Нанесение термическое

Форматы (301) Масштабы (302) Линии (303) Шрифты чертежные (304) Изображения — виды, разрезы, сечения (305) Обозначения (графические) материалов и правила их нанесения на чертежах (306) Нанесение размеров и предельных отклонений (307) Указание на чертежах предельных отклонений формы и расположения поверхностей (308) Нанесение на чертежах обозначений шероховатости поверхностей (309). Нанесение на чертежах обозначений покрытий термической и других видов обработки (310) Изображение резьбы (3 1) Условные изображения и обозначения швов сварных соединений (312) —швов неразъемных соединений (313) Указания на чертежах о маркировании и клеймении изделий (314) Изображения упрощенные и условные крепежных деталей (315) Правила нанесения на чертежах надписей технических требований и таблиц (316) Аксонометрические проекции (317). [c.363]

ГОСТ 9791-68 и ГОСТ 9825-73 устанавливает правила нанесения на чертежах обозначений покрытий (защитных, декоративных и т.п.), а также показателей свойств материала, получаемых в результате термической, химико-термической и других видов обработки. [c.185]

Нанесение на чертежах оио >,паче-ний покрытий, термических и других видов обработки Изображение резьбы [c.353]

Покрытие или термическая обработка, относящиеся ко всей детали, указываются в технических требованиях на поле чертежа. При нанесении различных покрытий на нескольких поверхностях их обозначают разными буквами и в технических требованиях делают запись по типу Покрытие поверхности А..., поверхности Б... (рис. 9.17, а). [c.275]

ГОСТ 2.310—68 Единая система конструкторской документации Нанесение на чертежах обозначений покрытий, термической и других видов обработки состоит из двух разделов. [c.79]

Второй раздел устанавливает правила нанесения на чертежах обозначений термической и других видов обработок, меняющих физико-химические свойства материалов. [c.79]

Разработка такого самостоятельного стандарта в комплексе Единой системы конструкторской документации была вызвана необходимостью установить четкие правила нанесения обозначений покрытий и термической обработки на чертежах всех отраслей промышленности. Отсутствие таких правил в ГОСТ 2940—63 привело к тому, что чертежи, разработанные в одной организации, не могли быть прочитаны в другой, если у нее действовали другие руководящие материалы. [c.79]

Утверждение ГОСТ 2940 в новой редакции последовало в 1963 г. Стандарт получил название Нанесение обозначений шероховатости поверхностей, покрытий и термической обработки . Взамен выраже-иия обозначение чистоты поверхностей , ранее содержащегося в ГОСТ 2940—52, было установлено выражение обозначение шероховатости в соответствии с ГОСТ 2789—59 Шероховатость поверхности . [c.174]

Для всех размеров, нанесенных на чертеже, указывают предельные отклонения в миллиметрах. Допускается не указывать предельные отклонения на размерах, определяющих зоны различной шероховатости и различной точности одной и той же поверхности, зоны термической обработки, покрытия, накатки, а также на диаметрах накатанных поверхностей. В этих случаях непосредственно у таких размеров наносят знак (рис. 22.5, о). При необходимости вместо знака у таких размеров задают предельные отклонения грубого или очень грубого класса точности по СТ СЭВ 302—76 (рис. 22.5, б). [c.320]

Обозначения термической обработки. Стандартом СТ СЭВ 367—76 установлены следующие правила нанесения на чертежах указаний о термической и химико-термической обработке, обеспечивающей получение необходимых свойств материала детали. [c.324]

Для повышения прочности, коррозийной стойкости и жаропрочности применяют специальные виды термической и химико-термической обработки, а также нанесение гальванических и других покрытий. [c.44]

Резка металлов осуществляется сжатой плазменной дугой, которая горит между анодом — разрезаемым металлом и катодом — плазменной горелкой. Стабилизация и сжатие токового канала дуги, повышающее ее температуру, осуществляются соплом горелки и обдуванием дуги потоком плазмообразующих газов (Аг, N2, Hj, NHJ и их смесей. Для интенсификации резки металлов используется химически активная плазма. Например, при резке струей плазмы, кислород, окисляя металл, дает дополнительный энергетический вклад в процесс резки. Плазменная дуга режет коррозионно-стойкие и хромоникелевые стали, медь, алюминий и другие металлы и сплавы, не поддающиеся кислородной резке. Высокая производительность плазменной резки позволяет применять ее в поточных непрерывных производственных процессах. Нанесение покрытий (напыление) производятся для защиты деталей, работающих при высоких температурах, в агрессивных средах или подвергающихся интенсивному механическому воздействию. Материал покрытия (тугоплавкие металлы, окислы, карбиды, силициды, бориды и др.) вводят в виде порошка (или проволоки) в плазменную струю, в которой он плавится, распыляется со скоростью - 100—200 м/с в виде мелких частиц (20— 100 мкм) на поверхность изделия. Плазменные покрытия отличаются пониженной теплопроводностью и хорошо противостоят термическим ударам. [c.291]

Правила нанесения на чертежах изделий обозначений покрытий, а также показателей свойств материалов, получаемых в результате термической обработки, устанавливает ГОСТ 2.3Ю—68. [c.235]

Условные обозначения покрытий приведены в табл. 20. Более подробные сведения о нанесении на чертежах обозначений покрытий, термической и других видов обработки приведены в ГОСТ 2.310—68 (СТ СЭВ 367—76). [c.64]

ГОСТ 2.310—68 (СТ СЭВ 367—76). Нанесение на чертежах обозначений покрытий, термической и других видов обработки. [c.214]

НАНЕСЕНИЕ НА ЧЕРТЕЖАХ ОБОЗНАЧЕНИЙ ПОКРЫТИЙ, ТЕРМИЧЕСКОЙ И ДРУГИХ ВИДОВ ОБРАБОТКИ [c.102]

Настоящий стандарт устанавливает правила нанесения на чертежи изделий всех отраслей промышленности обозначений покрытий (защитных, декоративных, электроизоляционных, износоустойчивых и т. и.), а также показателей свойств материалов, получаемых в результате термической и других видов обработки (химико-термической, наклепа и т. п.). [c.102]

Если образец имеет тонкий поверхностный слой, отличающийся от основного металла по структуре и фазовому составу (например, при науглероживании и обезуглероживании, нанесении покрытий или химико-термической обработке), то используют косые шлифы, плоскость которых расположена под острым углом к поверхности образца. Такие шлифы позволяют более детально исследовать структуру тонкого поверхностного слоя, облегчают измерение его микротвердости или толщины. [c.309]

Нанесение обозначений покрытий и термической обработки. [c.292]

В зависимости от способа нагрева материала, подлежащего нанесению, существуют следующие разновидности получения пленок в вакууме термическое испарение, испарение электронным лучом, реактивное катодное распыление, катодное распыление в высокочастотно.м разряде. [c.106]

Термическое испарение осуществляется с помощью нагревателя сопротивления (например, вольфрамового). Наносимый материал соприкасается с поверхностью, нагретой до температуры выше, чем его температура плавления. Это в отдельных случаях может привести к разложению сложного соединения, которое наносится, тем более, что нанесение происходит в вакууме. Поэтому этот метод связан с большими трудностями при получении покрытий с высокой излучательной способностью, так как не гарантирует образования неметаллической пленки покрытия. [c.106]

Напряжения первого рода возникают при механической, термической и химико-термической обработке, при прокатке и протяжке изделий, при нанесении электролитических покрытий, при механическом упрочнении поверхностей, сварке, холодной правке и других технологических процессах. [c.41]

Расширение области применения режущего инструмента связано с разработкой методов модифицирования, сочетающих преимущества пучков заряженных частиц различных энергий и интенсивности, а также традиционных методов упрочнения, таких, как нанесение износостойких покрытий и термическая обработка. В связи с этим можно выделить два основных направления разработки. Это комбинированное модифицирование и комплексная обработка. К первому виду обработки относятся 1) комбинированная обработка на основе использования слабо-точных ионных пучков 2) комбинированная обработка на основе использования слаботочных и сильноточных ионных пучков. Второй вид модификации включает 1) комплексную обработку с использованием воздействия сильноточных ионных и электронных пучков с последующей термической обработкой 2) комплексную обработку с использованием термического, энергетического воздействия и нанесения на инструментальный материал износостойких покрытий. [c.263]

Нанесение полиэтиленовых покрытий неизбежно связано с окислением полимера и его термической деструкцией. Эти факторы существенно снижают эффективность покрытий, сокращают срок их службы. Явный признак окисления полимера и его термодеструкции — образование на поверхности покрытия сетки трещин, часто это микротрещины, пос- [c.136]

Структура покрытия. Структура покрытия изучалась на оптическом и электронном микроскопах. Поверхность металла, на который наносится покрытие, фосфатирована вследствие наличия в составе покрытия ортофосфорной кислоты. По этой же лричине покрытие не наносится на нержавеющие стали. Опыты показали, что лучшим материалом для подложки является латунь, затем сталь. Хуже покрытие работает на бронзе и меди. Толщина покрытия в зависимости от ряда факторов (материала подложки, способа нанесения, термической и механической обработки) колеблется от 10 до 50 мкм. По толщине покрытие имеет переменную структуру. На рис. 57 схематично изображена структура покрытия. Подложка 1, как отмечалось, имеет слой глубокого фосфатирования 2. В фосфатном слое наблюдаются вкрапления серебра, меди и металла подложки (же- леза при стальной подложке, цинка при латунной подложке). Затем имеется своеобразный структурный каркас 3, образованный в нижней части в основном p ,.. 57. схема структуры Ji3 серебра, а в верхней — в основном из медно-серебряного покры-меди. Ячейки структурного каркаса за- подложка деталь) 2- [c.111]

Стабилизаторы аминного и фенольного типов снижают адгезионную прочность покрытия, а серосодержащие соединения и сера ее повышают. Для покрытия рекомендуется использовать полипропилен с высокой молекдулярной массой (до 720 000). Атактическая фракция, находящаяся в полимере в количестве 5—20 %, выполняет роль пластификатора и снижает внутренние напряжения в покрытиях при их нанесении термическими способами. Очевидно, вследствие этого полипропилен менее подвержен растрескиванию при воздействии жидких сред, чем полиэтилен. [c.83]

Поскольку во всех стандартах имеется указание о том, что при выполнении рабочих чертежей зубчатых колес, реек и червяков следует также соблюдать требования соответствующих стандартов Единой системы конструкторской документации, в новых стандартах не приводятся указания о применении выносных элементов, правила нанесения обозначений отклонения формы и расположения поверхностей термической обработкой и других правил, являющихся предметом соответствующих стандартов ЕСКД. [c.126]

В сборник Чертежи в машиностроении , вышедший из печати в конце 1959 г., вошли ГОСТ 3450—59 Форматы ГОСТ 3451—59 Масштабы ГОСТ 3452—59 Буквенные обозначения ГОСТ 3453—59 Изображения — виды, разрезы, сечения ГОСТ 34М—59 Шрифты чертежные ГОСТ 3455—59 Штриховки в разрезах и сечениях ГОСТ 3456—59 Линии ГОСТ 9171—59 Нанесение предельных отклонений размеров ГОСТ 3457—46 Обозначения допусков на чертежах ГОСТ 3458—59 Нанесение размеров ГОСТ 3459—59 Изображение и обозначение резьбы ГОСТ 3460—59 Условные изображения зубча1ых зацеплений и цепных передач ГОСТ 3461—59 Условные изображения пружин ГОСТ 3462—52 Условные обозначения для кинематических схем ГОСТ 3465—52 Условные изображения заклепок, болтов и отверстий я них ГОСТ 3466—59 Нанесение номеров позиций и обозначений составных частей изделий ГОСТ 2940—52 Нанесение на чертежах обозначений чистоты поверхности и надписей, определяющих отделку и термическую обработку . [c.173]

Установленгд следующие правила нанесения на чертежах указаний о термической и химико-термической обработке, обсспечивакащей получение необходимых [c.350]

Брэдфорд [71] использовал метод термического испарения в вакууме для нанесения алюминия и двуокиси кремния на пла-стиню/ из нержавеющей стали. Нанесение осуществлялось при давлении 10 -133 Па. В испарительную камеру с вольфрамовым нагревателем засыпался алюминий чистоты 99,99% и наносился на диск из нержавеющей стали. Расстояние до покрываемой детали составляло 280 мм. После напыления алюминия таким же образом наносят двуокись кремния. Скорость нанесения 300 нм/с. Степень черноты покрытия при толщине слоя 0,5 мкм составила 0,52. Следует отметить, что увеличение толщины покрытия позволяет повысить степень черноты, однако при этом ухудшается адгезия. [c.107]

ВЫСОКОРОСТНОЙ ТЕРМИЧЕСКИЙ (ВСТ) МЕТОД НАНЕСЕНИЯ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ ПОКРЫТИЙ [c.188]

Специальные требования к отливкам оговариваются в технических условиях или непосредственно в чертеже литой детали. Обеспечение этих требований, как уже отмечалось ранее, достигается прежде всего выбором литейного сплава, в максимальной степени отвечающего функциональному назначению отливки рациональным технологическим процессом изготовления механической и термической обработкой отливки, а также специальной отделкой поверхности литых деталей, предусматривающей нанесение различных защитных, теплостойких отбеленных слоев и других видов покрытий. Например, для литых деталей коромысла f nanaHOB и распределительный вал , работающих в интенсивных режимах работы на износ, в чертеже отливок оговаривается глубина отбеленного слоя (цементита). [c.132]

Базовые элементы для контактных теплообменных аппаратов. При обработке продуктов контактным способом высокие тепловые нагрузки (свыше 10 кВт/м ) встречаются редко, поэтому тепломассомеры с одиночными базовыми элементами применять нецелесообразно из-за малой чувствительности. Вместе с тем термическое сопротивление продукта всегда достаточно велико, чтобы использовать батарейные базовые элементы. Чувствительность галетных тепломассомеров зачастую недостаточна, поскольку при обработке и в особенности при хранении продуктов нагрузки могут составлять сотни, десятки и даже доли ватт на 1 м . Надежные измерения таких малых нагрузок обеспечиваются применением принципа коммутации дифференциальных термоэлементов из термоэлектродной проволоки, местами покрытой другим термоэлектродным материалом так, что переходы от покрытых к непокрытым участкам ( спаи ) располагаются поочередно на гранях батареи элементов [7—9]. Нанесение парного термоэлектродного материала производится гальваническим методом, поэтому работа термоэлементов батареи подчиняется закономерностям, полученным при исследовании гальванических термопар 17, 8]. [c.59]

Способы крепления одиночных и галетных тепломеров к теплообменным поверхностям самые разнообразные пайка, приварка на конденсаторной точечной машине, приклеивание и другие. При монтаже датчиков на аппарате необходимо стремиться к возможному уменьшению контактного термического сопротивления, так как, например, при нанесении даже весьма тонкого слоя клея его сопротивление может оказаться больше сопротивления датчика. Если обрабатываемый в аппарате продукт содержит большую концентрацию частиц с абразивными свойствами, например сахарный утфель, то датчики закрепляются с противоположной стороны теплообменной поверхности. Общее правило таково базовые элементы должны располагаться на той стороне стенки аппарата, где термическое сопротивление теплоотдаче больше. [c.118]

Задача второй области приложения триботехнологии - управление триботехническими характеристиками поверхностей трения - решается главным образом путем разработки специальных методов модифицирующей упрочняющей обработки. При этом модификация свойств поверхностных слоев трущихся деталей достигается модифицированием структуры или химического состава и структуры материала деталей. В этой области триботехнология тесно смыкается с трибоматериалове-дением как по решаемым задачам повышения триботехнических характеристик трибосопряжений, так и по используемым методам исследования. Современная триботехнология располагает большим числом технологических процессов, используемых в течение многих десятилетий или разработанных в последние 1()-15 лет. Основные из них следующие термическая обработка, диффузионно-термическая (химико-термиче-ская) обработка, поверхностно-пластическая деформация, ионно-плазменная модификация и нанесение покрытий, электронно лучевая обработка, ультразвуковая упрочняющая обработка, лазерное упрочнение, различные комбинированные методы модификации, [c.10]

Использование технологий модификации первого поколения [165, 166 , основанных на однократном или многократном однотипном внешнем воздействии потоками тепла, массы, ионов и т.д., не всегда обеспечивает требуемые показатели износостойкости материалов при высоких температурах, контактных давлениях и действии агрессивных сред. Поэтому расширение области применения и эффективности методов модификации металлов и сплавов для их использования в экстремальных условиях эксплуатации связано с созданием комбинированных и комплексных способов упрочнения, сочетающих достоинства различных технологических приемов. Существует несколько базовых способов унрочнения, эффективность которых в сочетании с другими методами подтверждена производственной практикой [165, 166]. К таким методам относятся ионно-плазменное напыление, электроэрозионное упрочнение, поверхностное пластическое деформирование, а также термическая обработка. Модификация структуры и свойств материалов при этом происходит за счет сочетания различных механизмов, отличающихся физико-химической природой. На этой основе разрабатываются H(3BE)ie варианты технологий второго поколения, вклю-чаюЕцие двойные, совмещенные и комбинированные нроцессы [166-169], в которых применяются потоки ионов, плазмы и лазерного излучения. К данному направлению относятся обработка нанесенных [c.261]

Необходимым оборудованием для радиационно-энергетической обработки твердо-сплавных режущих пластин и инструментов являются вакуумная термическая печь, установка для нанесения покрытий, ускоритель сильноточных ионных пучков. Выбор режимов термической, ионно-плазменной и ионно-лучевой обработки осуществляется в соответствии с известными и специально разработанными технологическими рекомендациями. Наиболее важные варьируемые параметры технологического процесса - состав и толщина наносимого покрытия, плотность тока сильноточного ионного пучка, а также режимы окончательной термической обработки износостойкого комплекса. Стабилизационный отжиг, являющийся окончательной технологической операцией, желательно проводить в условиях вакуума с контролируемой скоростью охлаждения, которая регулируется циркуляцией инертного газа. Режимы и вид предварительной термической обработки назначаются для каждой марки твердого сплава, исходя из задач его дальнейшей эксплуатации, определяемых условиями трибомеханического нагружения модифицированного инструмента в прогдессс пезаиня. [c.267]

Примечание. А—холодное прессование + спекание Б — двойное прессование+ + спекание В — холодное прессование + спекание + холодная штамповка + отжиг Г — холодное прессование + спекание + горячая штамповка + отжиг Д — шлифование или доводка Е — холодное прессование + пропитка легкоплавким металлом Ж —спекание порошка в форме + пропитка легкоплавким металлом И — пропитка кремнийорганичекой жидкостью и полимеризация К—калибровка М — механическая обработка Н — холодное прессование + спекание-f горячая штамповка с истечением металла-f отжиг П — нанесение покрытий ТО — термическая обработка. [c.179]

Для снижения тепловых потерь в окружающую среду необходимо увеличение полного термического сопротивления нагретого тТгла. Чаще всего это достигается путем нанесения на нагретую поверхность слоя тепловой изоляции. [c.293]

Цель пульверизации заключается в увеличении поверхности соприкосновения жидкости с воздухом и газами. Поверхность при этом возрастает в несколько тысяч раз. За счет сильного излучения горяшегофЭ кела капельки очень быстро испаряются и подвергаются термическому разложению (крекингу). На рис. 17-13 изображена схема факела с нанесением характерных зон испарения, крекинга и горения. Эвд зоны в некоторой мере накладываются одна на другую. [c.235]

В радиотехнике применяют германиевые пленочные сопротивления. Тонкая пленка, нанесенная н а стекло путем термической диссоциации газообразного моногермана СеН4, имеет сопротивление от 1000 ом до нескольких мегом. [c.531]

Описано развитие трубиой промышленности в СССР. Проана-. лизирован опыт советских предприятий и зарубежных фирм по всем элементам технологии производства труб. Описаны особенности изготовления труб нефтяного сортамента, способы деформирования и виды их термической обработки. Большое внимание уделено отделке, контролю качества и нанесению защитных покрытий. [c.61]

Прогревают металл горелкой до = 130 140° с внешней стороны. Внутри происходит полное удаление раствора и термическая пластификация перхлорвинила. Поверхность металла, на который нанесен клей, покрывается мелкими пузырями и приобретает серосеребряную (слегка желтоватую) окраску. В этотмомент прикладывают пленочный винипласт и плотно прижимают его к поверхности металла без растягивающих усилий. Очень важно не допускать появления темно-желтой окраски на поверхности металла, что указывает на перегрев металла, так как клеящая способность перхлорвинила при этом резко ухудшается. [c.83]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...