Межкристаллитная коррозия аустенитных нержавеющих сталей

Гуляев А. П. Структурная теория межкристаллитной коррозии аустенитных нержавеющих сталей. — Тр. III Международного конгресса по коррозии. М. Мир, 1968, с. 243—248. [c.115]

Межкристаллитная коррозия аустенитных нержавеющих сталей [c.336]

Причину межкристаллитной коррозии аустенитных нержавеющих сталей связывают с образованием зернограничных выделений карбидов, обогащенных хромом. При высоких температурах нержавеющие стали классического состава (18% Сг, 9% Ni) способны растворять большое количество элементов внедрения (С и N). Однако ниже 900°С растворимость этих элементов резко снижается. При традиционной обработке стали на твердый раствор в ней после закалки [c.337]

Уже с самого появления нержавеющих сталей проводилось много работ по определению предельного содержания углерода, при котором не возникает склонности к межкристаллитной коррозии. Аустенитные нержавеющие стали, подвергавшиеся нагреву в течение короткого времени при температурах выше 400° С, гораздо меньше теряют стойкость к межкристаллитной коррозии, если содержание в них углерода ниже 0,07%. При обычном тепловом режиме сварки (если речь идет о не очень агрессивной среде и толщина свариваемого материала невелика) практически обеспечивается отсутствие [c.121]

Склонность к межкристаллитной коррозии аустенитных нержавеющих сталей зависит от содержания углерода сплавы с низким содержанием углерода 0,02% С) относительно устойчивы к этому типу коррозии [10, 11 . Азот, обычно присутствующий в промышленных сплавах в количестве нескольких сотых процента, менее вреден, чем углерод (рис. 94) [12]. При высоких температурах, например 1050 С, углерод равномерно распределен в сплаве, но в области температуры сенсибилизации он быстро диффундирует к границам зерен, где и соединяется преимущественно с Сг, образуя карбиды (например, причем Ме — хром и небольшое количество железа). [c.250]

Применение для зашиты от сероводородной коррозии аустенитных нержавеющих сталей ставит дополнительную проблему предотвращения межкристаллитного коррозионного растрескивания, освещаемую в этой главе ниже. [c.144]

Для аустенитных сплавов интервал сенсибилизирующих температур составляет 400—850 °С. Степень склонности к межкристаллитной коррозии после такого нагрева зависит от времени нагрева. Несколько минут нагрева при температурах вблизи 750 °С эквивалентны нескольким часам при более низких (или еще более высоких) температурах (рис. 18.1) [13, 14]. К межкристаллитной коррозии приводят медленное охлаждение сплава с прохождением области сенсибилизирующих температур, а также длительные сварочные работы. При быстром охлаждении этого не происходит. Следовательно, аустенитные нержавеющие стали нужно закаливать от высоких температур, и это, как правило, выполняется. Точечная сварка, при которой металл быстро нагревается в результате кратковременного протекания электрического тока и затем быстро охлаждается, не вызывает сенсибилизации. В то же время электродуговая сварка может предста- [c.303]

Некоторые из предложенных объяснений склонности ферритных нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии основаны на разнице скоростей растворения различных образующихся карбидов или на предполагаемой большей реакционной способности напряженной кристаллической решетки металла. Однако наиболее убедительное объяснение получено с помощью теории, широко используемой для объяснения этих явлений в аустенитных нержавеющих сталях. Согласно этой теории, разрушения происходят вследствие обеднения границ зерен хромом [36—38]. Различия в температурах и времени, необходимых для сенсибилизации этих сталей, объясняются более высокими скоростями диффузии углерода, азота и хрома в ферритной объемно-центрированной кубической решетке по сравнению с аустенитной гранецентрированной. В соответствии с этим, карбиды и нитриды хрома, которые растворены при высокой температуре, ниже [c.310]

С быстро (в течение нескольких секунд) выпадают по границам зерен. При этом в прилегающих участках сплава содержание хрома падает ниже значений, требуемых для нержавеющих сталей. И, как следствие, эти участки корродируют с большей скоростью, чем зерна. Высокая скорость диффузии хрома объясняет восстановление стойкости ферритных сталей к межкристаллитной коррозии при нагреве в течение нескольких минут при 650—815 °С (по сравнению с неделями и месяцами, необходимыми для восстановления стойкости сенсибилизированных аустенитных нержавеющих сталей). В результате такой обработки сплав приобретает в области границ зерен состав, характерный для нержавеющих сталей. [c.311]

В Швеции было исследовано коррозионное поведение 17 различных сплавов, применяемых в трубчатых теплообменниках. Испытания проводили в чистой воде Балтийского моря (содержание хлоридов 4 мг/кг) при температуре 50 С и скорости потока от 2 до 5 м/с. Продолжительность экспозиции 15000 ч [240]. В этих условиях абсолютной коррозионной стойкостью обладали титан. Сплав 825 и молибденовые аустенитные нержавеющие стали — эти металлы не корродировали даже в щелях сложной формы. Межкристаллитная коррозия наблюдалась на примыкающих к сварным швам участках ферритных молибденовых нержавеющих сталей, но позже было установлено, что эти образцы перед сваркой случайно подверглись цементации. Алюминиевые и некоторые медные сплавы при использованных скоростях потока подвергались эрозионной коррозии. Сплав 70—30 Си—Ni—Fe сохранял стойкость при скорости воды от 4 до 5 м/с. [c.201]

Концентрация углерода в поверхностных слоях аустенитной нержавеющей стали уменьшается при нагреве под закалку, при этом поверхностные слои обезуглероживаются [111,66]. В результате выдержки при температуре 1170° С в атмосфере, содержащей 0,023% кислорода и 0,008% воды, концентрация углерода в стали с 0,11% углерода, 14% хрома, 13,5% никеля, 2,49% вольфрама, 0,59% молибдена в поверхностном слое глубиной 0,25 мм снижается до 0,037%, т. е. в три-четыре раза. Даже при нагреве в течение 1000 час при температуре 760° концентрация углерода в поверхностном слое этой стали не увеличивается. После аустенизации при температуре 1170° С с последующей стабилизацией при 750° С в течение 16 час сталь вновь становится склонной к межкристаллитной коррозии. Углерод в этом случае успевает продиффундировать в поверхностный слой. "х [c.135]

Горячая механическая обработка аустенитной нержавеющей стали, проводимая для предупреждения склонности стали к межкристаллитной коррозии, осуществляется при температурах ковки и прокатки, обеспечивающих максимальный переход карбидов в твердый раствор. Заканчивается же горячая механическая обработка при температуре ниже температуры выпадения основной массы [c.136]

В настояш,ее время с межкристаллитной коррозией аустенитной хромоникелевой нержавеющей стали борются следующими методами [c.390]

С целью минимизации восприимчивости аустенитных нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии может быть понижено содержание углерода менее чем до 0,03%, либо могут быть добавлены стабилизаторы для предотвращения обеднения хромом около границ зерен или для получения более однородного сплава может применяться термообработка в высокотемпературном растворе, называемая закалкой — отжигом. Восприимчивыми к межкристаллитной коррозии являются также алюминиевые, магниевые, медные и цинковые сплавы в неблагоприятных условиях. [c.598]

Несмотря на наличие руководств по сварке нержавеющи сталей, указать оптимальные температурные режимы сварки я дать готовые рекомендации для всех случаев весьма трудно. С одной стороны, практически невозможно в реальных условиях, сварки произвести замер температуры металла по зонам, с другой—приходится учитывать и то, что появление у сталей склонности к межкристаллитной коррозии является функцией времени. Аустенитная нержавеющая сталь может без заметного вреда вынести кратковременное действие высокой температуры,- порядка 750°, в то время как воздействие той же температуры в течение продолжительного времени приведет к межкристаллитной коррозии. Между тем время, в течение которого металл был нагрет до опасного предела, зависит не только от выбранных параметров тока, толщины электрода, длины дуги, но. и от толщины свариваемой детали, конструкции аппарата и других переменных факторов. Поэтому точные режимы сварки могут быть отработаны только самими исполнителями сварочных работ на химических заводах. Для этого нужно подробно фиксировать режимы выполненной сварки и заносить эти сведения в карту на данный аппарат, а затем при необходимости корректировать режим сварки. [c.176]

Зависимость между потенциалом металла и его склонностью к межкристаллитной коррозии была показана также в работе [164]. Аустенитную нержавеющую сталь 18%Сг—8%Ni, закаленную при температуре 1250° С (выдержка 1 час, охлаждение в воде) и отпущенную при 650° С в течение 30 мин., 4 и 72 час., выдерживали при различных значениях потенциала в течение [c.125]

ИССЛЕДОВАНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ КАРБИДА ХРОМА КАК ПРИЧИНЫ МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ КОРРОЗИИ У АУСТЕНИТНЫХ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ [c.201]

ГОСТ 6032—58. Методы испытания на межкристаллитную коррозию аустенитных и аустенитно-ферритных нержавеющих сталей, Стандартгиз, 1958. [c.238]

Методы испытания на межкристаллитную коррозию аустенитных и аустенитно- ферритных нержавеющих сталей приведены в ГОСТ 6032-58. [c.89]

С уменьшением концентрации углерода в зернах аустенита скорость диффузии углерода снижается. Скорость же диффузии хрома изменяется мало, так как концентрация хрома в зоне зерен, откуда он диффундирует, изменяется незначительно. По истечении некоторого срока скорость диффузии хрома превысит скорость диффузии углерода, и наступит момент, когда скорость процесса образования карбидов будет тормозиться подачей углерода (но не хрома). С этого момента границы зерен вновь начнут обогащаться хромом, так как атомы хрома, диффундирующие к границам, расходуются на образование карбидов не полностью. В конце концов содержание хрома на границах зерен достигает таких значений, что они вновь становятся устойчивыми. В процессе выдержки при высокой температуре тонкодисперсные карбиды становятся более крупными. Кривая, выражающая зависимость глубины проникновения межкристаллитной коррозии от длительности нагрева при температуре 650° С, проходит через максимум. В силу изложенных причин при достаточной длительности выдержки, в данном случае в течение 100 ОООчос, сталь становится стойкой против межкристаллитной коррозии. Введение в сталь 18-8 титана, а также увеличение отношения титана к углероду в стали 1Х18Н9Т, приводят к возрастанию минимального времени нагрева при данной температуре, вызывающего склонность стали к межкристаллитной коррозии и. понижению максимальной температуры, нагрев при которой приводит сталь в состояние склонности к этому виду разрушения. С уменьшением отношения титана к углероду интервал температур, длительный нагрев при которых вызывает в стали склонность к межкристаллитной коррозии, и степень склонности увеличивается [111,60]. В указанной работе, а также в работе [111,61] приводятся данные по влиянию температуры и длительности выдержки на склонность к межкристаллитной коррозии аустенитных нержавеющих сталей различного состава. [c.134]

Для некоторых материалов имеются такие режимы термической обработки, которые могут резко понизить коррозионную стойкость зоны термического влияния. Поэтому для того, чтобы сварные материалы в условиях эксплуатации были надежными, рекомендуется в дополнение к обычным испытаниям зоны термического влияния проводить специальную пробу иа чувствительность к межкристаллитной коррозии после провоцирующего нагрева (для нержавеющей стали 18-8 677° С в течеиие 1 ч) в соответствии с руководством Практические рекомендации по проведению испытаний в подкисленных растворах сульфата меди на межкристаллитную коррозию аустенитных нержавеющих сталей [9] (более подробно смотри в этом разделе Межкристаллитная коррозия ). [c.540]

Многие сплавы подвергают испытаниям на межкристаллитную коррозию. Особенно часто определяют склонность к межкристаллитной коррозии коррозионностойкнх (нержавеющих) сталей аустенитного, аустенито-мартенситиого и аустенито-ферритного классов. [c.385]

В сильно окислительных средах (например, кипящем 5 т растворе, ННОз с добавкой ионов Сг +) аустенитные нержавеющие стали, включая и стабилизированные марки, закаленные от 1050 °С, подвергаются слабой межкристаллитной коррозии [20]. Растрескивание может не происходить. Коррозия наблюдается, только если сталь находится в транспассивной области, следовательно, ноны-окислители типа Сг + (0,05—0,25 т раствор К2СГ2О7), Мп +, Се - являются необходимыми добавками к кипящей азотной кислоте. Скорость коррозии увеличивается с ростом содержания никеля в сплаве [21]. В сплаве с 78 % Ni, 17 % Сг и 5 % Fe она более чем десятикратно превышает эту величину для сплава аналогичного состава, но содержащего только 10 % Ni (длительность испытаний 70 ч). Этот эффект находится в противоречии с данными, согласно которым никель повышает стойкость нержавеющих сталей к КРН. [c.308]

Сенсибилизация ферритных нержавеющих сталей наблюдается при температурах, превышающих 925 °С стойкость к межкристаллитной коррозии восстанавливается при кратковременном (10—60 мин) нагреве при 650—815 °С. Следует отметить, что эти температурные интервалы заметно отличаются от соответствующих интервалов для аустенитных нержавеющих сталей. Для ускоренных испытаний на межкристаллитную коррозию применяют аналогичные растворы (например, кипящий раствор USO4— H2SO4 или 65 % HNO3). Скорость межкристаллитной коррозии и степень поражения сталей обоих классов в этих растворах примерно одинаковы. Однако в сварных изделиях разрушения в ферритных сталях происходят как в области, непосредственно прилегающей к месту сварки, так и самом сварном шве, а в аустенитных сталях разрушения локализованы в околошовной зоне. [c.309]

Интенсивность межкристаллитной коррозии возрастает почти ррямо пропорционально концентрации углерода. По данным Э.—Кудремона йП,62], при большой продолжительности отпуска в области критических температур, например 500 час при температуре 550—700° С и. при очень жестких условиях испытаний, межкристаллитная коррозия наблюдается в сплавах с концентрацией менее 0,01% углерода. В работе X. Д. Вейстера [111,61] показано, что межкристаллитной коррозии подвержены при тех или иных условиях все стали с концентрацией углерода свыше 0,006 - . Д. Хегер [111,63] подтверждает то же, но при концентрации углерода 0,009%. По данным В. В. Романова [111,64], аустенитная нержавеющая сталь не склонна к межкристаллитной коррозии уже при концентрации углерода 0,02%. В хромомарганцевоникелевых аустенитных сталях максимальная концентрация углерода, при которой нет межкристаллитной коррозии, снижается с ростом суммарного содержания марганца и никеля свыше 14% [111,65] и при Мп + Ni = 18% составляет 0,02—0,035%. [c.135]

В случае контакта нестабилизированной аустенитной нержавеющей стали с конденсатом при высоких температурах и давлениях сталь подвергается межкристаллитной коррозии [111,68]. Д. С. Поль [111,36] указывает на развитие межкристаллитной коррозии в нестабилизированной аустенитной нержавеющей стали 18-8 после отжига в течение 2 час при температуре 650° С в воде, насыщенной кислородом при pH 3-4 при температуре 315°С. В тех же условиях вода при pH 7-11 якобы не вызывает межкристаллитной коррозии. Последнее обстоятельство требует серьезного рассмотрения. Д. С. Полине указывает, каким способом поддерживается постоянство-концентрации кислорода в воде при высокой температуре и давлении. Не исключена возможность, что в начальный период испытаний кислород полностью расходовался на протекание коррозионных процессов, и в дальнейшем испытания проходили с практически деаэрированной водой. Специальные исследования показали, что сталь 1Х18Н9Т, склонная к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методу AM, ГОСТ 6032—58 (как с провоцирующим нагревом, так и без него), не подвержена ей в деаэрированной воде, содержащей не менее 0,02 мг л кислорода при температуре 350° С и давлении 170 am и в деаэрированном паре при температурах до [c.137]

По данным А. В. Рябченкова [111,136], отсутствиеа-фазы в аустенитной нержавеющей стали после ее деформации, как правило, совпадало с отсутствием склонности к коррозионному растрескиванию. В тех же случаях, когда в структуре исследованных сталей обнаруживалась а-фазы в виде сплошной сетки по границам зерен, металл был склонен как к межкристаллитной коррозии, так и к коррозионному растрескиванию. Трещины в этом случае носили меж-кристаллитный характер. Когда же а-фаза выделялась по плоскостям скольжения после деформации, сталь была также подвержена коррозионному растрескиванию, причем трещины имели транскри-сталлитный характер. Как уже указывалось выше, в сталях с большей стабильностью аустенита а-фаза при деформации не образуется. Поскольку никелья вляется аустенитообразующим элементом, становится понятным повышение стойкости к коррозионному растрескиванию аустенитных нержавеющих сталей с большим содержанием никеля. Аустенитная нержавеющая сталь с концентрацией 50% никеля совершенно стойка к коррозионному растрескиванию в растворах хлоридов [111,134]. Стойки к коррозионному растрескиванию инконель и никель. В многослойном образце из стали 18-8 и никеля при испытаниях в напряженном состоянии в кипящем насыщенном растворе хлористого магния трещины, образовавшиеся в стали 18-8, больше не развиваются когда достигают никеля [111,139]. [c.163]

Существенное преимущество никеля и его сплавов — иммунитет его к коррозионному растрескиванию в растворе хлоридов. Более устойчивы, чем чистый никель и его сплавы К — монель (с концентрацией 66% никеля, 30% меди, до 3,5% алюминия, 1,5% железа), X — инконель (с концентрацией 73% никеля, 15% хрома, 3,5% титана, 1,0% ниобия), G — иллий (с концентрацией 56% никеля, 22,5% хрома, 6,5% железа, 6,5% меди, 1,25% марганца, 6,4% молибдена), хлоримет 2 (63% никеля, 3% хрома, 32% молибдена). В деаэрированном паре при температуре 400° С сплавы никеля достаточно устойчивы. В паре при температуре 500° С инконель корродирует со значительной скоростью [111,247]. В воде при температуре 316° С он межкристаллитной коррозии не подвержен. При деаэрации скорость коррозии снижается. Увеличение pH воды до 9,5 приводит к снижению скорости коррозии отожженной инко-нели. Стабилизирующий отжиг лишь в малой степени уменьшает ее. Сварные соединения инконели и аустенитной нержавеющей стали стойки в деаэрированной воде при температурах до 300° С [111,248]. При температуре 650° С коррозия никелевых сплавов по преимуществу межкристаллитная. Отмечается также обезуглероживание сплавов. При температуре 680° С достаточно стоек хастелой. [c.227]

В химической промышленности и нефтехимии находят широкое применение сосуды из нержавеющих хромоникелевых аустенитных сталей с содержанием хрома 18% и никеля 8—12 %. Никель способствует повышению коррозионной устойчивости. При содержании более 9 % он обеспечивает стабильную аустенитную структуру. Чем меньше в этих сталях углерода, тем лучше их свариваемость и стойкость против межкристаллитной коррозии. С целью повышения стойкости против межкристаллитной коррозии в эти стали вводят титан, который связывает углерод в стабильные карбиды титана и снил<ает таким образом содержание [c.112]

Такое количество углерода при нагреве выше 1000 С растворяется в аустените и, сохраняясь в нем после закалки, пересыщает его. Псюледующие нагревы, например, при сварке или при работе в условиях повышенных температур, ведут к выделению углерода из твфдого раствора и образованию хромистых карбидов. Располагаясь по границам зерен аустенита (фиг. 234, а), карбиды обедняют его в этих местах хромом. Выделение карбидов происходит при 500— 700° С. У аустенитной нержавеющей стали карбиды вызывают склонность к межкристаллитной коррозии (фиг. 234, б), [c.389]

Stabilizing treatment — Стабилизирующая обработка. (1) Проводится перед чистовой обработкой на окончательный размер. Предусматривает многократный нагрев железных или цветных деталей до или немного выше нормальной рабочей температуры и затем охлаждение до комнатной температуры, чтобы гарантировать стабильность размеров при эксплуатации. (2) Превращение остаточного аустенита в мартенсит, обычно при холодной обработке. (3) Нагрев аустенитной нержавеющей стали до 870-900 °С (1600-1650 °F) для выделения всех карбидов типа Ti , Nb или ТаС из твердого раствора, чтобы устранить процессы, приводящие к межкристаллитной коррозии при последующих нагревах до повышенной температуры. [c.1050]

Для изготовления коррозионностойкой аппаратуры на химических заводах наиболее часто применяют аустенитные нержавеющие стали 1Х18Н9Т, Х18Н12М2Т, Х18Н12МЗТ. Эти стали после сварки обычно не подвергаются дополнительной термообработке, которая в условиях химического завода была бы затруднительной. Указанные сплавы содержат присадку титана, предупреждающего межкристаллитную коррозию. Тем не менее и у этих сталей может возникнуть межкристаллитная коррозия, если при электросварке будут допущены грубые ошибки. [c.169]

Весьма быстрое разъедание склонных к коррозионному растрескиванию нержавек щих сталей в условиях растягивающей пластической холодной деформации можно объяснить некоторыми осо бенностями микроструктуры гранецентрированной. кубической решетки аустенита. Для этих сплавов характерна весьма низкая энергия дефектов упаковки и очень большое число дислокаций на плоскостях сдаига. Исследования, проведенные с помощью элек тронного микроскопа, показали ]119], что специфические среды почти исключительно разъедают только такие большие скопления, и возможно, что этим объясняется связь между скоростью деформации и сК( остью растворения. Хотя причина неясна, но имеются некоторые доказательства, что микросегрегация возникает в зонах больших скоплений, и это делает либо сами нагромождения, либо примыкающие к ним области особенно активно корродирующими. Как склонные к коррозионному растрескиванию аустенитные нержавеющие стали, так и а-латуни относятся к сплавам с низкими энергиями дефектов упаковки и подвержены транскристаллитному растрескиванию. Другие медные сплавы в аммиачных растворах подвержены межкристаллитной коррозии, например сплавы Си— Р Си—-Si Си—AI, и хотя с ними было проведено мало фундаментальных исследований, можно предположить, что неспособность треп ин проникнуть в тело зерен связана с высокими энергиями де- [c.186]

Это привело к возникновению понятия о предпочтительном пути распространения коррозии [24, 28], аналогичном понятию о дехромированной зоне, с помощью которого объясняют развитие межкристаллитной коррозии. В случае коррозии при механических напряжениях, которая приводит у аустенитных нержавеющих сталей к образованию трещин, проходящих через зерна, нужно предположить существование предпочтительных путей распространения коррозии через зерна. Эта коррозия вызвана скорее физическими факторами, чем химическими (Эде-леану). Присутствие мартенсита может оказаться одной из таких причин действительно, было показано, что мартенситные участки металла корродируются хлористым магнием. Однако это не может служить единственной причиной, поскольку коррозия при механических напряжениях не исчезает и при отсутствии мартенсита. Кроме того, тот же самый тип коррозии наблюдается у большого числа других сплавов, которые не испытывают мартенситного превращения или не принадлежат к кубической системе с центрированными плоскостями. Следовательно, необходимо найти другое объяснение образованию предпочтительных путей распространения коррозии . Причины этого явления пока неясны. Возможно, одной из них является дегомогенизация твердых растворов, которую мы упоминали выше в связи с межкристаллитной коррозией. [c.173]

На оборудование гидроочистки (а также таких высокотемпературных процессов, как каталитический риформинг и гидрокрекинг) при охлаждении после циклов регенерации воздействуют слабоокислительные среды с потенциалами, значительно более отрицательными, чем соответствующие начальной области перепаосива-ции. Поэтому аустенитные нержавеющие стали в этих условиях не подвергаются межкристаллитной коррозии (МКК) в закаленном состоянии [61—64] и приобретают склонность к этому виду разрушения только после нагрева при температурах так называемой опасной зоны (450—850 °С). Теория МКК хромоникелевых нержавеющих сталей и методы испытаний освещены в работах [65— 69] и др. Здесь рассмотрена лишь практическая сторона этого вопроса применительно к процессам гидроочистки, гидрокрекинга и каталитического риформинга. Срок службы оборудования из аустенитных сталей на этих установках определяется, в основном, временем образования в стали склонности к МКК (при том условии, что такая склонность не была приобретена уже в процессе изготовления оборудования) [48, 49]. [c.174]

В табл. 4 приведены основные дефекты структуры стали. Ряд методов определения качества структуры стандартизован. Метод определения величины зерна стали (ГОСТ 5639-51). Методы определения неметаллических включений в стали (ГОСТ 1778-62). Эталоны микроструктуры стали (ГОСТ 8233-56 и ГОСТ 5640-59). Метод определения глубины обезуглероживания стальных полуфабрикатов и деталей микроанализом (ГОСТ 1763-42). Метод определения окалиностой-кости стали (ГОСТ 6130-52). Метод испытания стали на чувствительность к механическому старению (ГОСТ 7268-54). Методы испытания на межкристаллитную коррозию аустенитных и аустенитно-ферритных нержавеющих сталей (ГОСТ 6032-58). Методы определения микроструктуры твердых металлокерамических сплавов (ГОСТ 9391-60) и макроструктуры стали (ГОСТ 10243-62). Методы определения структуры серого и высокопрочного чугуна (ГОСТ 3443-57). [c.8]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...