Спекание шихты

Восстановление руды проводится в ретортах в неподвижном слое, при этом исключаются такие недостатки процесса с движущимся материалом, как канальный ход газа, образование мелочи при истирании, вынос пыли, разрушение слоя, локальное спекание шихты. [c.94]

Перед плавкой концентрата в отражательных или электрических печах обжиг проводится без расплавления шихты. Плавка в шахтных печах мелких руд или флотационных концентратов требует их окускования. В этих случаях частичный окислительный обжиг сопровождается одновременным спеканием шихты с получением обожженного крупнокускового продукта— агломерата. [c.123]

Недостатки малая поверхность контакта газов с твердым материалом время обжига велико низкая производительность плохо используется тепло отходящих газов возможность спекания шихты (образование козла , авария печи). [c.342]

При достаточно большом количестве избыточного алюминатного раствора может быть организован обмен растворов , позволяющий полностью устранить выпадение соды при упаривании оборотного раствора гидрохимической ветви. Для этого алюминатный раствор спекательной ветви с низким содержанием карбонатной щелочи подается в гидрохимическую ветвь, а соответствующее количество алюминатного раствора гидрохимической ветви с более высоким содержанием карбонатной щелочи подается в ветвь спекания — на карбонизацию. С поступающим в ветвь спекания раствором гидрохимической ветви одновременно выводятся из процесса органические примеси, которые выгорают при спекании шихты. [c.168]

Особенностью плавки при производстве кремния в рудовосстановительной печи является быстрое спекание шихты в зоне ее подогрева и зависание в шахте. Это понижает газопроницаемость шихты и препятствует ее сходу в реакционную зону. Для поддержания оптимальных условий проведения процесса приходится периодически осуществлять принудительное опускание шихты в реакционную зону. В этом заключается обработка колошника, и в связи с необходимостью проведения этой операцией для процесса восстановления кремния из окислов приходится применять электропечи открытого типа. [c.386]

Наиболее целесообразным способом загрузки шихты и боя в стекловаренную печь является совместная их загрузка. Смесь шихты и боя в металлических емкостях, называемых кюбелями, по монорельсу или электрокарами подается к загрузочным бункерам, установленным над загрузочным карманом печи. Загрузочный карман представляет собой выступ бассейна печи без перекрытия. В обычных печах, например, для варки листового стекла загрузочный карман имеет значительную ширину при небольшой длине, в то время как при варке некоторых специальных, например боросиликатных стекол, применяют удлиненные карманы, в которых осуществляется предварительное спекание шихты, предупреждающее нежелательное улетучивание некоторых летучих компонентов. [c.503]

Газовоздушные смеси образуются при сжигании топлива в различных технологических аппаратах, где производится плавление или спекание шихты. Газовоздушные смеси более агрессивны, чем дымовые газы, так как содержат большее количество агрессивных компонентов и имеют большую влажность. Очистка этих газов, как правило, влажная [c.63]

Сущность агломерации поясняет схема, приведенная на рис. 3. После зажигания газовыми горелками начинается горение топлива, причем зона горения постепенно перемещается вниз. Воздух просасывается через слой шихты (200—350 мм) с помощью вакуумных устройств (эксгаустеров). В зоне горения при 1300—1500° С происходит спекание шихты в пористый продукт — агломерат. При нагревании образуются, а затем расплавляются относительно легко- [c.24]

Агломерация заключается в спекании шихты, состоящей из железной руды (40—50%), известняка (15—20%), возврата мелкого агломерата (20—30%), коксовой мелочи (4—6%), влаги (6—9%). Спекание выполняют на агломерационных машинах при 1300—1500° С. В процессе спекания из руды удаляются вредные примеси (сера, частично мышьяк), карбонаты разлагаются и получается кусковой пористый офлюсованный материал — агломерат. [c.34]

Степень разложения циркона сильно зависит от температуры спекания шихты. При проведении процесса в интервале температур 650—700° С степень разложения достигает 97—98%. [c.294]

Спекание шихты из влажных отходов и соды проводят в подовых печах при температуре около 750° С, получая в спеке молибдат натрия. После выщелачивания водой осаждают молибдат железа [c.359]

Спекание шихты ведут в трубчатых вращающихся печах при температуре 1250—1300° С. Полученный спек одновременно измельчают и выщелачивают оборотным щелочным раствором в шаровой мельнице. Щелочной раствор при выщелачивании [c.401]

Образцы для исследований, полученные спеканием шихты из 50% РегОз и различного количества NiO и ZnO, имели форму колец и стержней прямоугольного сечения с размагничивающим фактором 0,015. Изучение стержней позволяет вы- [c.91]

I — зона охлаждения агломерата и подогрева воздуха 2 — зона горения и спекания шихты 5 — зона интенсивного нагрева шихты газами 4 — зона подсушки 5 — зона переувлажнения 6—постель (возврат) [c.49]

Для уменьшения пыления шихты и большей равномерности ее провара предложены методы спекания шихты в кармане, например путем перекрытия его и обогрева. Эти методы не получили широкого распространения. Предложены также методы загрузки шихты внутрь слоя стекломассы. [c.222]

Керамические флюсы производят в виде крупки, получаемой при смешивании шихты определенного состава на связующем (жидкое стекло) с последующей грануляцией и прокалкой при соответствующих температурах [27]. Некоторые марки керамических флюсов получают без добавок связующего за счет спекания шихты. [c.10]

Керамические флюсы производят в виде крупки, получаемой при смешении шихты определенного состава на связуюшем (жидкое стекло) с последуюш ей грануляцией и прокалкой при соответствующих температурах. Некоторые марки керамических флюсов получают без добавок связующего за счет спекания шихты. Флюсы применяют преимущественно при наплавке, поскольку они позволяют легировать наплавляемый металл в широких пределах. Для этой цели во флюсы вводят металлические порошки и ферросплавы. При сварке керамические флюсы применяют реже. [c.110]

На запорожском заводе до 18% коксика отсеивается в виде мелочи. Особенно важно в настоящее время наладить грохочение коксика до вальцевания, чтобы вальцевать только коксик с размерами кусков более 20 мм. Следует иметь в виду, что обычно 6% вальцуемого кокса превращается в мелочь. Любопытно, что лучшее отношение между верхним и нижним пределами кусков коксика такое же, какое получено производственным опытом и для кварцита, т. е. примерно 2,2. Увеличение этого отношения приводит к ухудшению газопроницаемости колошника. Следует особо подчеркнуть, что абсолютные размеры кусков коксика при правильной подготовке шихты должны быть меньше размеров кусков кварцита в 3—7 раз. Такое соотношение между размерами коксика и кварцита необходимо для увеличения реакционной поверхности коксика и повышения электросопротивления шихты. При большем (в 10—15 раз) соотношении между размерами кварцита и коксика снижается так называемая порозность и возможно спекание шихты на колошнике. [c.106]

Загруженная прессформа помещается в угольный блок камеры пресспечи. Конструкция печи предусматривает герметичность камеры нагрева, обеспечение необходимого давления в процессе спекания шихты, создание косвенного и прямого нагрева шихты, а затем и изделия до температуры 2000°С, плавное охлаждение изделия после окончания процесса усадки. Процесс ведется по заданному режиму для каждого вида изделия. [c.112]

Фриттование обычно производится при температуре порядка 1200—1300° и чаще всего доводится до более или менее полного плавления, а иногда только до спекания шихты. Сплавленная фритта отличается большей легкоплавкостью и большей стойкостью против гидролиза. Фритта же, доведенная только до спекания, более тугоплавка и проявляет некоторую склонность к гидролизу, что нарушает однородность глазури. Поэтому рекомендуется доводить фритту до более или менее полного плавления. [c.100]

Очень хорошим восстановителем является древесный уголь, обладающий высокими удельными электрическим сопротивлением и реакционной способностью, чистотой. Древесный уголь уменьшает спекание шихты, что особенно важно при выплавке высокопроцентных сплавов кремния. Древесный уголь—пористый высокоуглеродистый продукт, получаемый из древесины в результате ее нагрева без доступа или с очень ограниченным доступом воздуха в ретортах или углевыжигательных печах различных систем. Состав древесного угля зависит от конечной температуры переугливания и от вида использованной древесины. Древесный уголь имеет достаточную прочность и малую истираемость, лучшим является уголь из твердых пород дерева. Высокая пористость древесного угля обеспечивает его высокую реакционную способность. [c.11]

Недостаток восстановителя ведет к неустойчивой посадке электродов и колебаниям нагрузки, за электродами тянутся длинные кварцевые нити, тигли сужаются, происходит сильное спекание шихты, на колошнике наблюдаются Частые свищи , летка сильно газит , из летки выходит [c.71]

Автоклавный способ окомкования мелкой хромовой руды успешно применяют на заводе в г. Трольхеттане (Швеция). Хромовую руду размалывают до крупности <0,2 мм, при этом примерно 1/3 руды имеет крупность <0,07 мм. Молотую руду смешивают со связующим, гашеной известью и кремнистым материалом и увлажняют. Кремнистый материал поступает из фильтров, установленных за печами для выплавки ферросиликохрома. Полученную массу окомковывают на дисковом окомкователе с получением окатышей диаметром 15—20 мм. Окатыши загружают на вагонетки и ставят в автоклавы, работающие при температуре около 205 °С. Окатыши успешно применяют при выплавке феррохрома. Однако процесс плавки с использованием окатышей имеет ряд существенных недостатков 1) высокие капиталовложения 2) необходимость высокой степени организации производства и наличия квалифицированного персонала при загрузке в печь горячих окатышей 3) высокие затраты на измельчение и обжиг 4) ограничения по составу сырья (содержание кремнезема в руде ограничено для предупреждения спекания шихты во вращающейся обжиговой печи). Это сдерживает применение процесса окомкования окатышей для производства сплавов хрома. В промышленных масштабах окомкование о воено в Финляндии, Японии (с нагревом и восстановлением окатышей) и других странах. [c.195]

Основными элементарными стадиями агломерирующего обжига являются сушка шихты термическое разложение высших сульфидов (пирротина, халькопирита и пентланди-та) окисление части сульфидов железа расплавление легкоплавких компонентов шихты за счет тепла от окисления сульфидов и углеродистых материалов спекание шихты при охлаждении расплавленной фазы. [c.208]

Способ спекания относится к термическим методам про изводства глинозема. Сущность этого способа заключаете в образовании алюмината натрия при высокой температур( в результате сложного взаимодействия смеси алюминиево руды, соды и известняка. Полученный при спекании шихть спек выщелачивают водой. Раствор алюмината натрия пос ле выщелачивания разлагают углекислотой с выдeлeниe гидроксида алюминия, который для получения безводног( глинозема подвергают кальцинации. [c.336]

При спекании шихт с малым температурным интервалом спе-кообразования предъявляются жесткие требования к стабилизации основных режимных показателей состава шихты и давления при ее распыливании, расхода и условий сжигания топлива. В результате постоянства технологического режима обеспечивается минимум перегрева материала на поверхности контакта с газовым потоком и футеровкой, а также становится возможным избежать настылеобразования в печи. [c.170]

При недостатке восстановителя в шихте происходит образование высококремнеземистого шлака, что тоже приводит к образованию на подине электропечи настылей. Характерные признаки неравномерность токовой нагрузки на электродах, выбивание из летки электропечи газов, повышенный расход электродов, усиленное спекание шихты на колошнике. Это нарушение устраняется увеличением доли восстановителя в шихте и выпуском через летку образовавшихся на подине шлаков. В случае образования на подине настылей для расплавления их производят операцию проплавки электропечи или переводят электропечь в режим работы на более низкой ступени напряжения. [c.388]

Для того, чтобы повысить температуру расплава, нужно поднять температуру плавления боксита. Для этого необходимо провести специальную подготовку шихты перед тем, как загружать ее в электропечь. Такая подготовка заключается в следующем. Поступающий с рудников боксит дробится на щековой дробилке до крупности 100 мм. Мелкий боксит резко ухудшает газопро-водность колошника и способствует спеканию шихты, что приводит к расстройству хода печей, к перерасходу электроэнергии и ухудшает условия обслуживания. Поэтому фракция размером до 20 мм отсеивается. [c.34]

В производственных условиях спекание вольфрамитового концентрата осуществляют в печах периодического или непрерывного действия. Периодический процесс целесообразен при малом масштабе производства. При этом спекание шихты проводят в небольших отражательных печах с площадью пода - 6—8 л2. [c.42]

Спекание проводят в печах того же типа, что и спекание шихты вольфрамита с содой. Спек состоит из вольфрамата натрия, силиката кальция, силиката натрия, натриевых солей примесей (мол(ибдена, мышьяка, фосфора и др.) и неразложив-шегося минерала шеелита. Далее спек перерабатывают аналогично обработке спека, полученного из вольфрамитового концентрата. Принципиальная схема переработки концентратов обоих типов приведена на рис. 2. [c.54]

Процесс спекания протекает при 900— 1100° С. Скорость спекания (скорость передвижения слоя горешш внутри шихты) и скорость движения тележки взаимосвязаны. Практически принимают скорость спекания шихты в пределах 15—30 мм/мин, скорость движения тележек от 0,5 до [c.317]

Зажигательный горн должен обеспечивать необходимые для спекания шихты температуру факела в пределах 1000— 1100° С, интенсивность и продолжительность зажигания. Горн-топка представляет собой прямоугольной формы стальной кожух, зафутерованный шамотным кирпичом. Свод распорной или подвесной конструкции опирается вместе с кладкой на кессоны. Горелки пли форсунки располо- [c.320]

Опытный плавильщик, наоборот, стремится не допускать спекания шихты и при наличии такой опасности разрыхляет колошник. Он также обваливает шихту при первых признаках ее подв исания, услышав, к примеру, усиленное звучание дуги. Применять для этой работы следует только деревянный инструмент (жерди, трамбовки , рейки). Употребление железных прутьев недопустимо. Плавка идет удовлетворительно, если шихта сходит равномерно в таком количестве, что на каждые 100 кг загруженного кварца расходуется 450—500 квт-я электрической энергии. [c.89]

Применение кокса взамен древесного угля вызывает иногда сильное спекание шихты, так как при равном весе кокс занимает на колошнике втрое меньш ий объем, чем древесный уголь. При получении сплава с 90% 51 во избежание спекания в шихту необходимо вводить 25—50% древесного угля. По [16] низкий удельный расход электроэнергии при производстве 75%-ного ферросилиция, равный 9000 квт-ч/т, достигнут при использова- [c.101]

Гораздо опаснее, так как труднее обнаруживается, длительный недостаток восстановителя. Например, при увеличении размера кусков коксика создается впечатление его избытка, так как электроды приходится поднимать при проникновении в тигель крупных кусков кокса. Принимаются меры для глубокого погружения электрода, а именно — увеличивают содержание кварцита в шихте. Так может продолжаться до появления признаков тяжелого закварцевания сильного спекания шихты [c.203]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...