодной формовке и последующему твердофазному спеканию заготовок. Спекание производят при 1180 °С [1] в вакууме в течение 3-5 ч. Для уменьшения пористости заготовки подвергают горячей штамповке или прессованию. После этого заготовки подвергаются полному отжигу в защитной среде. Твердость после отжига составляет 269-285 НВ в зависимости от марки стали. [c.390]

В течение последних 15 лет получили также распространение новые так называемые металлокерамические материалы, которые рассматриваются как продукты порошковой металлургии. Наиболее распространенный способ изготовления металлокерамических деталей — это холодное прессование смеси порошков различных металлов в специальных пресс-формах с последующим спеканием прессовок при температуре ниже точки плавления основного компонента смеси (шихты). На специальном оборудовании прессование возможно с одновременным процессом спекания, что обеспечивает повышение качества деталей. Для производства металлокерамики можно применять различные сплавы легкоплавкие и тугоплавкие, мягкие и твердые, сплавы с высокой электропроводимостью и с высоким электросопротивлением. [c.13]

При спекании легированных сталей, полученных из многокомпонентных шихт, трудно достичь полной гомогенизации материала и структуры, соответствующей равновесному состоянию. Высокие температуры спекания приводят к росту зерна. Так, при спекании железографитовых изделий структура перлита получается крупнопластинчатая, в порошковой заэвтектоидной стали по границам зерен перлита часто наблюдается грубая цементитная сетка [61]. Неоднородность структуры, низкие физико-механические свойства железо-графитовых изделий, содержащих 0,8-1,6 % связанного углерода, вызывают необходимость подвергать их изотермическому отжигу. [c.104]

Технология производства порошковых сплавов (кроме операций производства порошка)—составление шихты для сплава, перемешивание ее, прессование и спекание. [c.130]

Процесс производства деталей и изделий из порошковых материалов заключается в приготовлении металлического порошка, составлении шихты, прессовании и спекании заготовок. [c.114]

Антифрикционные сплавы получают из порошков как черных, так и цветных металлов. Их применяют для изготовления поршневых колец автомобилей, самосмазывающихся подшипников и других деталей машин, работающих в условиях трения. После составления шихты и получения порошков металлов последние спрессовывают в штампах под различным для разных сплавов давлением (например, величина давления для железных порошков составляет 59—98 Мн м (600—1 ООО кГ/см ), а затем спекают при температуре, равной 0,7—0,9 температуры плавления основного металла. При высокой температуре нагрева в порошках протекает диффузия. Изменяя режимы прессования и спекания, можно получить антифрикционные сплавы различной степени пористости. В связи с этим порошковые антифрикционные сплавы подразделяют на пористые и биметаллические (состоящие из стальной основы и напрессованного металлокерамического слоя). [c.213]

Известно применение порошков быстрорежущих сталей для изготовления инструмента. Исходная шихта состоит нз предварительно тонко измельченной стружки быстрорежущей стали, которую формуют в холодном состоянии с последующим спеканием сформованных заготовок. Спекание производят в вакууме при температуре 1200—1250 °С в течение 3—5 ч. Для уменьшения пористости порошковую быстрорежущую сталь подвергают горячей штамповке или горячему прессованию. После этого изделия подвергают термической обработке, характерной для данной марки стали. [c.201]

Технология изготовления порошковых конструкционных деталей включает операции приготовления шихты, формования, спекания, высокотемпературной и дополнительной обработки. [c.826]

Ленты подразделяются на стальные холоднокатаные, порошковые и металлокерамические. Все ленты изготовляются по техническим условиям. Нередко для целей наплавки применяют стандартизованную стальную ленту, предназначенную для других целей (ГОСТ 4986—70). В последнее время разработана серия порошковых наплавочных лент (ЛП), представляющих собой оболочку из низколегированных или специальных сталей с сердцевиной, заполненной шихтой из легирующих материалов и флюса. Металлокерамическую ленту изготовляют методом спекания порошкообразных компонентов (ЛС), обеспечивая ей необходимые прочностные и пластические свойства. [c.465]

Металлическая связка представляет многокомпонентную систему. Формование инструмента осуществляется в прессформах путем прессования исходной порошковой шихты, а придание связке необходимых физико-механических свойств обеспечивается режимом спекания и некоторыми другими процессами. [c.634]

Последний из указанных способов широко применяют и в СССР в раствор нитрата никеля вводят расчетное количество азотнокислой соли металла-упрочнителя, а затем добавляют карбонат аммония образующийся осадок отфильтровывают, высушивают и прокаливают при 500-600 °С, получая порошок NiO, содержаш,ий включения оксидной фазы-упрочнителя. Оксид никеля восстанавливают водородом до металла при 600 - 800 °С, тогда как в этих условиях упрочняюш,ий оксид, обладаюш,ий высокой термодинамической прочностью, не восстанавливается. Метод химического соосаждения позволяет ввести в никелевую матрицу легируюш,ие добавки хрома, молибдена и вольфрама. Приготовленную порошковую шихту прессуют в пресс-формах при 400 - 600 МПа, формуют в гидро- и газостатах или подвергают прокатке. Спекание проводят при 1200- 1300 °С в водороде в течение [c.180]

При изготовлении проницаемых изделий может применяться технология, сходная с технологией получения конструкционных изделий, состоящая в подготовке порошковой шихты заданного химического и гранулометрического состава, формования (прессования) заготовок и спекания. В этом случае для повышения объема открытых пор в шихту дополнительно могут вводиться поризаторы — материалы, которые испаряясь при спекании предотвращают закрытие пор, ускоряют диффузионные процессы, способствуют образованию между час- [c.809]

Фосфористая сталь. Эта сталь обладает хорошими механическими свойствами (ов = 600 Мн/м , 6 = 20%) и высокой плотностью. В состав стальной порошковой шихты входит фосфор в количестве 0,8%. Фосфор облегчает процесс спекания частиц, так как при 1050° С образуется жидкая эвтектика Ре—РезР, заполняющая поры. Спекание при 1100° С с достаточно длительной выдержкой приводит к диффузии фосфора в глубь частиц с исчезновением эвтектики. Недостаток этой стали — большая усадка при спекании, что затрудняет получение изделий точных размеров. [c.200]

Для лучшего использования восстановителя, уменьшения лыления и снижения удельного расхода электроэнергии выгодно работать с брикетированной шихтой. Однако возникают затруднения из-за спекания брикетов и цементирования их кипящим расплавом, что нарушает газопроницаемость шихты. В связи с этим в заводской практике проводят плавку с ко.мби-яированной шихтой, представляющей собой смесь брикетированной и порошковой шихт. Соотношение между ними зависит от типа титанового концентрата. Содержание порошковой шихты колеблется от 20 до 50%. Брикеты приготовляют на вальцовых прессах, используя в качестве связки сульфитно-целлюлозный щелок. [c.220]

Порошковая металлургия - технологический процесс изготовления материалов и изделий из порошков путем их формования и последующего спекания. Она включает следующие основные операции изготовление порошков, приготовление порошковых шихт смешиванием порошков, прессование (формование), спекание прессовок, дополнительную обработку спеченных изделий. В некоторых случаях операции могут быть совмещены. Дополнительная обработка даетвозможность улучшить физико-механические свойства материала, а также повысить точность формы и размеров порошковых изделий по сравнению с достигнутой в результате спекания. [c.298]

Ситаллы получают путем плавления стекольной шихты специального сост.зва с добавкой нуклеаторов (катализаторов), охлаждения расплава до иласличного состояния и формования из него изделий методами стекольной технологии и последующей ситаллизации (кристаллизации). Ситалловые изделия получают также порошковым меюдом спекания. [c.512]

Ситалловые изделия получают, как правило, путем плавления стекольной шихты специального состава, охлаждения расплава до пластического состояния и последующего, формования методами стекольной или керамической технологии (вытягивание, вьщувание, прокатка, прессование), а затем ситаллизацией. Такие изделия получают также порошковым методом спекания. [c.359]

Ведутся работы по созданию метастабильных аустенитных сталей (MA ) и в России. Так, порошковые стали ПК50Н4 (0,45...0,55 % С 4% Ni) и ПК50Н6 (0,45...0,55 % С 6 % Ni пористостью 4...6 %), получаемые из поликомпонентной шихты однократным прессованием при давлении 600 МПа и спеканием в водороде (Г= 1200°С) или в вакууме Т = 1300°С), после термообработки имели = 1150...1780 МПа, = 38...71 МПа м , 43...48 HR . Высокие механические свойства порошковых MA достигнуты благодаря деформационному аустенито-мартенситному превращению. Установлено, что дополнительная энергия, расходуемая на разрушение образцов с метастабильным аустенитом, определяется энергией фазового превращения и его объемной долей. [c.283]

Высокоплотные порошковые детали можно получить спеканием в присутствии жидкой фазы. С этой целью в состав шихты вводят относительно легкоплавкие компоненты или же такие компоненты, которые образуют с основой легкоплавкие соединения. Следует подбирать добавки так, чтобы избежать образования нежелательных хрупких соединений или большого количества летучих — температура плавления пропитывающего вещества должна быть но возможности ближе к температуре спекания основы. Нел аловажное значение имеет также смачиваемость металла основы пропитывающим материалом. [c.339]

Увеличение содержания газообразователя в шихте дает увеличение размера пор, а при содержании свыше 5% пеностекло получается с неравномерной крупнопористой структурой. С увеличением температуры спекания уменьшается объемный вес неностек.па. При одной и той же температуре спекания с увеличением продолжительности процесса, в связи с тем, что газообразователь больше разложится, также уменьшается объемный вес пеностекла. Применение в качестве газообразователя кокса дает пеностекло с замкнутыми порами, а известняка и мрамора — с сообщающимися порами. Исходя из этого, порошковый способ дает возможность получать различного качества пеностекло в широких пределах. [c.82]

Такпе сплавы получают методом порошковой металлургии, кото-рьга заключается в приготовлении металлических порошков, составлении шихты, смешении порошков, прессовании, спекании и иногда механической обработке или калибровке для придания изделиям повышенной точности размеров. [c.506]

Одним из известных способов, приводящих к получению ППМ с переменным порораспределением, является мундштучное прессование. Это обусловлено тем, что подготовленная для экструдирова-ния шихта - смесь порошка и пластификатора - продавливается через мундштук, имеющий коническое выходное отверстие и цилиндрическую формующую часть. Обжатие и уплотнение шихты происходит за счет давления, необходимого для преодоления сил трения шихты о стенки мундштука. За счет разности скоростей истечения порошковой смеси через сечение мундштука возникает градиент пористости по толщине изделия. Данный способ позволяет получать изделия с пористостью 0,65. .. 0,70, обладающие высокой проницаемостью, однако имеет следующий недостаток необходимость введения в шихту большого количества пластификатора [> 10 % (по массе)] усложняет процесс спекания и способствует загрязнению спеченного изделия нежелательными примесями. Используя аналогичный эффект, авторы [124] добились повышения проницаемости на 37. .. 43 % прессованием титанового порошка без пластификатора в пресс-форме с внутренней конической полостью в направлении от меньшего основания конуса к большему. [c.150]

Ход процесса спекания многокомпонентных систем в значительной мере определяется характером диаграмм состояния их компонентов. В системах с неограниченной взаимной растворимостью (Си — N1, Ре — N1, Со—N1, Си — Аи, Ш — Мо, Сг — Мо, Со — N1 — Си, Ре — N1 — А1 и др.) наибольшее значение имеет объемная диффузия. При спекании таких систем усадка меньше суммарной усадки исходных компонентов и зависит от концентрации элементов. Это объясняется более низкой подвижностью атомов в твердых растворах по сравнению с чистыми металлами и невозможностью получения при смешивании абсолютно однородной смеси, в результате чего при спекании наблюдается большое количество контактов, скорость диффузии через которые неодинакова. Так, в системе Си—N1 по мере повышения содержания никеля в меди (или наоборот) усадка уменьшается и даже наблюдается рост образцов (рис. 156). Это связано с тем, что коэффициент диффузии меди в никель больше, чем коэффициент диффузии никеля в медь, и поэтому в частицах меди образуются избыточные вакансии, коалесцирую-щие в поры, а частицы никеля увеличиваются в размерах из-за преобладания притока атомов меди над оттоком атомов никеля [6]. Характер протекания усадки и степень гомогенизации спекаемых компонентов (т. е. выравнивание состава сплава) определяют конечные свойства спеченных материалов. Гомогенизация шихты перед прессованием обеспечивает при спекании более полную и однородную усадку, а также более однородный состав и свойства изделий по всему объему. Однако полная гомогенизация необходима не во всех случаях и зачастую оказывается достаточной частичная гомогенизация. Больший эффект достигается при применении вместо порошковой смеси порошка, представляющего собой гомогенный сплав заданного состава. [c.315]

МЕТАЛЛОКЕРАМИКА, порошковая металлургия, — получение металлов, сплавов и металлич. изделий из порошков. Основной вариант металлокерамич. производства заключается в смешении металлич. порошков, прессовании полуфабрикатов нужной формы из полученной шихты, их спекании при темп-ре ниже точки плавления соответствующего металла или сплава и придании изделию окончательных размеров. [c.393]

Процесс производства деталей и изделий из порошковых материадов заключается в приготовлении металлического порошка, составлении шихты, прессовании и спекании заготовок. Метадлические порошки получают механическими и физико-химическими методами. [c.114]

Одной из специфических сторон технологии порс цковой металлургии является тХ) обстоятельство, что для получения продукции достаточно высокого качества необходимо точно соблюдать технологические режимы на всех переделах. Продукция порошковой металлургии весьма чувствительна к отклонениям от заданных технологических режимов и в особен ности на таких переделах, как приготовление шихт, операции прессования и спекания. [c.111]

Сущность метода металлокерамики (порошковой металлургии) заключается в производстве металлических порошков с последующим получением из них готовых деталей или заготовок. Металлический порошок или смесь порошков нескольких металлов прессуют в изделие и спекают в течение определенного времени при температуре, которая ниже температ фы плавления самого легкоплавкого металла из числа входящих в шихту. При этом можно получить исходный материал с различными физическими свойствами, изменяя зернистость пороияка, давление прессования, температуру и продолжительность спекания. Этот метод дает возможность получать такие детали, производство которых обычным путем невозможно, а также изготовлять детали, не требующие обработки резанием. Характеристика металлических порошков приведена в табл. 114. [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...