Брикеты спекание

Смешивание порошков железа с 10—30% карбидов или боридов переходных металлов, прессование брикетов, спекание в защитной среде при температурах 1000—1300°С, дробление и размол спеков, рассев на зернистости —60 -1-250 и —250 +800 мкм [c.138]

Брикеты спекание 959, 973, 974, 975 Быстрорежущая сталь термическая обработка проката 528 [c.1192]

Производство заготовок методами порошковой металлургии включает получение и подготовку порошков исходных материалов (металлов, сплавов, металлоидов и др.) прессование изделий необходимой формы в специальных пресс-формах термическую обработку (спекание) спрессованных изделий, обеспечивающую им окончательные свойства. Иногда применяют совмещение операций прессования и спекания, пропитку пористого брикета расплавленным металлом, допрессовку или калибровку спеченных полуфабрикатов и пр. [c.173]

В процессе спекания брикетов из сплавов R—Со на качество магнитов влияют многие факторы. Главную роль играют соотношения масс компонентов, размеры частиц и температура спекания. Для каждого состава быстрое самоуплотнение брикета осуществляется лишь в узком диапазоне температуры. Поэтому даже небольшое уменьшение температуры спекания от ее оптимального значения может существенно отразиться на плотности магнита и магнитных параметрах. Однако повышение температуры спекания с целью ускорения процесса самоуплотнения также недопустимо, ибо при этом резко падает значение Л . [c.91]

Специфическим способом является сжигание твердого топлива в сырьевой обрабатываемой массе, как это имеет место при агломерации руд, обжиге цементного клинкера или некоторых керамических изделий. Для спекания требуется около б—10% топлива по отношению к массе обрабатываемой руды. В производстве клинкера в шахтных печах в сырьевые брикеты запрессовывается около 15% условного топлива от их массы. [c.79]

Все более широкое применение находят способы прокатки порошков, в том числе и в металлических оболочках. Использование горячей прокатки в оболочке позволяет избежать необходимости применения вакуума при спекании. Этим методом удается получить лучшие результаты в отношении однородности и меньшую пористость материала по сравнению с методами обработки прессованных и спеченных брикетов. По рассматриваемой технологии порошок брикетируют в герметически закрытом, ковком и газонепроницаемом контейнере и нагревают до нужной температуры затем всю сборку подвергают горячей прокатке. Контейнер предотвраш,ает загрязнение порошка газами (кислородом и азотом) как во время нагрева, так и при рабочих температурах прокатки. Частицы металла, находясь в тесном контакте в контейнере, при прокатке подвергаются пластической деформации. Такой непосредственный контакт частиц и разрушение прежней структуры зерна в результате пластической деформации, а также подвижность атомов металла, вызываемая высокой температурой, позволяют быстро протекать диффузионным процессам. В результате получают беспористый металл, не прибегая к прессованию и длительному спеканию в глубоком вакууме. Недостаток горячей прокатки в оболочке - нет дополнительной очистки титана вследствие удаления летучих примесей и газов, которая обычно наблюдается при спекании или горячем прессовании заготовок в вакууме (давление 30 - 80 МПа, температура 1100 - 1200 °С и выдержка 15 - 20 мин). [c.160]

Особые свойства спеченных алюминиевых порошков были обнаружены при случайных обстоятельствах в одном из исследовательских институтов Швейцарии в 1946 г., где в 1948 г. и был запатентован САП, оказавшийся работоспособным при таких температурах, которые другие известные алюминиевые сплавы выдержать не могли. В дальнейшем исследовали влияние содержания оксида алюминия на механические свойства изделий, полученных прессованием, спеканием и экструдированием. Было отмечено, что прочность при растяжении спеченных брикетов после экструдирования возрастает с увеличением тонины помола порошка и повышением содержания в нем оксида алюминия. При этом выяснили, что прочность при растяжении увеличивается в большей степени с повышением тонины помола, чем содержания оксида алюминия, т.е. механическая прочность определяется в первую очередь зернистостью порошка. [c.173]

В основе одного из процессов брикетирования алюминиевого порошка лежит спекание под давлением нескольких брикетов-шашек малой высоты в один брикет, поскольку относительно низкая насыпная плотность исходного порошка не позволяет сразу получить брикет нужной высоты. Применяют и другие способы брикетирования порошка, в частности изостатическое формование (гидростатическое и в толстостенных эластичных оболочках), прокатку и пр. [c.174]

Практическое значение имеют две технологические схемы спекания брикетов САП. Одна из них применяется для крупногабаритных брикетов, полученных методом холодного брикетирования на гидравлических прессах. Операцию спекания проводят в колодцах гомогенизации, оборудованных вентиляционными системами. Брикеты нагревают [c.174]

Таблица 25. Схема ступенчатого нагрева при спекании брикетов САП в колодцах гомогенизации

Брикеты значительно большего размера прессуют под гидростатическим давлением 25 т или выше и нагревают для спекания радиационным методом. Спеченные брикеты, имеющие диаметр до 150. л или больше, легко подвергаются ковке". [c.403]

Полученный в результате последовательного дробления губки, прессования, спекания и переплавки брикетов технический титан маркируется в зависимости от содержания примесей (табл. 47). [c.292]

Диоксид урана применяется в твэлах в виде брикетов (таблеток или стерженьков), которые получают холодным прессованием с последующим спеканием в печи при температурах 1600—1700 °С в безокислительной атмосфере. Чем выше температура спекания, тем выше плотность брикетов. Схема процесса изготовления таблеток из UO2 показана на рис. 9.12. [c.310]

В качестве матрицы в этих материалах используют никель и его сплавы с хромом ( 20 %) со структурой твердых растворов. Сплавы с хромоникелевой матрицей обладают более высокой жаростойкостью. Упрочни-телями служат частицы оксидов тория, гафния и др. Временное сопротивление в зависимости от объемного содержания упрочняющей фазы изменяется по кривой с максимумом. Наибольшее упрочнение достигается при 3,5 - 4 % НЮ2 (<Тв = 750. .. 850 МПа (т / рд) = 9. .. 10 км й = 8. .. 12 %). Легирование никелевой матрицы W, Ti, А1, обладающими переменной растворимостью в никеле, дополнительно упрочняет материалы в результате дисперсионного твердения матрицы, происходящего в процессе охлаждения с температур спекания. Методы получения этих материалов довольно сложны. Они сводятся к смешиванию порошков металлического хрома и легирующих элементов с заранее приготовленным (методом химического осаждения) порошком никеля, содержащим дисперсный оксид гафния или другого элемента. После холодного прессования смеси порошков проводят горячую экструзию брикетов. [c.443]

Детали, полученные холодным компактированием, не обладают необходимой прочностью и для ее обеспечения следует брикеты подвергнуть дальнейшей обработке с применением нагрева (спеканию, [c.93]

Сплавы приготовля.чи дуговой плавкой ъ атмосфере Аг из 1федвари-тельно спеченных брикетов. Спекание смешанных порошков Re м W проводилось в вакууме при 1600-1800 °С в течение 30 мин. Чистота исходных W и Re равна 99,99 и 99,8 % (по массе) соответственно. Сплавы подвергали ступенчатой термической обработке отжигу при 2000 С 2 ч, 1700 °С 3 ч, 1500 °С 1 ч, 1100 С 100 ч с последующей закалкой. [c.142]

Смешивание порошков технического железа (70—90%) и карбида титана, прессование брикетов, спекание в среде аргона или водорода при температуре 1200—1250° С с последующим дроблением, размолом спеков и рассевом материала до зернистости от —60 до -Ь250 мкм и от —250 до +80 мкм. [c.140]

Точность размеров холоднопрессованных брикетов при уплотнении по давлению соответствует для высотных размеров 12.... ..14-му квалитетам, для диаметральных — 6...8-му квалитетам прп уплотнении с ограничителем для высотных размеров точность соответствует 12-му квалитету, для диаметральных — 8...11-му ква-литету. Спекание приводит к снижению точности размеров на 1.... ..2 квалитета. [c.184]

Металлокерамический метод [8, 9, 18, 23]. Для получения магнитов металлокерамическим методом проводят следующие основные операции тонкий помол исходного сплава, прессование брикетов из порошка в магнитном поле, спекание магнита, термообработку и доводочную механическую обработку (по мере надобности) и намагничивание. В зависимости от состава исходного сплава применяют твердофазное или жидкофазное спекание. Метод твердофазного спекания проще и дешевле, а метод жидкофазного спекания позволяет корректировать соотношение между количеством редкоземельного компонента и кобальта за счет спекающей добавки. Однако он применим лишь в случае, если температура плавления спекающей добавки (в качестве которой обычно применяют сплав 60 % 5га и 40 % Со, имеющий температуру плавления 1100 °С) ниже температуры плавлении основного соединения, например соединения ЗтСОб или РгСОб и им подобных. [c.88]

Состав шихты необходимо рассчитывать исходя из того, что часть редкоземельного компонента расходуется на окисление и испарение и что для самоуплотнения брикета (благодаря уменьшению размера его пор во время спекания) должны существовать вакансии кобальта, делающие возможной диффузию атомов редкоземельной составляющей сплава. Поэтому состав шихты должен быть нестехиометрическим с избытком редкоземельной составляющей. Оптимальное содержание редкоземельной компоненты, обеспечивающее наивысшее значение удельной энергии, составляет для магнитов из ЗтСоб и (5то,в, Рго,в) Сов 37,5 % самария, а для магнитов из РгСов 39,5 % празеодима. [c.90]

Спекание брикетов к ихпоследующую термообработку производят в атмосфере очищенных инертных газов (аргон, гелий и др.) или в вакууме (0,1— 1,0 МПа) при температурах от 1070 до 1135 С в зависимости от состава брикета. [c.90]

Обычно рекомендуется следующий режим спекания брикеты плотностью 80 % спекают в атмосфере аргона при 1135°С в течение 1 ч и отжигают в течение 20 мин при температуре 1110°С, а затем медленно (со скоростью 0,25 °С/мин) охлаждают до температуры 850 °С, при которой отжигают 1 ч и затем быстро охлаждают до комнатной температуры. Быстрое охлаждение необходимо, чтобы избежать эвтектоидного распада фазы 8гпОз5 на Зт Оз, и ЗшаСох,, возникающего при температуре 750 С и резко снижающего значение коэрцитивной силы Лучшие из магнитов, полученных этим способом, имеют плотность 7= 8,17 г/см , удельную энергию щ = 96 кДж/м , остаточную индукцию = 1 Тл и коэрцитивную силу 960 кА/м и 696кА/м. [c.91]

Физическая картина самоуплотнения брикета при спекании при прогреве брикета слой окиси на поверхности зерен порошка разрывается и в точках их контакта образуются связующие перемычки, что приводит к образованию цилиндрических пор в местах схождения границ соседних зерен. Вследствие малого радиуса кривизны поверхности пор возрастание концентрации вакансий кобальта наиболее вероятно на этой поверхности. Поры действуют как источники вакансий кобальта а плоские границы зерен как их сток. Устанавливается обменная диффузия атом кобальта — вакансия кобальта и атом самария — группа вакансий кобальта между границами зерен и поверхностью пор. Вакансии кобальта аннигилируют на границах зерен отток вакансий кобальта с поверхности пор и анпиги- [c.91]

Тонкое измельчение осуществляется в вибрационных мельницах. После измельчения, смешения и сушки материал для уменьшения усадки при окончательном спекании и улучшения однородности феррита предварительно спекают, т. е. порошок или спрессованные брикеты подвергают термообработке при температуре несколько ниже температуры окоичатель-иого спекания. [c.831]

Перед прессованием в порошок тантала вводят раствор глицерина в спирте или какую-либо другую жидкую связку, полностью удаляюш,уюся при последуюш,ем спекании. В связи с высокой химической активностью тантала спекание заготовок проводят в вакууме. Танталовые штабики из мелких порошков предварительно спекают в вакуумных печах садочного типа при 1100 - 1600 С в течение 1 - 4 ч. В связи со значительным газовыделением в процессе спекания танталовых брикетов необходимо медленное повышение температуры, так как в противном случае быстрое превраш,ение открытой пористости в закрытую будет препятствовать свободному удалению улетучиваюш,их-ся примесей. Во время предварительного спекания давление в печи не должно превышать 665 Па. Спеченные штабики охлаждают вместе с печью. Сварку проводят в вакууме. После установки штабика в сварочный аппарат и создания необходимого разрежения (остаточного давления 0,13 Па) включают электрический ток и при непрерывно действуюш,их вакуумных насосах силу тока постепенно повышают при этом соответственно повышается и температура штабика. Режим сварки разрабатывают с таким расчетом, чтобы обеспечить полное разложение и испарение примесей. На начальном этапе сварки повышение температуры до 1000 С идет медленно, выделяются адсорбированные и растворенные газы, удаляется смазка. При 1000 С проводят выдержку, пока вакуумметр не зафиксирует резкого снижения давления в аппарате, что указывает на завершение первого этапа интенсивного газовыделения. [c.158]

Порошок (гидриднокальциевый, кальциетермический или натриетермический, электролитический или полученный по методу гидрирование - дегидрирование) или измельченную губку титана прессуют в заготовки небольшой массы в стальных пресс-формах при давлении 400 - 10ОО МПа. Крупные заготовки массой 50 - 100 кг и больше прессуют в гидростате. Полученные заготовки спекают в вакууме 0,013 Па при 1200- 1400 °С в течение 4-10 ч. Такая длительность процесса спекания объясняется тем, что повышение температуры Производится постепенно, чтобы максимальное количество примесей могло улетучиться через открытые поры брикета на первых стадиях спекания. При вакуумном спекании происходит удаление магния. Хлорида магния, водорода и других летучих примесей, сопровождаемое Усадкой заготовки и закупориванием пор плотность спеченной Заготовки достигает примерно 4,3 г/см (пористость около 5 %). Спеченные заготовки подвергают ковке с целью закрытия пор при Суммарном обжатии до 15-20%, после чего их отжигают в вакууме При 900- 1000 С. Во время отжига поры завариваются в процессе [c.159]

После спекания брикеты подвергают горячей экструзии, которая, разрушая сплошные оксидные пленки на частицах алюминия, способствует равномерному объемному распределению включений AljOg. В процессе последующего холодного деформирования (прокатки, волочения, ротационной ковки) прочность и пластичность материала возрастают, а предельно допустимая степень деформации зависит от вида обработки и содержания AljOg (табл. 26). Отжиг при 630 °С в течение 1-5ч или 670 °С в течение 5-30 мин после деформации, снимая наклеп, вдвое повышает пластичность материала при 20 °С, не ухудшая, а иногда и повышая его прочность на 20 - 60 % при 500 °С. [c.175]

Для получения таблеток исходный порошок диоксида урана прессуют при небольшом давлении, измельчают брикет, просеивают и снова прессуют образовавшийся порошок (часто с пластификатором -стеаратом цинка, поливиниловым спиртом, полиэтиленгликолем, камфорой, полистиролом, парафином) при давлении 400-700 МПа прессовку без пластификатора спекают при 1600- 1750 °С в течение 1-4ч в инертном газе, СОз, Нз или водяном паре (пластификатор удаляют предварительным отжигом при 600 - 800 °С). После спекания размер частиц в структуре составляет 18-32 мм, остаточная пористость <5%. Добавки до 0,5 TiOj, eOj, МЬзОд (каждого) снижают температуру спекания на несколько сот градусов вследствие активирования диффузионной подвижности атомов урана. [c.231]

Керамическое топливо может быть распределено в графитовой матрице. Частицы расш,епляюш,егося материала смешивают с тонкодисперсным графитовым порошком, практически свободным от зольных остатков и примеси бора, и раствором каменноугольной смолы в бензине или трихлорэтилене. Полученную смесь прессуют в виде либо сфер диаметром 50 мм, на которые затем напрессовывают смесь графитового порошка с каменноугольной смолой и проводят карбонизацию смолы при 900 °С с последуюш,им спеканием при 1800-2000 °С (так получают шаровые ТВЭЛы), либо кольцевых брикетов, которые после сушки подвергают горячему прессованию при давлении 35 МПа и температуре 850 °С, а затем спеканию в вакууме при 1800°С (так получают призматические ТВЭЛы). [c.234]

Мо.(1 ибденовый порошок в начале процесса прессуют при комнатной температуре в бапваики пли брикеты в пресс-формах поа давлением 1,58 — 3.16 т см . Спрессованные брикеты спекают при нагревании в атмосфере водорода или в вакууме. Спекание начинается при 1100° и происходит быстрее с увеличением температуры. Для изготовления прутка и проволоки использовались спрессованные брикеты с поперечным сечением 6,45 гл( их нагревали в печах, подобных применяемым для снекания вольфрама, непосредственно пропуская электрический ток при максимальной температуре около 2200°. При таком методе нагревания остаются неиспользованными холодные концы, которые могут быть проданы как отходы. Некоторые предприниматели предпочитают проводить спекание в печах, нагретых молибденовым сопротивлением, при температуре около 1630°, избегая таким образом потери концов спрессованных брикетов. [c.402]

Согласно Меерсону [53], при прессовании кальциетермических порошков до плотности выше 10,3 г/сж , прн наличии в них примеси окиси кальция, могут происходить вспучивание и растрескивание брикетов в процессе их спекания в вакууме при температуре выше 11 50°. В результате реакции между окисью кальция и торием в процессе спекания образуются пары кальция, что создает внутреннее давление в брикете. Менее плотные брикеты, большая пористость которых облегчает улетучивание паров калт.ция, [c.795]

Методами порошковой металлургии можно преодолеть многие трудности, связанные с обычными способами плавления. Обычно порошок хрома спрессовывают под давлением 2800—3200 кг/см-, при этом часто употребляется связ ющее вещество, которое удаляется при нагреве прессованных брикетов до температуры около 300° перед спеканием при более высоких температурах. Спекание в вакууме часто производится в две стадии — сначала спекают примерно при 1300° для удаления окклюдированных и адсорбированных газов и затем спекают при 1500—ITOO " для получения уплотнения. Если хром очищался перед прессованием, то спекание можно производить в атмосфере очищенного водорода, гелии или арюна. [c.880]

Сфорлюванные из порошковых смесей брикеты подвергают спеканию. Поскольку при следутощей операции - пластической деформации [c.111]

Технология изготовления изделий из СаО предусматривает спекание брикета из порошкообразного СаО для предотвращения усадок изделий при их обжиге. После помола- >божжеиного брикета из зернистого порошка с неводной органической связкой прессуют тигли при давлении 50—70 МПа. Температура обжига изделий из СаО 1650—1700°С. Готовые изделия в целях предохранения их от гидратации рекомендуется покрывать органическими водонепроницаемыми пленками. Предпочтительней ц пользовать свежеобожженные изделия. [c.146]

Прессование пористых брикетов из карбида титана обычно проводится при давлениях в интервале 50—60 МПа, затем они спекаются в вакууме при температуре 1400 °С. Пористость достаточно прочных образцов не превышает 30—35 %. Повысить пористость брикетов из Ti можно путем добавления легколетучих компонентов, которые при спекании разлагаются и полностью улетучиваются. В качестве таких соединений, способствующих образованию открытых пор, используются мочевина, хлористый или углекислый аммоний, причем наиболее эффективен последний. Так, с увеличением количества хлористого аммония, вводимого в Ti , с 10 до 30 % остаточная пористость спеченного образца возрастает с 40 до 60 % (обьемн.). Интересно, что одновременно с увеличением пористости спеченного брикета повьппается и средний размер пор (от 3,5 мкм при пористости 40 % до 11 мкм при пористости 60 %). [c.108]

Система Re-Th исследована в работах [1-4], в которых установлено существование только одного соединения ThR 2 типа MgZn2 (символ Пирсона hP, пр.гр. Рб /ттс) с параметрами решетки а - 0,5498 нм, с = = 0,9116 нм [1] а - 0,5492 нм, с 0,9097 нм [2, 3]. Диаграмма состояния системы во всем интервале концентраций построена в работах [3, 4] с использованием различных методов приготовления сплавов. Диаграммы подобны, отличаясь лишь трактовкой характера образования соединений. В работе [3] все сплавы приготовляли дуговой плавкой с многократным переплавом в атмосфере Аг брикетов, предварительно приготовленных прессованием и спеченных в вакууме при 1350 °С в течение 1 ч. Кроме того, сплавы с содержанием 50-80 % (ат.) Re приготовляли спеканием в вакууме при 2400 °С с выдержкой 3 ч. [c.133]

Тугоплавкие металлы и сплавы. Тугоплавкими называют металлы, температура плавления которых выше 1700 С. Наиболее тугоплавки вольфрам (3410 С), молибден (2620°С), тантал (2996°С), хром (1875Х), рутений, гафний и др. Тугоплавкие металлы и их сплавы широко применяют как жаропрочные при строительстве ракет, космических кораблей. Эти металлы получают из порошков путем прессования и последующего их спекания в брикеты, а также плавкой заготовок в электроду- [c.223]

Типом используемого восстановителя в основном определяются физико-химические свойства шихты и показатели технологического процесса. Для процесса получения алюминиевокремниевых сплавов главным физико-химическим свойством углеродистых восстановителей является величина объемного содержания восстановителя в шихте или степень развитости его поверхности на единицу твердого углерода. От этого свойства зависит тугоплавкость шихты, характер спекания брикетов на колошнике печи, газопроницаемость и равномерность схода шихты в процессе плавки. [c.369]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...