Сталь Превращения при закалке

Во многих случаях в структуре стали, подвергнутой ТЛЮ, можно обнаружить остаточный аустенит. В этом случае прочность стали оказывается ниже, чем при полном мартенситном превращении. Принятие специальных мер к снижению количества остаточного аустенита обеспечивает дополнительный эффект упрочнения при ТЛЮ стали. Известно, что пластическая деформация переохлажденного аустенита, начиная с некоторой степени обжатия (50% и выше), увеличивает полноту мартенситного превращения при закалке [105, 106]. Аналогичный эффект вызывает глубокое охлаждение закаленной стали. [c.77]

Садовский В. Д., Структурные превращения при закалке и отпуске конструкционных сталей. Труды Института металлофизики и металлургии Академии наук СССР, вып. 3, 1945. [c.343]

Введение в хромоникелевую сталь молибдена снижает чувствительность стали к перегреву, уменьшает критическую скорость превращений при закалке, сообщает стали (при содержании около 1% Сг и 3,5% N1 или 2% Сг и 20/ц N1) способность закаливаться на воздухе и устраняет отпускную хрупкость [4, 8]. Во многих случаях молибден в хромоникеле-молибденовой стали может быть заменён полностью или частично вольфрамом (одна весовая часть молибдена заменяется двумя-тремя частями вольфрама). [c.382]

Превращение при закалке. Критическая точка (начало образования аустенита) для стандартного состава стали РФ1 лежит при тем-. пературе около 800° С. При нагреве до 900° С в структуре ещё сохраняется а-фаза. Выше 900—950° С структура состоит из аустенита и карбидов. Повышение температуры ведёт к растворению карбидов (фиг. 69) и к росту зерна аустенита (фиг. 70, см. вклейку). [c.456]

К сталям переходного класса, в которых после высокотемпературной закалки образуется аустенит, а их упрочнение достигается отпуском с последующим старением или обработкой холодом с последующим старением, примыкают нержавеющие стали, имеющие мартенситную структуру после проведения высокотемпературного нагрева с последующим охлаждением. Эти стали подвержены дополнительному упрочнению после старения благодаря дальнейшему образованию мартенсита или выделению упрочняющих фаз. Температура мартенситного превращения таких сталей должна быть выше комнатной, так как это позволяет получать повышенные прочностные свойства уже при закалке вследствие протекания мартенситного превращения. Для обеспечения определённой степени мартенситного превращения при закалке нержавеющие мартенситные стали выплавляют с низким содержанием С, а иногда вводят в них Nb или Ti, которые способны связывать С в карбиды. [c.47]

Для некоторых сплавов (особенно Fe—Мп — С) обнару-. жено, что на начальной стадии мартенситного превращения образуются промежуточные структуры (е -, е- или и-фазы) с особой решеткой, которая затем переходит в обычный мартенсит [233, 234]. В сплавах Fe — Сг—Ni промежуточная фаза имеет гексагональную решетку и образуется (как и в сплавах Fe — Мп и в марганцовистой стали) как при закалке в воде, так и при деформации. [c.258]

Как видно из рис. 18, в отожженной стали при 725°С регистрируется самое начало а 7-превращения. При закалке от этой же температуры предварительно прокатанного образца в структуре регистрируется 20 % 7-фазы, для исходного закаленного состояния 8 %. Снижение температуры до 715°С исключило образование аустенита в отожженной стали. В деформированном же и закаленном образцах при этой температуре регистрируется соответственно 14 и 2 % аустенита. При 695°С в закаленной стали участки 7-фазы уже отсутствуют, тогда как в деформированных образцах аустенит еще отчетливо обнаруживается. При 685°С и в деформированных образцах 7-фаза не регистрируется. Аналогичные результаты получены и на других сталях (40,40Х, У8). [c.47]

По-новому изложены и некоторые теоретические вопросы процессы превращения при закалке и отпуске стали, теория диффузии и процессы рекристаллизации. В раздел Основы термической обработки включены теория границ зерен, теория дисперсионного твердения и др. Учитывая развитие новых технологических процессов упрочнения и формоизменения, в третье издание справочника включены разделы о структурной наследственности, строении деформированных металлов и сверхпластичности. [c.7]

К пружинным сталям общего назначения относятся преимущественно углеродистые и легированные стали, главным образом перлитного класса и, лишь в ограниченной степени, мартенситного класса (табл. 5.80). Эти стали обьино содержат повышенное содержание углерода (0,4-1,2 %), что и определяет высокую степень их упрочнения вследствие холодной пластической деформации или мартенситного превращения при закалке. [c.347]

Высокая теплостойкость (красностойкость) быстрорежущих сталей достигается термической обработкой с получением высоколегированного мартенсита, способного сопротивляться отпуску вплоть до 600. .. 650 С и, следовательно, сохранять до этих температур высокую твердость, прочность, износостойкость. Степень легированности мартенсита определяется составом исходного аустенита. Чем выше температура нагрева, тем больше легирующих элементов (W, Мо, V), входящих в состав вторичных карбидов, растворяется в аустените. Поэтому быстрорежущие стали нагревают при закалке до 1200. .. 1300 °С. Первичные карбиды в аустените не растворяются, но сдерживают рост аустенитных зерен, блокируя их фаницы. Быстрорежущие стали обладают весьма низкой теплопроводностью, поэтому их нагрев до температуры закалки ведут ступенчато с одной-двумя температурными остановками, что позволяет предупредить появление трещин. Высокая легированность аустенита предопределяет довольно низкие температуры начала и конца мартенситного превращения, обусловливающие, в свою очередь, сохранение при закалке значительных количеств (более 30 %) остаточного аустенита, понижающего режущие свойства стали. Уменьщение содержания остаточного аустенита достигается двух-трехкратным высоким отпуском. [c.136]

В тех случаях, когда в стали содержится максимально допустимое количество углерода и никеля, а содержание хрома и кремния находится на нижнем пределе, сталь в области высоких температур имеет в структуре практически чистый аустенит, претерпевающий мартенситное превращение при закалке на воздухе или [c.114]

Температура мартенситного превращения этих сталей должна быть выше комнатной, чтобы уже при закалке вследствие мартенситного превращения достигались повышенные прочностные свойства. Чтобы обеспечить определенную и более или менее стандартную степень мартенситного превращения при закалке, такие стали выплавляют с более низким содержанием углерода и иногда вводят в них ниобий или титан, которые связывают углерод в карбиды. При избытке в мартенсите ниобий и титан дают дополнительное упрочнение при старении, образуя интерметаллические фазы, когерентно связанные с матрицей. [c.205]

Основы термической обработки стали были положены великим русским металлургом Д. К- Черновым, который не только открыл критические точки а А- и Ь А и указал, что структура стали меняется только при нагреве выше температуры этих точек, но и открыл еще одну критическую точку (1 с которой связано возникновение закаленного состояния при быстром охлаждении. Следовательно, Д. К- Чернову принадлежит также честь открытия превращения, которое теперь называют мартенситным и которое является главным превращением при закалке стали, наблюдаемым не только в стали, но и в ряде цветных сплавов. [c.166]

Изменение объема стали ХВГ при закалке вызывается структурными превращениями, так как мартенсит, содержащий около [c.337]

На основании результатов измерения построить диаграмму в координатах твердость — расстояние от поверхности образца и по полученным экспериментальным точкам провести кривую. Объяснить, каким превращениям при закалке и изменениям в структуре стали соответствует ход полученной кривой. [c.189]

Это — стали, упрочняемые в результате мартенситного превращения при закалке дисперсионного твердения при отпуске (старения). [c.398]

Объяснить, каким превращениям при закалке и изменениям в структуре стали соответствует ход полученной кривой. [c.168]

Деформация при закалке, т. е. изменение объема детали, обычно увеличение его. Это явление объясняется изменением структуры при закалке, что сопровождается объемными (размерными) изменениями. Меры предупреждения применение легированных сталей, малодеформирующихся при закалке, медленное охлаждение в температурном интервале, где происходят структурные превращения, применение поверхностной закалки. [c.130]

Так как точка стали 9ХС располагается ниже 0° С, мартенситное превращение при закалке протекает не полностью, и в стали остается до 6—8% остаточного аустенита, наличие которого приводит к деформации и снижает стойкость режущего инструмента. Поэтому инструмент несложной формы, у которого внутренние напряжения меньше, можно после закалки подвергать обработке холодом при температуре минус 55° С, учитывая, что сталь 9ХС очень чувствительна к стабилизаций аустенита. Отпускают сталь 9ХС при температурах 180—200° С. Структура после термической обработки — мартенсит и карбиды, твердость HR 61—64. [c.254]

Рис. 39. Схематическое изображение структурных превращений при закалке заэвтектоидной стали

В. Д. Садовский. Структурные превращения при закалке и отпуске сталей. Металлургиздат, 1945. [c.615]

Значения температур Мд и сильно зависят от содержания в стали никеля (рис. 10.3). Большое влияние на понижение температуры мартенситного превращения оказывают и другие легирующие элементы — углерод, азот, марганец и кремний. У высоколегированных хромоникелевых сталей температура мартенситного превращения лежит в области от О до 100 °С и даже ниже в зависимости от состава стали. Таким образом, переохлажденный до 20 °С аустенит может быть при определенном составе стали стабильным и нестабильным и претерпевать при определенных условиях мартенситное превращение, например в условиях охлаждения до пониженных температур (температур мартенситного превращения) при закалке или холодной пластической деформации при положительной температуре. [c.256]

Превращения при охлаждении определяются легированностью твердого раствора и условиями охлаждения. Диаграммы изотермического превращения стали, нагретой до 900 С (характеризуют превращения при отжиге) и нагретой до высоких температур (характеризуют превращения при закалке), значительно отличаются одна от другой (фиг. 61 и 62) из-за неодинаковой устойчивости аустенита. [c.862]

Величина магнитного насыщения постоянна для сплава, находящегося в определенном структурном состоянии. Магнитное насыщение чистых металлов и сплавов, не имеющих превращений в твердом состоянии, не изменяется в результате пластической деформации или термической обработки, например, рекристаллизации (отжига). НО величина магнитного насыщения может заметно изменяться в сплавах, имеющих в твердом состоянии структурные превращения, в результате которых образуются новые фазы или изменяется количественное соотно-шени между фазами, присутствующими в сплаве. Это позволяет исследовать процессы превращения аустенита (парамагнитной фазы) в стали, например, при закалке и при отпуске. [c.157]

На фиг. 268 показана схема распределения внутренних напряжений в детали, закаленной с нагревом т. в. ч., возникающих вследствие температурного расщирения при нагреве и охлаждения при закалке (а), напряжений сжатия, возникающих вследствие мартенситного превращения при закалке (б), и суммарные напряжения в закаленном слое (в). Опыт закалки т. в. ч. высокоуглеродистых сталей показал, что при толщине закаленного слоя 2 — [c.437]

Заданный уровень твердости — необходимое свойство инструментальных сталей — можно получить либо с помощью мартенситного превращения при закалке высокоуглеродистых сталей (>0,8 % С), либо с помощью дисперсионного твердения при отпуске сталей, легированных большим количеством карбидообразующих элементов (Сг, Мо, У, V и т.п.). [c.315]

Медленное охлаждение при закалке в области мартенситного превращения— самый эффективный способ уменьшения напряжений и устранения дефектов этого вида. Мелкие детали, так же как и простые по форме, без острых углов и резких переходов, менее склонны к короблению. Поэтому при конструировании придание детали технологической формы является важным способом уменьшения этого вида дефекта. На рис. 246 приведены примеры правильного и неправильного конструирования деталей. Более сложные по форме детали целесообразно изготавливать из легированных закаливаемых в масле сталей, чем из углеродистых, закаливаемых. [c.306]

Отмечаем, что рассмотренная классификация условна и относится к случаю охлаждения на воздухе образцов относительно небольших размеров. Меняя условия охлаждения, можно получать и разные структуры. Так, при закалке перлитной стали может быть получена мартенситная структура, а при медленном охлаждении сталь мартенситного класса испытывает превращение в перлитной области. Охлаждение аустенитной стали ниже нуля может вызвать в ней мартенситное превращение. [c.362]

Превращение остаточного аустенита в мартенсит при длительном хранении и особенно ко время работы подшипника при отрицательных температурах сопровождается значительным увеличением его линейных размеров. Это происходит в том случае, когда фактическая температура закалки оказывается выше 1070° С, Для стабилизации размеров и повышения контактной усталостной прочности применяют дополнительную обработку стали холодом. Мартенситное превращение при закалке в практически применяемом интервале закалочных температур заканчивается при 70° С. Оптимальный режим термической обработки стали 9X18, позволяющий получить высокую степень стабильности геометрических размеров деталей подшипников в интервале рабочих температур от —200 до + 150 С и обеспечивающий наилучший комплекс механических свойств, состоит из предварительного (до 850° С) и окончательного нагрева (до 1050—1070° С), охлаждения в масле, а затем замедленного охлаждения до —70° С и отпуска при 150—180° С. [c.376]

Превращение при закалке. Превращение при закалке стали ЭИ262 происходит, как в стали РФ1. К росту зерна сталь ЭИ262 более чувствительна, причем в большинстве плавок заметный рост наступает при 1250 С. Эвтектика образуется при 1270-1280 С. [c.464]

Превращение при закалке. Сталь ЭИ382 чувствительна к изменениям температуры закалки, хотя присадка титана делает её менее склонной к росту зерна, чем сталь марок ЭИ 184, ЭИЗЗОидр. Оптимальная температура закалки 1240° С. [c.469]

Превращение при закалке. Критический интервал превращения 8(Ю—850°. Началом интенсивного роста зерна в стали ЭИ290 следует считать температуру 1210" С (при содержании ванадия на нижнем пределе 1200" С), а стали ЭИ276—1240° С Образование ледебуритной эвтектики в первой стали происходит при температуре 1240° С, а во второй — при температуре 1260—1280° С. [c.470]

Превращения при закалке и отпуске чугуна в основном аналогичны со сталью. Закалка преследует цель повышения твёрдости, сопротивления истиранию и улучшения механических свойств. В отличие от стали нагрев и выдержка чугуна до температур, лежащих ниже критической, может приводить к уменьшению твёрдости вследствие распада цементита. При нагреве выше критической температуры в серых чугунах протекает процесс растворения свободного графита в аустените, приводящий к повышению концентрации Нагрев под закалку должен быть выше критической температуры (830—900° С), время выдержки определяется сечением детали и исходной структурой. Как и в случае нормализации чугуна с исходной перлитно-графитовой структурой, выдержка при закалке должна быть достаточной только для прогрева детали до заданной температуры при исходной перлитно-ферритовой и ферритовой основной металлической массе время выдержки должно быть достаточным для насыщения твёрдого раствора углеродом за счёт свободнаго графита. В последнем случае практически время выдержки находится в пределах от 0,5 до 3 час. Более длительные выдержки, не приводя к повышению концентрации не изменяют эффективности закалки. [c.541]

М. п. обнаружены во мн, кристаллич. материалах в чистых металлах (Ре, Т1, и, N3, 7г, Се, Т1 и др.), сплавах, ионных ковалентных и молекулярных кристаллах. Наиб, полно изучены М. п. в сплавах на основе Ге, в частности в связи с изучением закалки стали. Возникающая при закалке стали фаза — мартенсит дала назв. всему классу превращений. Важные прак-тич. применения имеет также изменение формы при М. п. [c.50]

При более низки.к температурах для достижения истинного равновесия необходим весьма продолжительный отжиг особенно много времени требуется для того, чтобы выделившиеся частицы выросли до размеров, наб1л1юдаемых под микроскопом. С развитием методов электронной микроскопии ис-сл1едование выделившихся дисперсных фаз стало более доступным, но если имеется только оптический микрсккоп, при пониженных температурах более полезен рентгеновский метод, основанный на постоянстве периода решетки в двухфазной области при данной температуре. В этом методе сначал)а определяют зависимость между периодом решетки и составом а-фазы, используя образцы, которые были гомогенизированы и закалены. Сплавы, находящиеся в двухфазной области ( + т) сначала соответствуюш им образом термически обрабатывают, затем закаливают с пониженных температур. Если при отжиге было достигнуто равновесие и если сплав не претерпел превращений при закалке, то измерение периода решетки -фазы в двухфазном сплаве даст возможность определить ее состав по кривой зависимости периода решетки от состава. [c.216]

Изменение объема стали ХВГ при закалке вызывается структурными превращениями, так как мартенсит, содержащий около 1 % С, занимает больший объем (примерно на 1 %), чем исходный перлит. Для устранения увеличения объема и вызываемой им деформации при закалке инструмента необходимо, чтобы при его исходной (до закалки) перлитной структуре структура после закалки состояла не только из одного мартенси га, имеющего больший удельный объем, чем перлит, но и из остаточного аустенита, имеющего меньший удельный объем. Сохранение при закалке некоторого количества остаточного аустенита компенсирует увеличение объема стали ХВГ, закаливающейся в масле. Величина деформации при закалке зависит от химического состава стали, но она может быть уменьшена еще предварительной термической обработкой — закалкой в масле и высоким отпуском при 700°С. Такая термическая обработка уменьшает деформацию при окончательной закалке с низким отпуском. [c.371]

Следует обратить особое внимание на интенсивность мартенснтного превращения при закалке. Хорошо известно, что кинетика мартенснтного превращения в стали определяется температурой охлаждения. Скорость мартенснтного превращения в стали весьма слабо зависит от скорости охлаждения. Однако скорость охлаждения в мартенситном интервале существенно влияет на механические свойства закаленной неотпущенной стали. [c.179]

Кроме того, упрочнению только в результате дисперсионного твердения подвергаются некоторые ферритные и аустенитные стали и сплавы. Следует отметить, что в упрочнение при термической обработке быстрорежущих и штамповых сталей, испытывающих при закалке мартенситное превращение, образование мартенсита вносит определенный вклад. При последующем высоком отпуске, обеспечивающем дисперсионное твердение, упрочнение в результате мартенсит-ного превращения частично снимается, но мартенситнаи структура стимулирует процесс выделения дисперсных избыточных фаз. То же можно сказать и о мартен-ситно-стареющих сталях. Упрочнение ферритных и аустенитных сталей и сплавов полностью обеспечивается только за счет дисперсионного твердения. В настоящее время применение мартенситио-стареющих, ферритных и аустенитиых сталей и сплавов в качестве инструментальных материалов ограничено, но существует тенденция к расширению их использования. Отличительными признаками этих материалов являются повышенная теплостойкость и небольшое изменение размеров в процессе термической обработки. [c.369]

Сг—С [7, с. 480] линиями АВ и АС ограничены области существования а- и 7-фаз при высоких температурах, левее АС будет область чисто ферритных сталей, не имеющих превращения и не подвергающихся упрочняющей обработке. Между линиями АС и АВ — область полуферрит-ных сталей с частичным превращением Правее АВ — область чисто мар-тенситных сталей, которые при закалке из 7-области могут быть получены как в чисто мартенситном состоянии, так и во всех промежуточных стадиях распада мартенсита. Мартенситные хромистые стали линией MN (характеризующей движение точки эвтектоидного превращения при возрастании в сплаве содержания хрома) делятся на стали доэвтек- [c.153]

Мартенситное превращение при начальном нагреве до 840° С протекает в интервале от - -210° С (точка /И ) до —50° С (точка М ) (фиг. 51). Это превращение при закалке протекает неполностью. Количество нераспавшегося остаточного аустенита зависит от степени насыщения твердого раствора углеродом и хромом, что в свою очередь определяется дисперсностью исходной структуры и температурой нагрева под закалку. На фиг. 52 показано количество остаточного аустенита для разных температур закалки стали ШХ 5 при разных исходных структурах. [c.571]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...