Головки Углы — Величины

С помощью регулировочных клиньев 5, изготовленных с отклонением от номинального угла на величину 0,5 1,0 1,5, в головках выдерживаются отклонения угла профиля резцов относительно базового резца с точностью 0,0015 мм на длине режущей кромки. Для повышения точности расположения базового резца в головке вместо регулировочного клина и подкладки в паз устанавливают мастер-подкладку 2, которую изготовляют с высокой точностью. [c.210]

Величина базовых, расстояний нормализована для каждого размера головки, угла зацепления и характера нарезания. [c.868]

Задняя 1 (рис. 266) и передняя 2 бабки синусной делительной головки смонтированы на плите 3. На передней бабке 2 есть делительный диск 4 с роликами 5, симметрично расположенными по его диаметру строго под углом 90°. Под роликами 5 на плите расположена опорная планка 6, на которую при настройке на определенный угол кладут концевые меры. Расстояние от верхней плоскости планки 6 до оси делительной головки является постоянной величиной для данной головки и маркируется на лицевой стороне плиты. При выполнении менее точных работ можно пользоваться имеющимися на диске шкалами с ценой деления 1° и / оо окружности. Наличие дополнительных десятичных нониусов позволяет отсчитывать углы поворота с точностью 5 и окружности. [c.251]

Посадка головки на шпиндель станка производится ее коническим отверстием. Для облегчения снятия головки предусмотрены два винта 7 сменный винт 8 служит для маркировки диаметра головки, угла зацепления и величины развода резцов. [c.436]

Резцовые головки характеризуются номинальным диаметром головки, углом зацепления, номером резцов и величиной их развода. [c.436]

Нередко прибегают к такому практическому приему. При необходимости обработки плоского кулачка со сравнительно малым значением шага Я устанавливают сменные зубчатые колеса для фрезерования спиральной канавки, с некоторым произвольным шагом Я, шпиндель делительной головки и фрезу располагают по отношению к направлению продольной подачи под углом 0, величина которого рассчитывается по формуле [c.345]

Фрезерование на деталях поверхностей в виде спирали Архимеда (равным углам поворота соответствуют равные приращения радиуса-вектора) можно производить как на вертикально так и горизонтально-фрезерных станках. Обрабатываемую деталь 1 (рис. 54) устанавливают на делительной головке 2 и приводят во вращение, а стол вместе с делительной головкой перемещают на величину Я. Сменные зубчатые колеса подбирают из расчета продольного перемещения на величину Н за один оборот детали. [c.123]

Шпиндель делительной головки и фреза располагаются под углом ф, величина которого находится по формуле [c.372]

Углы резца. Величину углов у, а и а) для различных условий обработки выбирают из справочных таблиц (табл. 13). Увеличение угла у, хотя и улучшает условия резания, но снижает прочность головки резца и ухудшает условия отвода тепла от режущих кромок. Отрицательные передние углы используются для резцов с пластинками из твердого сплава, а также в условиях прерывистого резания. Как видно из фиг. 48, б, при отрицательном у в момент соприкосновения с обрабатываемой деталью удар приходится не на режущую кромку, а на участок передней поверхности, удаленный от нее. [c.94]

Сделать макет головки резца, выдерживая величины выбранных углов заточки. Поверхности окрашивать и нумеровать, как и у макетов проходных резцов. [c.243]

Шпиндель резцовой головки устанавливается под углом а, величина которого определяется из построения, приведенного на рисунке [c.328]

Задняя 1 (фиг. 123) и передняя 2 бабки синусной делительной головки смонтированы на плите 3. На передней бабке 2 есть делительный диск 4 с роликами 5, симметрично расположенными по его диаметру строго под углом 90°. Под роликами 5 на плите расположена опорная планка 6, на которую при настройке на определенный угол кладут концевые меры. Расстояние от верхней плоскости планки 6 до оси делительной головки является постоянной величиной для данной головки и марки- [c.126]

Исходный контур (стандартизованный) указывается ссылкой на ГОСТ 13755—68 или на ГОСТ 9587—68 (для мелкомодульных зубчатых передач). Нестандартизованный исходный контур в соответствии с P 581—66 определяется углом профиля а , коэффициентом высоты головки /о (/о— отношение высоты головки к модулю), коэффициентом радиального зазора с и радиусом закругления г,, в отличие от ГОСТ 9250—59, который требовал указывать угол профиля а , коэффициент высоты головки f (или абсолютную высоту головки А ), коэффициент высоты ножки f" (или абсолютную величину высоты ножки h"), радиус закругления г , высоту среза кромки вершины зубьев he и угол среза (фланка) а . [c.129]

За каждый оборот вращающейся детали при перемещении вращающейся головки вдоль оси детали на величину шага резьбы на детали будет образовываться один виток резьбы. При нарезании резьбы головку повертывают относительно оси детали на величину угла подъема винтовой линии резьбы. [c.241]

Наиболее простой для расчета запаса устойчивости является коническая юбка, представляющая собой продолжение основного конуса. В этом случае при незначительной массе юбки можно считать, что положение центра масс всего стабилизированного тела не меняется и его безразмерная координата Хц.м = Xц.Jh = ( /4) (/г//11), где к — высота основной головки Й — высота всего тела со стабилизирующей юбкой. Центр давления такого тела будет расположен от острия на расстоянии 212>)к . Следовательно, коэффициент центра давления равен 2/3, а запас устойчивости У = (2/3) X х[(9/8)(/г//11)—1]. Подбором величины Й1 можно добиться того, что центр давления расположится между срезом юбки и центром масс и запас устойчивости окажется отрицательным. При этом необходимо учитывать в общем случае влияние на положение центра давления углов атаки и раствора конуса, а также числа М . [c.71]

При определении числа г р зубьев колеса, при котором еще отсутствует подрезание, можно воспользоваться рис. 24, а. Установим сначала величину угла а д давления конца головки зуба долбяка. На рис. 24, а имеем [c.47]

Следовательно, если число зубьев обрабатываемого колеса меньше 17, то при нарезании зубьев реечным инструментом с углом а — 20° и ha — 1 надо применять положительное смещение, определяя его величину по формуле (22.29). С увеличением угла профиля рейки а минимальное число зубьев колес, нарезаемых без смещения (х = 0), уменьшается. Так же влияет уменьшение коэффициента головки зуба рейки Л. [c.437]

Обратимся к рис. 441, на котором представлен случай нарезания шестерни реечным инструментом с углом зацепления ао- Положим, что линия головок инструмента проходит на величину х ниже предельной точки Р линии зацепления. Высота головки инструмента Н выбирается на величину с = 0,25т больше высоты головки зуба Л = fm, где f — коэффициент высоты головки (нормально / = 1), так как головка инструмента должна выработать впадину зубьев, размер которой к" нормально равен 1,25т. Профиль головки инструмента [c.441]

Резцовые головки (рис. 12) характеризуются образующими диаметрами Ое, Он И 01, взятым по вершинам резцов углом зацепления, номером резцов и величиной их развода. Средний диаметр Он = — [c.603]

Подача резца по глубине зубьев осуществляется путем поворота направляющих резцовых салазок (фиг. 167, в) относительно вершины конусов на величину угла головки и ножки зуба. Ролик, закрепленный на направляющих резцовых салазок при поперечной подаче, перемещается по копиру, и резец воспроизводит форму зуба. Основные параметры нарезаемых колес на станке модели 192" приведены на фиг. 167, г. [c.440]

Машина системы Лера-Шенка. Схема машины показана на фиг. 181. Образец 1 укрепляется в захватах 2 к 3. Захват 3 соединён жёстко с крутильным динамометром б, а захват 2—с кривошипом 5. Угловое перемещение в плоскости закручивания образца кривошип получает посредством шатуна 4 и эксцентрикового вала 7, проходящего внутри приводного вала 8. Оси Ох и О5 валов 7 и 8 смещены на величину е, причём поворотом вала 7 при помощи червячной пары 9 может регулироваться величина эксцентриситета в пределах от 0 до 2е, что позволяет изменять в больших пределах амплитуду деформации. Угловые деформации динамометра измеряются индикаторами 10 и 11 посредством пальца 12. Индикатор 10 связан с головкой 13, в которой крепится правый конец крутильного динамометра. Палец 12 установлен на левом его конце. Ползуны индикаторов и палец 12 при закручивании образца перемещаются друг относительно друга так, что отсчёт по индикатору 10 соответствует углу закручивания вала динамометра на длине между пальцем [c.79]

Для получения заданной величины угла при вершине сверла 2<р необходимо изменить величину угла при вершине заточного конуса 24 поворотом супорта с расположенной на нём осью качания головки, так как 2[c.264]

Для получения заднего угла а центр гребёнки располагается выше центра заготовки на величину g (фиг. 52), определяемую размером головки (например, для модели 2К = 1,5 Для этой цели центр отверстия для гребёнки смещён от центра кулачка, совпадающего с центром заготовки. Ориентировочно угол а может быть определён по формуле [c.381]

Измерение углов и конусов. Углы измеряют 1) методом сравнения, определяя величину oткJюнeния измеряемого угла 01 величины угла угловой меры и используя для этого, как правшю, наряду с упювыми мерами средства измерений (с приспособлениями или без них), применяемые для измерения длин 2) методом непосредственной оценки приборами для измерения углов (гониометрами, делительными головками и столами, микроскопами, угломерами, уровнями, измерительными машинами и др.) 3) косвенно определяя величину угла по результатам измере- [c.474]

Затачиваемая фреза устанавливается на оправке в шпиндель 5 и затягивается с обратной стороны болтом. При заточке главной задней поверхности на угол а корпус головки 6 поворачивают по шкале 9 на величину угла в плане, а по шкале 2 (искаженный задний угол а) — на величину угла Пуап- Величину установочного заднего угла ауст определяют по формуле [c.217]

Более точны.м является людифицирование долбяка по огибающей (рис. 92,6). При этом методе производят корректирование исходной рейки с углом а путем дополнительного срезания шлифовального круга под углом а1. Величины х и / должны быть заданы на чертеже.. Модифицированный участок при этом способе образуется по эвольвенте. Профиль зуба долбяка, предназначенного для нарезания зубчатых колес под шевингование с модифицированием ножки и утолщением у головки, образуется шлифовальным кругом, профилированным по шаблону. Профилирование шлифовального круга для модифицирования долбяков производится на станке с помощью приспособления, показанного на рис. 93. [c.173]

Равносмещенная передача имеет много общего с передачей без смещения. В ней также начальные окружности совпадают с дели тельными, поэтому межосевое расстояние сохраняется таким же как у передачи без смещения, угол зацепления равен профиль ному углу а исходного контура, высота зуба к = 2ка -ф с ) т Различие состоит в высотных пропорциях зубьев. Высота делитель ной головки зуба /г = (/г +. х) т, т. е. для зубчатого колеса с х > О высота головки больше, чем у колеса без смещения, а высота ножки меньше на величину хт, а для зубчатого колеса с х < О — наоборот, высота головки уменьшается, а высота ножки увеличивается. Соответственно изменяются и диаметры окружностей вершин и впадин, а также делительная окружная толщина зубьев. [c.278]

Болт (рис. 13.22) представляет собой цилиндрический стержень с резьбой на одном конце и головкой на другом (чаще всего в виде шестигранной призмы). При соединении скрепляемых деталей на резьбу болта навертьшается гайка. Головку болта обрабатывают с торца на конус (этот элемент назьшают фаской). Фаску вьшолняют и на стержне для удобства нарезания резьбы и устранения непрочной части крайнего витка. Указанные фаски на рисунке 13.22 заданы диаметры /), и углом 30° на головке и обозначением сх45° на стержне (с — величина фаски, обычно [c.211]

Точность получаемых результатов в значительной степени зависит от горизотггальности головки рельса и от величины / отстояния стержня 6 от оси каретки. При I равном 150-200 мм погрешность за наклон может достигать 2,6-3,5 мм при угле наклона г = 1 и 12,6 --16,8 мм при 5 . Поэтому в отсчеты по шкале 8 необходимо вводить поправки со знаком минус, если каретка наклонена в сторону стержня, и со знаком плюс, - если в противоположную сторону. Поправки вычисляют следующим образом [c.128]

В аксиальных расточных блоках цилиндров перемещаются поршни 3, прижимаемые пружинами к наклонному диску (качающейся шайбе) 4. За первую половину оборота блока цилиндров поршни под действием пружин выдвигаются из расточки блока цилиндров (объем поршневого пространства увеличивается) и осуществляеся всасывание рабочей жидкости. Вторую половину оборота поршень вдвигается в расточку блока цилиндров (объем подпоршневого пространства уменьшается) и производится нагнетание рабочей жидкости. Величина хода поршней за оборот блока цилиндров зависит от угла наклона качающейся шайбы 4, с которой непрерывно контактируют головки поршней 5. Конструктивное выполнение акси-ально-норшневого насоса с точечным контактом головок поршней [c.77]

М. Лаппером были получены патенты Франции [30] и Великобритании [31] на Устройство для магнитного контроля металлических полос . В этом устройстве также используется принцип контроля движущейся стальной полосы путем ее намагничивания и последующего измерения величины остаточного следа считывающей погокочувствительной головкой, расположенной несколько дальше по ходу движения полосы, С целью уменьшения влияния колебаний зазора и устранения ударов вибрирующей полосы о намагничивающую и измерительную головки авторы предлагают следующее устройство (рис. 3, в). Лента 7 движется вокруг вращающегося катка 2. Плотное прилегание ленты к катку достигается при помоы.щ направляюш.их роликов 1. Каток крепится на неподвижном валу 4 и может свободно враш.аться относительно вала, на котором под углом неподвижно закреплены намагничивающая 5 и считывающая 3 головки. Для предотвращения влияния головок друг на друга между ними помещен магнитный экран 6. Вращающийся каток делается либо полностью из немагнитного материала, либо немагнитной делается цилиндрическая часть его (кольцо), лежащая против магнитных головок. [c.74]

Параметр испытания r= onst связан с линейным законом нарастания нагрузки на образец (рис. 17). Для нагрух<ения чаще всего используется удар массивного груза по головке образца [69] через специальный волновод. Скорость нагрух<ения регулируется демпфированием удара в результате контактных явлений. Величина скорости нагружения определяется но осциллограмме a t) (см. рис. 17, а), регистрируемой в сечении, прилегающем к рабочей части образца. В пространстве aet этому параметру испытания соответствует плоскость, проходящая под углом к плоскости аое (см. рис. 17, б). Поскольку существующие методики обеспечивают линейный закон нагружения (близкую аппроксимацию действительного изменения напряжений во времени) только в упругой области, за верхним пределом текучести начальный параметр испытания не выдерживается. Поэтому полная кривая деформирования о(е) (см. рис. 17, а) в таких испытаниях не характеризует поведение материала с параметром испытания a= onst. Нижний предел текучести, предел прочности и другие характеристики сопротивления пластической [c.66]

Хонинговальная головка для алмазной доводки отверстий со шлицами или шпоночными канавками показана на рис. 25. Бруски в головке установлены под углом к оси, величина которого зависит от диаметра и длины отверстия, а также от количества канавок (шлицев) в нем. В любом положении каждый брусок должен перекрывать не менее двух канавок. Обычно этот угол принимают равным 15—30°. Колодки для брусков вырезаны из втулки, в которой предварительно расточены два конуса под углом 15°. Алмазные бруски припаяны к колодкам припоем ПОС-40 (или ПОС-30) после их предварительной термической обработки и шлифования. При пайке нельзя допускать перегрева, faK как алмазные зерна графитизируются и теряют режущ,ие свойства. Разжим брусков производится конусами штока, а поджим колодок к конусам—двумя кольцевыми пружинами. Головка жестко соединяется со шпинделем, обрабатываемая заготовка должна устанавливаться в плаваюн ем патроне. [c.73]

Примечания 1. Если величина R превышает значение, отмеченное знаком <( , и угол делительного конуса 6 > 50 , то необходимо производить проверку на отсутствие вторичного резания. 2. Диаметр зуборезной головки для зубчатых колее с осевой формой зуба I при расчетных углах наклона зуба св. 40 до 45° подбирают но графику на рис. 36. 3. Диапазоны допускаемых значений среднего конусного расстояния при данном диаметре зуборезной головки для зубчатых колес с осевой формой зуба II могут быть уточнены по сравнению с указанными в таблице с учетом графика на рис. 36. 4. Диаметр зуборезной головки для зубчатых колес с осевой формой зуба III при 2ц > 70 и св. 10 до 30 подбирают таким, чтобы удовлетворялись два уравнения = 2R sin pjj (1 0,002z os Pj, do = (5 4- 10) b. 5. Таблица составлена из условия обработки колеса передачи двусторонним или поворотным методом. При одностороннем методе обработки колеса и > 2 мм наименьшее рекомендованное значение R может быть уменьшено, а наибольшее — увеличено на 25%. 6. Зуборезные головки с номинальньши диаметрами, заключенными в скобки, по возможности не применять. [c.327]

Так, при угле профиля 20° с высотой головки, равной одному модулю, и числе зубьев 17, не будет происходить подрезание иож-кп зуба. У колес с числом зубьев менее 17 ножка зуба будет подрезаться. Для предотвращения этого производится к о р р и г н р о-в а IIII е (исправление) зубчатых колес путем смещения контура зубчатой рейки на величину х — е-т где е — коэффициент смещения, величина которого устанавливается в зависимости от количества зубьев. - [c.371]

Автором совместно с М.М.Мацейко [211] и Г.Н,Филимоновым, проведен комплекс экспериментальных исследований по выяснению взаимосвязей между размерами образца, параметрами концентратора напряжений и сопротивлением усталости. Исследовали образцы с рабочим диаметром 5, 20, 40 и 160 мм из сталей 35, 40Х и 38Х2Н2МА. Испытания проводили по схеме чистого изгиба с вращением, Частота нагружения составляла 50 Гц для образцов диаметром 5-40 мм и около 7 Гц для образцов диаметром 160 мм. Испытывали геометрически подобные цилиндрические образцы с кольцевыми надрезами и без них. Отношение рабочей длины к диаметру гладких образцов составляло lid = 4, а радиус галтели при переходе к головкам образца Я = d. Л/-образный кольцевой надрез с углом раскрытия 60 на образцы наносили тонким точением. С целью уменьшения величины остаточных напряжений на дне надреза окончательный профиль скругления в надрезе у образцов с d = = 5- 40 мм формировали шлифовальным абразивным кругом, а у образцов d = = 1 70 мм надрез после точения зачищали шлифовальной шкуркой. [c.140]

При расчете параметров резцовых головок исходлыми являются число зубьев нарезаемой пары и Zj, нормальный модуль в среднем сечении зуба угол спирали зуба Р и угол исходного контура резца а определяются радиусы установки резцов относительно центра резцовой головки а , 2 и Ug (индекс 3 относится к черновому резцу), углы разворота плоскостей режущих кромок -pi, у о и у а, углы установки резцов на головке р, и ц и величины радиальной установки А п т. е. расстояния между осями вращения производящего колеса и резцовой головки. [c.20]

Возможности переналадки на различные углы у головки (D = 0,29 м) с реверсом электродвигателя (1—3) больше, чем при применении мальтийского механизма (5—8). Однако эти возможности у револьверных головок не используются (из-за ограниченного числа инструментов). Низкие величины ускорений у головок (5—8) получаются благодаря хорошим кинематическим характеристикам мальтийских механизмов и влиянию гидропривода. Головка (D = 0,7 м) может переналаживаться на углы, кратные 30° (путем последовательного поворота мальтийского механизма). Большие габаритные размеры позволяют применять большое число зубьев у плоских шестерен (z = 80), что обеспечивает высокую точность 9" и повторяемость — 1". При электроприводе и меньших размерах (головка 9) также достигается высокая быстроходность, но лишь путем резкого увеличения ещах, и 4д-Ввиду отсутствия механизма зажима и фиксации с одним фиксатором уменьшаются потери времени (т1ф = 0,24), но значительно снижается жесткость и точность. Следует отметить, что исследовался автомат, находящийся в эксплуатации (в предремонтном состоянии). Поэтому величина у1д была близка к предельно допустимой. Хорошими динамическими характеристиками, но низкой быстроходностью отличается крупная револьверная головка (I — 14 кг-м ) с гидравлическим приводом. По времени и Т она сравнима с конструкцией (5) благодаря меньшим потерям времени на фиксацию и отсутствие зажима. Жесткость достигается большими размерами цилиндрического фиксатора, который служит второй направляющей при осевом перемещении. Такие станки хорошо зарекомендовали себя в массовом производстве, отлича- [c.125]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...