Стали аустенитные — Испытания

Выще отмечалось, что первые очаги повреждений — микро-поры — появляются на стадии квазиравномерной ползучести. Это подтверждают многие исследования измерения плотности металла образцов стали аустенитного класса, испытанных на длительную прочность. [c.169]

Эксперименты [95] показали, что в процессе исходного нагружения происходит необратимое изменение размеров увода кромок в зоне сварных соединений крупногабаритных сварных цилиндрических моделей сосудов, изготовленных по промышленной технологии из сталей аустенитного класса. Испытания проводили при отнулевом цикле нагружения внутренним давлением. Увод кромок измеряли специальным приспособлением с индикатором часового типа. Деформацию наружной поверхности сосудов определяли тензорезисторами с базой 1 мм. [c.152]

Многие сплавы подвергают испытаниям на межкристаллит-ную коррозию. Особенно часто определяют склонность к межкри-сталлитной коррозии коррозионностойких (нержавеющих) сталей аустенитного, аустенито-мартенситного и аустенито-ферритного классов. ГОСТ 6032—58 предусматривает методы таких испытаний проката, поковок, труб, проволоки, литья, сварных швов и сварных изделий, изготовленных из целого ряда сталей этих классов, а также двухслойных сталей и биметаллических труб с плакирующим или основным слоем из этих марок сталей. [c.451]

Следует также учитывать, чю в сернокислотном производстве за последнее время произошли большие изменения как в используемом сырье, так и в технологическом оборудовании. Остановимся на проведенных в свое время испытаниях в производственных условиях, представляющих несомненно практический интерес и в настоящее время. Выбор сплавов для испытаний производился с учетом того, что наиболее агрессивным компонентом среды является серная кислота, причем учитывалось и то, что капли серной кислоты могут наряду с коррозионным разрушением производить и механическое изнашивание (эрозию), поэтому наибольший интерес представляют стали аустенитного класса. Хромистые и хромоникелевые стали не обладают высокой коррозионной стойкостью в серной кислоте, но учитывая, что газовая смесь содержит 10 — 12 % кислорода, который способствует сохранению пассивности, представилось целесообразным использовать в качестве объектов [c.39]

Целью одной из программ научных исследований, проводимых совместно СССР и США, была оценка методов низкотемпературных испытаний и свойств свариваемых материалов для конструкций с ожиженными газами [1]. В программу исследований включены никелевые стали, аустенитные нержавеющие стали и алюминиевые сплавы. [c.204]

Рис. 13. Влияние водорода на пластичность (относительное сужение ф) [72, 74] трех аустенитных нержавеющих сталей в процессе испытаний

Аустенитные коррозионно-стойкие стали недостаточно износостойки, склонны к задирам и схватыванию при трении. Большинство способов упрочнения их поверхностных слоев не приводит к существенному улучшению антифрикционных свойств или снижает коррозионную стойкость. Стали аустенитного класса в отличие от углеродистых сталей не подвержены омеднению по способу контактного вытеснения меди из растворов ее солей без специальной химической обработки (травление в щелочном растворе с последующей кислотной обработкой). Однако омеднение поверхностей трения этих сталей становится возможным в процессе трения, т. е. в динамических условиях, которые способствуют возникновению термо-ЭДС. Для достижения этого в воду, служащую смазкой химического аппарата, добавляют водные растворы солей меди. В табл. 33 приведены результаты испытаний колец торцового уплотнения на различных режимах работы со смазкой дистиллированной водой и раствором сернокислой меди. [c.179]

В качестве основного критерия коррозионной стойкости для всех классов сталей используется метод уменьшения массы. Для сталей аустенитного и ферритно-мар-тенситного классов рекомендуется проводить оценку коррозионной стойкости также и по увеличению массы. Параллельно следует выполнять непосредственные измерения толщины образцов до и после испытаний с целью непосредственной оценки коррозионного утонения. [c.97]

По данным ряда исследований [20], [21 ], надежность работы при высоких температурах сварных соединений разнородных сталей (аустенитной с перлитной или хромистой) наиболее полно выявляется в условиях их испытания на длительную прочность при циклических изменениях температуры. Указанные испытания являются необходимыми в первую очередь для оценки работоспособности узлов транспортных установок, имеющих большое число пусков. [c.23]

Зависимость между скоростью ползучести и напряжением обычно изображают в логарифмических координатах [12]. Это прямая линия в тех границах скоростей ползучести, которые допускаются в деталях стационарных паровых турбин (рис. 197). Участок равномерной ползучести перлитных сталей можно наблюдать по истечении примерно 1000 ч, а сталей аустенитного класса — примерно после 2000 ч. При испытаниях на длительную прочность, предусматривающих разрушение [c.439]

Примечания 1. Значения угла изгиба при испытании сварных соединений технологических трубопроводов из углеродистой стали толщиной свыше 20 мм и из стали аустенитного класса любой толщины должны составлять не менее 100°. [c.381]

Длительная прочность сварных соединений гомогенных аустенитных сталей обычно определяется прочностью самой стали. Разрушения образцов, испытанных на длительный разрыв растяжением, идут либо по основному металлу, либо по околошовной зоне, а экспериментальные точки хорошо укладываются иа зависимость для самой стали. [c.233]

Этапы хрупкого разрушения 203 Стали аустенитные — Испытания [c.457]

Химический состав. Прежде всего необходимо знать химический -состав исследуемого металла. При проведении большинства испытаний следует знать содержание не только основных компонентов, но и примесей. Например при изучении коррозии хромоникелевых нержавеющих сталей аустенитного класса часто ограничиваются сведениями о количестве в стали углерода, хрома, никеля и титана, в то время как важно знать количество серы и фосфора, так как колебания в содержании этих примесей оказывают существенное влияние на коррозионную стойкость металла в ряде сред 42]. [c.45]

Одним из первых и наиболее распространенных в настоящее время растворов для испытания на склонность нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии является раствор серной кислоты и медного купороса, в котором кипятят образцы. Отличительной чертой этого раствора является то, что растворению в нем подвергаются преимущественно границы между зернами, в то время как тело зерен сохраняет относительную пассивность. Это связано с тем [1], что кристаллы твердого раствора Fe—Сг—Ni являются катодами по отношению к границам между ними. Деполяризация идет за счет выделения меди и водорода. Практика и специальные исследования [114, 115] показали, что в данном растворе наиболее четко и надежно выявляется межкристаллитная коррозия хромоникелевых сталей аустенитного класса. Однако испытания в этом растворе имеют и свои недостатки, а именно раствор выявляет межкристаллитную коррозию, связанную с выпадением карбидной фазы, и не выявляет ее в том случае, когда она является следствием выделения сигма-фазы. [c.97]

Сенсибилизация ферритных нержавеющих сталей наблюдается при температурах, превышающих 925 °С стойкость к межкристаллитной коррозии восстанавливается при кратковременном (10—60 мин) нагреве при 650—815 °С. Следует отметить, что эти температурные интервалы заметно отличаются от соответствующих интервалов для аустенитных нержавеющих сталей. Для ускоренных испытаний на межкристаллитную коррозию применяют аналогичные растворы (например, кипящий раствор USO4— H2SO4 или 65 % HNO3). Скорость межкристаллитной коррозии и степень поражения сталей обоих классов в этих растворах примерно одинаковы. Однако в сварных изделиях разрушения в ферритных сталях происходят как в области, непосредственно прилегающей к месту сварки, так и самом сварном шве, а в аустенитных сталях разрушения локализованы в околошовной зоне. [c.309]

Исследование межкристаллиткой коррозии. Существуют испытания, на основании которых можно определять склонность сплавов к межкристаллитной коррозии. Особенно часто определяют склонность к межкристаллитной коррозии нержавеющих сталей аустенитного, аустенитно-мартенситною и аустенит-но-ферритного классов. Методы испытаний проката, поковок, труб, проволоки, литья, сварных соединений, изготовленных из сталей этих классов, а также двухслойных сталей и биметаллических труб с плакирующим или основным слоем из этих сталей предусмотрены ГОСТ 6032—75. [c.90]

Аналогичные сравнения данных чистого кручения с еоответ-ствующими результатами испытаний при совместном действии крутящего момента и растягивающей силы показали, что при кручении применение дополнительной растягивающей силы увеличивает угловую скорость ползучести. Результаты испытаний стали 15Х1М1Ф хорошо сочетаются с данными аналогичных исследований перлитной 0,5%-ной молибденовой стали [101], а также качественно совпадают с результатами испытаний стали аустенитного класса ЭИ-257 на первом участке затухающей скорости ползучести [103]. [c.164]

Для выяснения возможности проникновения водорода в сталь при сравнительно невысоких температурах и повышенных давлениях были проведены исследования водородо-проницаемости технического железа, углеродистой стали марки 20, низколегированных сталей 12МХ и ЗОХМА, стали марки 2X13 мартенситного класса и стали марки Х18Н10Т аустенитного класса. Испытания для определения постоянных водородопроницаемости различных марок сталей проводились при температурах 100-900 и давлениях водорода 10-600 атм. [c.123]

Обратные клапаны ЧЗЭМ на рр=12 МПа, Условные обозначения 935-250, 905-400 (рис. 3.65,6", табл. 3.35). Предназначены для прекращения обратного потока воды рабочей температурой до 250° С для клапана Dy 250 мм и температурой до 165° С для клапана Dy = 400 мм. Клапаны устанавливаются на вертикальных участках трубопроводов с направлением подачи среды под захлопку. Клапан Dj = 250 мм к трубопроводу присоединяется сваркой, клапан Dy = 400 мм присоединяется к входному трубопроводу фланцем, а к выходному трубопроводу сваркой. В корпусе клапана вварено седло. Уплотнительные поверхности седла и захлопки выполнены плоскими и наплавлены сталью аустенитного класса повышенной стойкости. Плотное прилегание уплотнительных поверхностей седла и захлопки обеспечивается шарнирным соединением захлопки с рычагом. Соединение корпуса с крышкой — бесфланцевое, самоуплотняющееся с сальниковой набивкой и с промежуточным отводом протечек в спецкана-лизацию, для чего к корпусу клапана приварен штуцер. Основные детали клапана — корпус, крышка, захлопка — выполнены из углеродистой стали. Гидравлическое испытание на прочность клапана Оу =-= 250 мм проводится пробным давлением 20,5 МПа и клапана Dy = 400 мм — давлением Рпр = 15 МПа. Клапаны Dy -= 250 мм изготовляются и поставляются по ТУ 108-681—77, а 400 мм — по [c.165]

Предназначены для предотвращения обратного потока пара и воды температурой до 300° С, устанавливаются на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов с направлением потока среды под захлопку и присоединяются к трубопроводу сваркой. Корпус клапана выполнен в виде трубы, в которую вварено уплотнительное седло и приварены фланцевые втулки для размещения в них осей захлопки. Соединение фланцевых втулок с заглушками выполнено на прокладке и дублируется обваркой на ус . Уплотнительные поверхности седла и захлопки наплавлены сталью аустенитного класса повышенной стойкостп. Основные детали клапана — корпус, седло, захлопка — выполнены из углеродистой стали. Гидравлические испытания клапанов на прочность проводятся пробным давлением Рдр, а на герметичность давлением р ц, указанными ниже [c.165]

Сварные соединения или нанлавка арматуры из сталей аустенитного класса испытываются на стойкость против межкристаллитной коррозии. Необходимость и метод испытаний устанавливаются техническими условиями на изготовление арматуры и указаниями рабочих чертежей. Испытания и оценка качества проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ 6032—58. Испытания выполняются по методу AM с дополнительным провоцирующим нагревом (в случае термообработки шва или наплавки) или без него. [c.219]

Продукты коррозии с образцов низколегированных и нержавеющих сталей после испытаний в воде и паре при высоких температурах удаляются в растворе 1,0 Н серной кислоты с присадкой 5 мг/л ингибитора ЧМ при комнатной температуре. Образцы поляризуются катодно с плотностью тока 0,25 ма/см в течение 15—20 мин. Потери веса контрольных образцов, не прошедших испытаний для низколегированной стали 2-10 г/см , для аустенитной нержавеющей стали 1Х18Н9Т — 4-10 г/см" . Однако продукты коррозии с образцов аустенитной нержавеющей стали 1Х18Н9Т после испытаний в паре высокого давления при температурах 400° С и выше целесообразно удалять в расплавленной щелочи при температуре 450° С. Образец поляризуется катодно с плотностью тока 0,05— 0,1 ма/см в течение 1—2 сек. Некоторые методы удаления продуктов коррозии с образцов низколегированных нержавеюших сталей после испытаний в воде высоких параметров приведены в работе [c.63]

В сталях аустенитного класса и никелевых жаропрочных сплавов наряду с обычным радиационным упрочнением н охрупчиванием наблюдается еще так называемое высокотемпературное радиационное охрупчивание. Оно проявляется в снижении длительной пластичности и прочности и уменьшении относительного удлинения нри испытании на растяжение при температурах выше 600°С. Высокотемпературное охрупчивание зависит от флюеиса не только быстрых, но и тепловых нейтронов (табл, 8,50), [c.302]

На рис. 18 показаны (по данным ЦНИИТМАШа) зависимости пределов выносливости жаропрочных аустенитных сталей от температуры испытания. Как правило, аустенитные стали имеют условный предел выносливости при 500° С приблизительно такой же величины, что и при 20° С. Однако имеются исключения например, стали 12Х18Н9Т и IX16Н13М2Б при повышении температуры испытания показывают резкое понижение сопротивления усталости. [c.30]

Рис. 114. Типичное коррозионное растрескивание аустенитной стали (а) и отсутствие его в аустенитно-боридной стали (б) X120. Испытания в кипящем 48%-ном водном растворе Mg la

Ю. И. Казеннова, ванадий вызывает точечную газовую коррозию сварных швов стали типа 18-8 даже при 650—700° С. В литературе, посвященной окали ностой кости высоколегированных сталей и сплавов, также указывается на отрицательное действие ванадия. Так, например, приводятся данные о том, что присутствие пятиокиси ванадия в газовой среде вызывает при 750° С чрезвычайно сильную газовую коррозию аустенитных сталей. Так, например, потери веса стали 25-20 за 20 ч составили около 20 кПсм . Указывают, что сплавы, легированные молибденом, вольфрамом и ванадием, при контактировании с газовой средой, содержащей пары окислов этих элементов, окисляются очень быстро. Особенно энергичное действие оказывают окислы ванадия. Хромистая нержавеющая сталь, содержащая 2% V, окисляется при 870—900° С вдесятеро быстрее, чем обычная нелегированная углеродистая сталь. Аустенитные стали предлагают защищать от газовой коррозии в присутствии окислов ванадия силицированием, их поверхности. Проводились испытания литых образцов хромоникелевых аустенитных сталей на газовую коррозию при 800—1000° С. Установлено, что наилучшим является сплав типа 28 Сг—9Ni. При более высоком содержании никеля скорость коррозии в среде, содержащей серу, возрастает. Кремний и алюминий уменьшают скорость коррозии, а молибден и ванадий [c.287]

При температурах выше 550—600° С хромоникелевые стали аустенитного класса имеют несомненные преимущества в жаропрочности по сравнени д) с хромистыми сталями ферритного, мар-тенситного и полуферритного классов. Среди аустенитных сталей типа 18-8 наиболее высокие жаропрочные свойства показывают стали с присадкой молибдена, ниобия или молибдена и ниобия. Стали типа 18-8 и 18-8 с титаном, а также стали 25-20, 25-12, 15-35 имеют меньшую жаропрочность при температурах испытания 600—800° С. По сопротивлению ползучести наилучшие результаты получены для стали 18-8 с ниобием, по сопротивлению усталости 18-8 с титаном (рис. 231 и табл. 143). [c.391]

Хромоникелевые стали аустенитного класса после закалки на 7-твердый раствор с понижением температуры испытания сильно упрочняются при сравнительно небольшом уменьшении пластичности и ударной вязкости (рис- 274). Посд закалки и [c.476]

Рис. J.J38. Продукта коррозии иа поверхности аустенитной стали 03XI7H15M3 после испытания под напряжением в воде, содержащей 100 мг/л С1 (добавка Fe Is), при 360 ос и 20 МПа. ТО закалка с 1050 С. 30 мин в воде. После ТО — холодная прокатка с обжатием 15 %. Растягивающее напряжение на внешней поверхности U-образного образца 400 МПа. В пленке продуктов коррозии имеются более толстые участки, которые интенсивно растрескиваются при дополнительном изгибе образца. Методом электронного ми-крозондового анализа получена линия содержания хрома в пленке. Количество хрома повышено з утолщенных участках пленки. Сканирующий ЭМ. X 2000

Для входного контроля от каждой партии-плавки стали аустенитного класса отбирают 2 пробы (для сталей других классов — 4 пробы). Контрольные пробы (1 и 2 соответственно) изгибают на 90° и на коррозию не испытывают. Оставшиеся пробы испьггьшают в коррозионных средах, а затем подвергают изгибу на 90 (методы AM, АМУ, В, ВУ). Для обнаружения межкристаллитной коррозии место изгиба осматривают с помощью лупы с увеличением 8-12. Наличие трещин на изогнутой поверхности свидетельствует о склонности к межкристаллитной коррозии. В этом случае испытания повторяют на удвоенном количестве образцов. При повторном обнаружении трещин при изгибе даже на одном из них металл считается не выдержавшим испытания и бракуется. [c.89]

Испытания на сплющивание стыков труб с условным проходом менее 100 мм при толщине стенки менее 12 мм проводят до появления первой трещины (рис. 5.10). Просвет между внутренними стыками Ь для труб из углеродистой стали марки 10 и высоколегированных сталей аустенитного класса должен быть равен 2s для труб из стали марки 20, низколегированных сталей всех марок и высоколегированных сталей мартенсигно-ферритного класса, а также для разнородных сварных стыков. [c.164]

В практике применяют еще один вид защиты деталей — покрытие тонким листом (толщиной 2—3 мм). Такой способ облицовки впервые был использован для лопастей гидротурбин и гребных винтов морских судов. Листовую коррозионно-стойкую сталь аустенитного класса прикрепляли к поверхности лопастей электрозаклепкой диаметром 8 мм с помощью специального электрода из этой же стали в других случаях крепление осуществляли пайкой по контуру. Данные натурных испытаний подверждают надежность применения таких облицовочных покрытий для защиты от гидроэрозии. Однако следует признать, что такой способ облицовки деталей является несовершенным и дорогим. [c.259]

Очистка сталей по неметаллическим включениям приводит повсеместно к повышению циклической трещиностойкости и в наибольшей мере на /// участке КДУР (рис. 19.22, з). Влияние низких температур испытаний на ход КДУР в сталях неоднозначно. В то время как у хладостойких аустенитных сталей понижение температуры испытаний улучшает повсеместно циклическую тре- щиностойкость (рис. 19.22, к), у хладоломких низколегированных [c.343]

Во ВНИИНефтемаше испытывались напряженные дуговым изгибом образцы стали 12Х1МФ с аустенитными сварными швами. Такие образцы подвергались растрескиванию (с образованием трещин точно по границам сварного шва) после выдержки в течение 200 ч в 35% растворе NaOH при 90—120°С. Испытания показали недопустимость сварки низколегированных сталей аустенитными электродами для нефтеперерабатывающего оборудования, эксплуатируемого в условиях возможности коррозионного щелочного растрескивания. [c.87]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...