Инструменты настройка на размер

По окончании испытания оборудования на холостом ходу и устранения выявленных недостатков проводится наладка. Она включает в себя установку по операционной карте наладки заданных значений частоты вращения шпинделя и скорости подачи при перемещениях подвижных узлов станка (суппортов, столов и т.п.). С этой целью настраивают коробки скоростей и подач. Производят расстановку (или, при необходимости, проверку правильности расположения) электрических, гидравлических и пневматических упоров и преобразователей управления работой узлов, установку зажимных патронов и выверку правильности расположения режущего инструмента (настройки на размер) согласно операционному чертежу. [c.295]

При работе мерным инструментом настройка на размер может совершенно отпасть. При сверлении, развертывании, протягивании отверстий и т. п. размеры поверхностей получаются автоматически. В других случаях мерный инструмент обеспечивает получение одного из размеров, второй же (обычно — менее точный) получается путем настройки. Например, при вытачивании канавок для поршневых колец ширина канавки получается автоматически, глубина же обеспечивается путем настройки на диаметр. [c.234]

При обработке комбинированным инструментом настройка на размер производится для размера диаметра с более жестким допуском. Для этого размера А определяется по формуле (1.2), а для размеров других диаметров — по формуле (1.4). [c.18]

Важным направлением развития конструкций станков с программным управлением является создание станков с автоматической сменой инструментов (рис. 245). Быстродействующие устройства для смены инструментов позволяют использовать при обработке сложных корпусных деталей большие наборы разнообразных инструментов (до 100 штук), сократить вспомогательное время на их переустановку, настройку на размер и дает возможность рабочему обслуживать несколько станков. Он занимается главным образом установкой и снятием обрабатываемых деталей. Сокращение времени на смену обрабатываемых деталей обеспечивается на некоторых станках наличием двухпозиционного стола или двумя столами / и 2 (рис. 246, а). Пока в одной позиции производится обработка, на другой сменяют обработанную деталь. Устройство для смены инструментов показано на рис. 246, б. [c.415]

Геометрическую погрешность станка Aj = 30 мкм погрешность базирования Лг = О (вследствие совпадения измерительной и установочной баз) погрешность закрепления Да = 20 мкм погрешность изготовления приспособления Л4 = 20 мкм погрешность изготовления инструмента = О (предполагаем что настройку на размер ведут по наиболее выступающему зубу фрезы, а следовательно, биение зубьев не влияет на контролируемый параметр) погрешность настройки фрезы на размер Д, = 40 мкм погрешность, связанная с размерным износом инструмента. Л, = О (считаем, что ее можно компенсировать поднастройкой фрезы) погрешность измерений Дв = 90 мкм погрешность, вызванная отжатием фрезы от заготовки под действием сил резания, Ад = 30 мкм. [c.72]

В связи с высокой стоимостью станков с ЧПУ, применением инструментов с предварительной настройкой на размер и быстросменной оснасткой периоды стойкости инструментов выбирают более низкими, чем это рекомендуется справочной литературой, а режимы обработки — более высокими. [c.241]

Важным направлением развития конструкций станков с программным управлением является создание станков с автоматической сменой инструмента, что дает возможность расширять технологические возможности и повышать экономическую эффективность станков. Быстродействующие устройства для смены инструментов позволяют использовать при обработке сложных деталей большие наборы разнообразных инструментов, сократить вспомогательное время на их переустановку, настройку на размер и дает возможность рабочему обслуживать несколько станков с программным управлением, занимаясь главным образом наладкой, переналадкой станков и установкой и снятием обрабатываемых деталей. [c.180]

Применение (для анализа и оценки точности методов обработки зубчатых колес малых модулей) точностных диаграмм дает возможность выявить и количественно оценить влияние постоянных и закономерно изменяющихся во времени первичных погрешностей системы станок — инструмент — деталь на размеры, форму и взаимное расположение элементов зубчатого венца, выявить значение погрешностей настройки и базирования, проанализировать ход процесса, количественно оценить имеющееся рассеивание и, таким образом, для данного процесса установить величину среднеквадратического отклонения. [c.260]

Величины настроечных размеров и допуски на настройку должны быть рассчитаны из условий устойчивости технологического процесса в обеспечении точности обработки. Настройка на размер и смена инструментов должны осуществляться по плану. Несоблюдение установленных требований размерной настройки автоматической линии должно рассматриваться как грубое нарушение технологической дисциплины на производстве, ведущее к расстройству производственного процесса. [c.93]

Настройку по эталону следует отнести к так называемому статическому методу, так как инструмент устанавливают на размер при неработающем станке. Упругие отжимы технологической системы учитывают, корректируя размер эталона или подбирая толщину щупа. Настройка по эталону отнимает значительно меньше времени, чем другие методы. [c.315]

Режущий инструмент для станков с ЧПУ должен иметь высокую стойкость, возможность предварительной настройки на размер вне станка (совместно с применяемым вспомогательным инструментом) быстро-сменность при переналадке на изготовление другой детали или замене затупившегося инструмента высокую точность повторения положения режущих кромок инструмента относительно установочных баз универсальность применения при обработке типовых обрабатываемых поверхностей деталей на разных моделях станков технологичность в изготовлении и относительную простоту конструкции. [c.797]

Настройка инструмента на нужный размер осуш.ествляется вне станка на специальных приспособлениях. В зависимости от вида инструмента и выполняемой им операции применяют различные конструкции приспособлений для предварительной настройки. На рис. 377 приведена схема приспособления конструкции ВНИИ, предназначенного для предварительной настройки на размер регулируемых быстросменных резцовых вставок. Приспособление в виде стального кубика, па боковых сторонах которого имеются точные пазы 2 для установки в них резцовых вставок 3, устанавливают на стандартный индикаторный столик. Резцовая вставка располагается относительно измерительного наконечника индикатора 4 так же, как она устанавливается в рабочем положении на станке. Настройку индикатора на нулевой отсчет осуществляют по эталонному резцу либо по сферической головке 1 регулировочного эталонного винта. Длина резцовой вставки регулируется с помощью регулировочного винта. Точность настройки [c.404]

На револьверных станках можно выполнять все виды токарных работ. Если при работе на револьверном станке применяют несколько инструментов, то получается значительная экономия вспомогательного времени по сравнению с работой на токарном станке. При токарной обработке в начале каждого перехода, требующего смены инструмента, приходится затрачивать время на его установку и настройку на размер. При работе же на револьверных станках время тратится только на поворот головки или резцедержателя поперечного суппорта. Кроме того, револьверные 148 [c.148]

Погрешность обработки — это следствие ряда причин, основными из которых являются 1) неточность кинематической схемы станка 2) геометрическая неточность станка в ненагружен-ном состоянии 3) неточность режущего инструмента 4) износ режущего инструмента 5) деформация упругой системы станок — приспособление — инструмент — деталь 6) температурные деформации узлов станка, обрабатываемой заготовки и режущего инструмента 7) остаточные деформации заготовки 8) неточность измерений в процессе обработки 9) неточность настройки на размер. [c.43]

Опыт наладки прессового инструмента показал, что для настройки на размер в пределах допуска требуется не более двухтрех пробных заготовок, при этом время наладки одного блока инструмента даже без применения какой-либо оснастки для ускорения процессов разборки и сборки блока (при смене самого рабочего инструмента) составляет в среднем около 3 мин, т. е. значительно меньше времени, которое обычно затрачивается при наладке инструмента непосредственно на прессе. [c.256]

Точность днищ, изготовляемых ротационной отбортовкой роликом. При ротационной отбортовке погрешности базовою внутреннего диаметра вызываются следующими причинами деформация системы машина— инструмент вызывает погрешность Д,- неточность настройки на размер отбортовочной машины вызывает погрешность Д упругое пружинение днища после окончания отбортовки вызывает погрешность Д р. Погрешность от пружинения приближенно рассчитывается по формуле [c.89]

В тех случаях, когда на станке работает небольшое количество инструментов или когда габариты блоков получаются громоздкими, целесообразно вместо блочной системы применять настройку на размер и смену отдельных резцов. Для обеспечения точно фиксированного положения резцов на станке они закрепляются в блочных державках. Последние устанавливаются на специальных плитах, постоянно закрепленных на станке. В случае использования одних и тех же блочных державок на разных станках точное расположение их относительно обрабатываемой детали достигается путем измене- [c.937]

При работе по настройке необходимо отрегулировать положение инструмента таким образом, чтобы получаемые размеры всех деталей данной партии располагались внутри поля допуска. В переводе на математический язык процесс настройки на размер состоит именно атом, чтобы обеспечить совпадение середины поля рассеивания всей партии детали (Др. парт.) с серединой поля допуска. Перемещая инструмент или регулируя упоры, можно полностью или частично компенсировать имеющиеся систематические погрешности. [c.212]

Некоторая сложность настройки по методу обработки пробных деталей заставляет изыскивать другие более быстрые методы настройки на размер. Во многих случаях хорошие результаты достигаются при помощи метода статической настройки. Метод статической настройки станков на размер состоит в том, что при неподвижном станке инструмент устанавливается в такое положение, чтобы в процессе обработки первых деталей обеспечивалось соблюдение рабочего настроечного размера. [c.225]

Полное рассеивание при настройке на размер по методу обработки пробных деталей. В основу расчета кладем настройку по 4 пробным деталям с использованием универсального измерительного инструмента. [c.251]

Основными причинами погрешностей обработки на металлорежущих станках являются следующие а) собственная неточность станка, например непрямолинейность направляющих станины и суппортов, непараллельность или неперпендикулярность направляющих станины к оси шпинделя, неточности изготовления шпинделя и его опор и т. п. б) деформация узлов и деталей станка под действием сил резания и нагрева в) неточность изготовления режущих инструментов и приспособлений и их износ г) деформация инструментов и приспособлений под действием сил резания и нагрева в процессе обработки д) погрешности установки заготовки на станке е) деформация обрабатываемой заготовки под действием сил резания и зажима, нагрева в процессе обработки и перераспределения внутренних напряжений ж) погрешности, возникающие при установке инструментов и их настройке на размер з) погрешности в процессе измерения, вызываемые неточностью измерительных инструментов и приборов, их износом и деформациями, а также ошибками рабочих в оценке показаний измерительных устройств. [c.13]

Созданы станки с автоматической сменой инструментов (рис. 231). Быстродействующие устройства для смены инструментов (рис. 232) позволяют использовать при обработке сложных корпусных деталей наборы разнообразных инструментов, сократить вспомогательное время на их переустановку, настройку на размер и позволяют станочнику обслуживать несколько станков, занимаясь главным образом установкой и снятием деталей. Сокращение времени на смену обрабатываемых деталей обеспечивается на некоторых станках наличием двух столов. Пока на одном столе производят обработку, на другом — сменяют обработанную деталь. Обработка сложных корпусных деталей на таких станках, несмотря на их высокую себестоимость, эффективна благодаря резкому сокращению трудоемкости и длительности производственного цикла, что во многих случаях резко сокращает длительность цикла изготовления всего изделия. [c.269]

Статическая настройка на размер. На неработающем станке устанавливают такое расстояние между режущим инструментом и базой обработки (или упорами), при котором в процессе обработки было бы обеспечено получение детали нужного размера. Статическая настройка — наименее точный из всех методов, его следует применять при грубой обработке деталей. Основное преимущество— малая затрата времени на настройку и отсутствие брака, получаемого в результате обработки пробных деталей. [c.203]

В начале смены он 4 мин затрачивал на наладку первого станка (установка детали, инструмента, настройка на заданный размер), затем, включив станок на машинно-автоматическую работу, переходил ко второму станку и производил на нем ручную работу с таким расчетом, чтобы к концу 8-и мин выключить его. При этом до конца обработки детали на первом станке оставалось еще 2 мин. Благодаря этому Н. Иванов мог вести необходимые наблюдения, перейти к первому станку, произвести обмер и снять обработанную деталь к концу 10-й мин. [c.48]

Рис. 64. Конструкция быстросменного осевого инструмента с предварительной настройкой на размер

Режущие инструменты закрепляются в шпинделе или на суппорте станка с помощью разнообразных вспомогательных приспособлений (оправок, втулок, патронов, державок, блоков). Инструменты станков с ЧПУ отвечают следующим требованиям высокой режущей способностью, благоприятными условиями стружкоотвода, стабильностью качества и высокой стойкостью, возможностью настройки на размер вне станка технологичностью в изготовлении и относительной простотой конструкции. [c.232]

В начале 60-х годов Шаумян все чаш е начал приходить к выводу, что при достигнутом уровне технологических процессов, при современных конструкциях станков и инструментов возможности повьшхения производительности токарного оборудования практически достигли предела. Благодаря внедрению твердосплавного инструмента взамен быстрорежущ его были в основном исчерпаны возможности повышения режимов обработки. Дальнейшая дифференциация и концентрация операций и увеличение рабочих позиций автоматов ограничивались надежностью механизмов и устройств. Холостые ходы цикла в многошпиндельных автоматах были доведены до минимума внедрение инструмента с настройкой на размер вне станка позволило существенно сократить время его смены и регулировки, но и здесь возможности были в основном реализованы. Неизбежно напрашивался вывод о необходимости поиска новых путей, новых методов и процессов токарной обработки, которые позволили бы создавать нетрадиционные конструкции и компоновки станков, обеспечивающих качественно иной, революционный рост их производительности. Таким искомым путем стала идея трансформации углов резания в процессе обработки. [c.84]

Инструментальная оснастка агрегатных станков в большинстве случаев состоит из блоков инструмента, каждый из которых включает рабочий и вспомогательный инструменты. Такой комплекс оснастки позволяет с минимальной затратой времени выполнять смену и закрепление блока на рабочей позиции станка. Демонтаж рабочего инструмента, замену его в блоке и настройку на размер обрабстки проводят вне станка по приборам, что сокращает время простоя оборудования. [c.461]

Приборы типа "наездник" с постоянным магнитом бывают с выключением и без выключения магнитов, могут иметь призму или корпус с плоским основанием стойка и передвижной кронштейн служат для закрепления переходной державки с индикатором. Благодаря магнитным свойствам прибор прочно удерживается на плите, борштанге или эталоне для настройки на размер. Таким образом, руки наладчика осво ждены и он может выполнять все операции по регулированию и настройке инструмента. Приборы с невыключающимися магнитами притягивают к себе металлическую пыль и стружку, загрязняющие базирующие поверхности. Более удобны в эксплуатации приборы с выключающимися магнитами. Точность установки резцов по прибору 0,005 -0,015 мм. [c.578]

Как показывают проведенные исследования, продолжительность даже идентичных простоев распределяется в весьма широких пределах. В качестве примера на рис. 1У-3 показана диаграмма распределения длительности единичных простоев токарного многошпин-дельного автомата для смены и регулировки инструмента. Как видно, это время составляет в некоторых случаях менее 0,5 мин, в других — до 10 мин. Наиболее часты простои длительностью около одной минуты (инструмент с предварительной настройкой на размер вне станка). [c.123]

Для сокращения вре.мени на подна-ладку станков следует применять быстросменные инструменты и бесподналадоч-ные конструкции инструментов или производить их настройку на размер вне станка. Для облегчения настройки инструментов необходимо пользоваться специальными установочными шаблонами п приборами. [c.178]

Державка для быстросменных резцов, В последнее время все чаще находят применение резцы с дополнительной обработкой установочных поверхностей для выдерживания базовых размеров с требуемой точностью, а также с прорезанными пазами для настройки на размер, уко-роченньши державками и т. п. Применение специальных державок обеспечивает быструю замену инструмента и настройку его на размер вне станка. Конструкция державки для быстросменных резцов показана на рис. 48. Резцы /, устанавливаемые в оправку, укорочены, имеют точный размер по ширине и специальный паз внизу под зажим для крепления. Резцы предварительно настраивают на размер по вылету винтом 5 в специальном приспособлении. Затем резец / > станавливают в паз державки 6 и одновременно поджимают к торцу паза прижимом [c.59]

Инструмент вставляется в удлинитель 1, который снабжен упорным винтом 5 с контргайкой 4. Регулированием упорного винта вне станка на специальном приспособлении достигается точность обработки, так как конец инструмента всегда находится на определенном заданном расстоянии от торца шпинделя. Удлинитель 1 вставляется в быстросменный патрон 2 до упора в пробку 6 и удерживается от выпадения шариком 8. Когда кольцо 7 сдвигается вправо, шарик 8 попадает в выточку, и удлинитель свободно извлекается из патрона. Крутящий момент со шпинделя на сверло передается через шпонку 3. Патроны закрепляются в шпинделе агрегатного станка, вылет регулируется при помощи гаек. Таким образом, быстросменный патрон позволяет сократить время простоя линии при смене инструмента вследствие не только быстросменности, но и возможности предварительной настройки на размер вне линии. [c.165]

Применение бесподналадочных (взаимозаменяемых) режущих инструментов для размерной настройки станков повышает точность обработки, сокращает наладочный брак, снижает потери времени на смену и настройку на размер инструментов, упрощает техническое облсуживание станка и повышает культуру производства. [c.292]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...