Никель Технология производства

Технология получения редких и рассеянных элементов имеет ряд особенностей, связанных с необходимостью переработки бедного рудного сырья сложного состава. Многие из перечисленных элементов не имеют собственных месторождений и извлекаются из отходов и промежуточных продуктов сернокислотного производства, алюминиевой промышленности, производства цинка, кобальта, никеля, меди и т. д. Указанные сырьевые источники отличаются сложностью химического состава, физическим состоянием и низким содержанием извлекаемого элемента. Это обусловливает разнообразие технологических способов и схем выделения элементов и получения их в химически чистом виде. В большинстве случаев применяют типичные гидрометаллургические методы с получением на первой стадии разбавленных по ценному компоненту растворов с последующим концентрированием его и отделением от примесей. Развитие и совершенствование технологии производства редких и рассеянных элементов не может быть осуществлено без применения метода ионного обмена. Применение ионообменных смол и избирательных неорганических ионообменных материалов дает возможность не только выделить и сконцентрировать тот или иной редкий или рассеянный элемент, очистить его от примесей, но и решить задачи по разделению близких по свойствам элементов лития и натрия, рубидия и цезия, галлия, индия и таллия, селена и теллура, по получению соединений элементов и металлов высокой степени чистоты. [c.114]

Получаемая в промышленности углеродистая сталь имеет довольно сложный химический состав. Содержание железа в ней может быть в пределах 97,0—99,5% и попадает некоторое количество элементов, связанное с технологией производства (марганец, кремний) или невозможностью полного их удаления из состава металла (сера, фосфор, кислород, азот, водород), случайные примеси (хром, никель, медь) и, кроме того, некоторые неметаллические включения. [c.78]

Нелегированная углеродистая сталь не содержит легирующих элементов концентрация кремния, марганца, хрома, никеля, меди и других элементов обусловлена технологией производства или содержания их в исходных материалах и, как правило, не должна превышать 0,40 % Si 0,80 % Мп 0,12 % А1 0,15 % Ti 0,30 % Сг 0,30 % Ni 0,30 % Си 0,08 % As 0,08 % N низкоуглеродистая сталь содержит < 0,25 % С среднеуглеродистая — 0,25 — 0,60 % С высокоуглеродистая > 0,60 % С. [c.7]

Технология производства прутков нз нержавеющих и жаропрочных сталей по сравнению с технологией производства прутков из других легированных сталей отличается способом подготовки поверхности прутков к волочению. Это объясняется особым составом окалины на поверхности горячекатаных прутков нержавеющей стали. Травление нержавеющей стали вследствие высокой стойкости ряда ее окислов является сложной и ответственной операцией, от которой зависит качество готовой продукции. Часть окислов в окалине нержавеющей стали растворяется в кислотах быстрее и легче, например окислы железа и никеля плохо и медленно растворяются в кислотных растворах окислы хрома, кремния и титана. Последние три окисла легче растворяются в щелочных расплавах. Находящиеся в окалине прутков нержавеющей стали окислы хрома СггОз и шпинель практически в кислотах не растворяются. [c.352]

Промышленное производство ТД-никеля начато в 1962 году. За последние годы стоимость этого материала снижена вдвое. Технология получения сплава заключается в селективном (избирательном) восстановлении металла матрицы из его соли, смешанной с соответствующим соединением дисперсной фазы. Характерная особенность метода заключается в проведении процесса восстановления в условиях, обеспечивающих получение металла матрицы в металлическом состоянии и одновременно предотвращающих восстановление упрочняющего окисла. Дальнейший процесс заключается в формовании заготовок из порошковой шихты, их экструзии и последующей обработки способами прессования, волочения или прокатки. [c.91]

Пока неясно, присущи ли столь высокие свойства, полученные на сплаве Fe—12 Ni—0,25 Ti, сплавам этой же системы с большим содержанием никеля, низким содержанием примесей и титана в качестве раскислителя либо такие же свойства могут быть получены при меньшем легировании сплава путем использования определенной технологии. Например, сообщается [5], что недавно в Японии проведена работа на сплаве с 9 % Ni, при этом величина ударной вязкости на образцах Шарпи при 77 К составила около 217 Дж благодаря тщательной подготовке сплава при изготовлении. Неизвестно, можно ли будет упростить довольно сложную последовательность технологических процессов, использованную при изготовлении этого сплава, чтобы сделать его более привлекательным для широкого производства, этот вопрос находится в стадии изучения. [c.352]

Основными промышленными магнитомягкими материалами являются никель-цинковые ферриты. Эти материалы получили наибольшее распространение благодаря двум особенностям сравнительно простой технологии изготовления и высоким магнитным параметрам. Технология изготовления никель-цинковых ферритов аналогична принятой при производстве керамических изделий. Полученные в результате прессования полуфабрикаты обжигаются в воздушной среде при нормальном давлении. [c.39]

По этой технологии на первой стадии получают медный кек, направляемый в медное производство. Во второй стадии осаждают остатки меди, большую часть кадмия и небольшое количество никеля и кобальта. Эти кеки являются сырьем для получения кадмия. Третью стадию цементации проводят с целью гл бокой очистки растворов от кадмия, никеля, кобальта, германия и других примесей. [c.286]

Наиболее нагруженными элементами криогенной техники являются сосуды давления, работающие при температурах t от комнатных до низких (-200 °С) и сверхнизких (-270 °С). Сосуды для производства, хранения и транспортировки сжиженных газов объемом от сотен литров (жидкий гелий, водород) до нескольких тысяч куб.м (жидкий азот, кислород), изготавливаются из высоколегированных пластичных сталей с содержанием никеля 8-10% и более, никелевых сплавов или чисто-гр никеля, меди, медных и алюминиевых сплавов. Применение цветных сплавов при этом связано с необходимостью снижения температурных напряжений за счет высокой теплопроводности и отражающей способности. Снижение концентрации напряжений до величин = 1,2-2 в этих сосудах достигается применением отбортованных патрубков, сферических и эллиптических днищ, стыковых швов, а снижение дефектности сварных швов -разработкой специальной технологии сварки и соответствующим дефектоскопическим контролем (в том числе вакуумированием). [c.74]

Магнитные классификаторы нашли широкое применение в промышленной практике. Они используются для удаления кусков железа в химической, горной, пищевой и других отраслях промышленности, а также для выделения ферромагнетиков из отходов. Применяются для обогащения и очистки минерального сырья при производстве алюминия, никеля, молибдена и многих других металлов, причем спектр разделяемых материалов непрерывно расширяется. При работе по мокрой технологии они используются также в качестве магнитных фильтров. [c.176]

Разработана технология плакирования стального листа и ленты алюминием, медью, бронзой и никелем (толщина покрытия от 20 до 200 мкм). Технология обеспечивает производство стального листа и рулонов шириной до 1400 мм, толщиной до 4 мм по ГОСТ 3680—57 и ГОСТ 8596—57. Плакированный лист позволяет надежно осуществлять такие технологические операции, как гибка, пайка и сварка. [c.99]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиевого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу. В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Использование материалов высокой чистоты чистого железа, кобальта КО, никеля НО и других целесообразно в том случае, когда от магнитов требуются предельно высокие магнитные свойства, обеспечиваемые данным сплавом, весьма совершенная столбчатая или монокристаллическая структура или особые требования к поверхности магнитов. В этих случаях используется вакуумная технология плавки с тиглем из окиси алюминия или высокоэффективный способ диффузионного раскисления металла в открытой печи с основной футеровкой. При массовом производстве магнитов, где не предъявляется высоких требований к качеству поверхности, уровню свойств магнитов, я решающее значение имеет себестоимость, применяют материалы промышленной чистоты и упрощенные методы выплавки. [c.145]

Изложены принципы производства ферросплавов и технология некоторых из них. Рассмотрены основы технологии получения цветных металлов на примере производства меди, никеля, алюминия, магния и титана. [c.2]

Для получения покрытия на основе алюминидов никеля, легированного тугоплавкими металлами, была разработана технология производства никель-алюминиевого порошка НА67Л путем совместного осаждения никеля, кобальта, хрома, молибдена и вольфрама на частицы алюминиевого порошка АСД-1Н. [c.112]

В идеальном случае топливо для реакторов на быстрых нейтронах должно обладать максимальной концентрацией делящегося нуклида и иметь возможно более высокую плотность, так как дисперсионнь1(е виды топлива и присутствующие в нем легкие элементы рассеивают нейтронный поток и поэтому уменьшают коэффициент воспроизводства. С этой точки зрения идеальным топливом следует считать металлические уран или плутоний, однако их использованию препятствует высокая реакционная способность и сложное поведение под облучением. Окончательный выбор топлива для реактора на быстрых нейтронах, очевидно, будет остановлен на уран-плутониевых карбидах. Однако они имеют плохую совместимость с материалами оболочки, кроме того, технология производства их еще недостаточно разработана. Поэтому в реакторах на быстрых нейтронах как строящихся, так и проектируемых предусматривают использование смеси окислов в качестве топлива и двуокиси урана как материала зоны воспроизводства. С точки зрения совместимости с теплоносителем и топливом, а также по экономическим соображениям в качестве материалов оболочки предлагается использовать нержавеющую сталь или сплавы с высоким содержанием никеля. [c.119]

Поздцяков В.Я. Интенсификация процессов и усовершенствование технологии производства никеля и кобальта на комбинате Североиикель . М. Цветмет-информация, 1968. 104 с., ил. [c.111]

В последнее время для ряда никель-кобальтовых руд разрабатываются гидрометаллургические способы переработки пу тем аммиачного выщелачивания [257]. Внедрение сорбционнЫХ методов извлечения никеля и кобальта из аммиачных пульп уП рощает технологию производства [258]. [c.232]

В принципе жаропрочные сплавы на их основе должны иметь примерно одинаковые уровни свойств при высоких температурах Однако достигнутый уровень жаропрочных характеристик сплавов на основе железа, кобальта и никеля заметно различается Это объясняется неодинаковой способностью твердых растворов на основе этих металлов к упрочнению, природой упрочняющ,их фаз, структурной стабильностью, и, наконец, уровнем совершенства технологии производства этих сплавов [c.295]

До шестидесятьЕх годов криогенные конструкции в основном изготовлялись из медных сплавов, прежде всего латуней. В последнее время их потребление сократилось за счет расширения использования сталей и алюминиевых сплавов. Сокращение обусловлено дефицитностью меди, специфическим коррозионным растрескиванием латуни, а также освоением технологии производства сварных конструкций из аустенитных сталей и алюминиевых сплавов. В настоящее время аусте-нитные коррозионностойкие стали и алюминиевые сплавы являются основными материалами для изготовления криогенного оборудования. Из-за дефицитности никеля в последние годы алюминиевые сплавы начинают вытеснять коррозионно-стойкие стали (рис. 13.19). Применение титановых сплавов ограничивается их высокой стоимостью и склонностью к воспламенению в кислороде. [c.626]

С этой точки зрения особый интерес представляет титанонике-лециркониевый сплав 4207 (титан-основа, никель-2,5 , цирконий -2 ), технология производства которого отработана в опытнш масштабе. [c.51]

Во-вторых, наличие даже сравнительно небольшого количества кремния в стали ( 0,2—0,4 %) заметно влияет на ее прокаливаемость и прочностные свойства, и уменьшение содержания кремния может привести к их недопустимому снижению. Поэтому потеря прочности, обусловленная снижением концентрации кремния, должна быть компенсирована дополнительным введением элементов, повышающих прочность стали. Так, для сохранения требуемого уровня прочностных свойств стали А508 (класс 4), используемой для изготовления сосудов высокого давления [77], содержащей при обычной выплавке (сраскислением кремнием) 0,16 % С 3,1 % N1 1,65 % Сг 0,5 % Мо, оказалось достаточным в случае углеродного раскисления в вакууме повысить содержание углерода до 0,18 % и никеля до 3,76 %. Концентрация кремния при этом снизилась от 0,24 до 0,03 %, что позволило значительно уменьшить склонность стали к отпускной хрупкости [77]. Потеря про-каливаемости при снижении содержания кремния может быть компенсирована и другими элементами, вводимыми дополнительно при раскислении, например, смесью алюминия и бора, как показано [293] при разработке технологии производства толстолистовой хромомолибденовой стали с высокой стойкостью к отпускной хрупкости. [c.191]

До настоящего времени принятие новой партии никеля (обычно не менее 4 500 кг) для производства катодных трубочек было весьма длительной и часто сомнительной процедурой. Электровакуумные заводы, получавшие пробные партии катодных трубочек, изготовляли из них опытные партии электронных ламп. Различие в технологии производства на разных заводах приводило к противоречивым результатам одни заводы принимали новую партию трубок, а другие их браковали. Поэтому задачей подсекции 1 общества была координация единых методов испытания для всей промышленности и их оценка. Эта подсекция выработала рекомендации по испытанию плавок катодного никеля (инструкция В238-49Т ASTM). Подсекция 2 разработала стандартные диоды для испытания качества сплавов в лаборатории и исследовала влияние изменений в составе никеля или различных режимов обработки [Л. 25,26 и 26а]. Эти диоды легко изготовляются из стандартных деталей и, таким образом, устраняются трудности, связанные с испытанием новых материалов керна в различных типах ламп. Эталонные партии ламп изготовляют с катодами на трубках из никеля 220, который в необходимом для этой цели количестве отбирают из принятой за годную контрольной плавки (№ 66). Подсекция 3 занимается методами химического анализа, подсекция 4 — вопросами металлургических испытаний, а подсекция 5 — разработкой физических методов испытания. [c.235]

В последнее время в технологию производства псевдосплавов и других компактных материалов для контактов введено много усовершенствований. Так, например, контакты из серебрянопикелевого сплава изготавливают спеканием смесей карбоната или окиси серебра с никелем в атмосфере водорода, что улучшает их качество по сравнению с обычными контактами, изготовленными пропиткой пористых никелевых заготовок серебром. Срок службы контактов из псевдосплавов в условиях непрерывного включения и выключения в два, а иногда и в несколько раз выше, чем контактов из чистой меди или серебра. На рис. 183 показаны продолжительности эксплуатации контактов из меди и вольфрамомедного псевдосплава, работающих в условиях непрерывного включения и выключения при плотности тока 15000 а см и напряжении 600 в [6]. [c.418]

Магниты из окислов железа и бария. Керамический магнитный материал, состоящий из окислов железа и бария, называют ферроксдюром. Химический состав такого материала может быть представлен формулой ВаО-бРегОз. Этот материал прежде всего интересен тем, что он не содержит дорогих или дефицитных компонентов, таких как никель, кобальт и др. Технология производства такого материала состоит в основном в следующем. Окись железа РегОз смешивают с окисью или солью бария. Смесь в виде прессовки или просто порошка подвергают предварительному спеканию, после чего размалывают до порошкообразного состояния. Полученный после размола порошок прессуют до получения изделий конечной формы, которые затем подвергают спеканию. Двойная термическая обработка применяется для того, чтобы облегчить взаимную диффузию компонентов системы и способствовать получению гексаферрита бария. Именно это соединение обеспечивает высокие магнитные свойства материала. Спекание осуществляют таким образом, чтобы обеспечить диффузию компонентов и вместе с тем избежать значительного роста зерна. Нагрев [c.440]

Технология производства никеля из окисленных руд показана на схеме рис. 29. Окисленные руды, как правило,—рыхлые с большим содержанием глинистых веществ и влаги. Перед плавкой их измельчают, сушат и затем окусковывают путем брикетирования на прессах или агломерацией на ленточных машинах. [c.92]

В зависимости от типа сплава, технологии производства и характера примесей межкристаллитные границы более или менее отличаются от внутренней части зерен как составом, так и гетерогенной структурой с высокой степенью дисперсности. Эти особенности межкристаллитных границ уже сами по себе меняют условия протекания коррозии. Межкристаллитная внутренняя адсорбция может иметь как положительное, так и отрицательное значение (но часто решающее) для возникновения склонности к межкристаллитной коррозии. Межкристаллитная внутренняя адсорбция углерода по границам зерен нержавеющей стали ведет к быстрому выделению карбидов хрома при нагреве в области критических температур, и этим обедняет границы зерен хромом (см. гл. 3.4.1). Обогащение границ зерен углеродом было подтверждено у стали Х18Н12, как авторадиографическим измерением с использованием радиоактивного углерода (С 4) [28, 44], так и точным рентгенографическим анализом изменений параметров решетки аустенита [6]. Однако существуют примеси, которые также адсорбируются на границах зерен, но при этом исключают неблагоприятное влияндр углерода. Принципиально можно уменьшить склонность к межкристаллитной коррозии прибавлением таких примесей, которые уже при относите дао малом их содержании в сплаве существенно повышают коррозионную стойкость или способность к пассивации. Тот факт, что поверхности излома и карбиды МеазСв, выпадающие по границам зерен легированной молибденом стали, обогащены этим элементом [6], подтверждает приведенное выше высказывание и позволяет объяснить благоприятное влияние молибдена на снижение склонности нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии. Кроме углерода, существуют еще другие примеси, которые своей внутренней адсорбцией на границах кристаллов ускоряют межкристаллитную коррозию. Этим примесям (например, никелю) должно быть уделено особое внимание. Если их присутствие необходимо для сохранения [c.44]

И режимам работы трущихся (со смазкой) сопряженных деталеу. Отсутствие смазочного материала изменяет условия трения скольжения, возрастают в несколько раз коэффициент трения (табл. 3.5.66) и температура трущихся поверхностей, износ, возникают задиры, хотя наличие графита, также являющегося своеобразным смазочным материалом, делает условия трения при кратковременном дефиците масла несколько более благоприятными. Технология производства отливок из антифрикционных серых, высокопрочных и ковких чугунов практически не отличается от общепринятой. Чугуны всех марок, кроме АЧС-5, выплавляют как в вагранках, так и в электропечах. Легирующие элементы (хром, никель, медь, фосфор и титан) могут быть введены в расплав с помощью как прйроднолегирован- [c.658]

В последние гсды в СССР проведены работы в области синтеза и технологии производства ингибиторов атмосферной коррозии. Предложен ряд новых высоко элективных средств борьбы с атмосферной коррозией. Для защиты черных и цветных металлов разработаны такие ингибиторы, как нитрит дициклогексиламина (НДА), Этот ингибитор под названиями УРУ-2бО, дайкен и диц-ган применяется за рубежом (США, Англия и др.) , НДА предохраняет от атмосферной коррозии сталь, никель-, хром, кобальт и стальные фосфатированные и оксидированные изделия на меди и медных сплавах он образует окисную пленку не влияет на каучук и синтетическую резину, текстиль, пробку, кожу, пластмассы и лаки на основе пластмасс. Однако НДА не защищает цинк, кадмий, олово, серебро, магний и его сплавы. [c.14]

В Советском Союзе начали применять кислород при производстве электростали в 1948 г. Почти одновременно на трех металлургических заводах — Челябинском, Кузнецком и Электросталь — окисление металла при выплавке в основных дуговых печах стали проводить путем продувки ванны газообразным кислородом. Позднее, в конце 1952 г., кислород нашел применение на заводе Днепроспецсталь . Эффективность использования кислорода в электросталеплавильном производстве трудно переоценить. Коренным образом была изменена технология выплавки стали ряда марок ответственного назначения и особенно сталей с высоким содержанием хрома и никеля. Примером этому может служить нержавеющая сталь типа 1Х18Н9Т, которая до применения кислорода была одной из наиболее трудных в выплавке. [c.110]

Концентраты анодных шламов медно-никелевого производства отличаются от шлиховой платины резким (в 2—3 раза) преобладанием палладия над платиной, относительно малыми количествами других платиноидов и присутствием меди, никеля, серы, селена и теллура. И хотя аффинаж этих концентратов осуществляется по той же схеме, что и шлиховой платины, в технологии переработки этих материалов есть некоторые специфические особенности. Концентраты также растворяют в царской водке, полученные растворы подвергают доводке (восстановлению), после чего из них осаждают хлороплатинат аммония. Так как концентраты содержат значительное количество палладия, то [c.414]

С момента выхода в свет последней книги по металлургии цветных металлов с аналогичным данному учебнику назначением прошло более 15 лет (И. И. eBpfOKOB. Металлургия цветных металлов. М. Металлургия, 1969). За это время произошел значительный прогресс в технологии получения большинства цветных металлов и в аппаратурном оформлении технологических процессов разработаны и внедрены новые процессы и оборудование. В данном учебнике, предназначенном для ряда специальностей учащихся металлургических техникумов, приведены достижения цветной металлургии за последние годы. С учетом этих достижений рассмотрены общие вопросы металлургического производства, а также основы производства важнейших цветных металлов меди, никеля, свинца, цинка, золота, алюминия, магния, титана, вольфрама, молибдена. [c.6]

Эделяну отмечает, что сталь 18-8, независимо от технологии ее производства, показала примерно одинаковую устойчивость к коррозионному растрескиванию. Этим же автором в тех же условиях испытывались стали, в которых варьировалось содержание хрома, никеля и углерода (табл. 12). [c.101]

Никель требуется также в. производстве щелочных аккумуляторов— железоникелевых и никелекадмиевых они легче и компактнее свинцовых. Во многих производствах химической технологии применяют никелевые катализаторы. [c.50]

Низколегированные конструкционные стали повышенной прочности должны обладать высокой устойчивостью против перехода в хрупкое состояние и быть недорогими и экономичными в производстве. Состав стали должен предопределять возможность ее сварки без усложнения технологии и обеспечивать высокую стойкость против образования трещин в металле шва. Использование дефицитных и дорогих легирующих элементов, например никеля и молибдена, ограничивается требованием низкой стоимости и экономичности производства. Поэтому в применяемых низколегированных сталях (сталях 15ХСНД и ЮХСНД) содержание никеля невелико. [c.515]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...