Припуски абразивными кругами

При шлифовании несколькими кругами на одной бабке (фиг. 2, ж) на точность обработки оказывает влияние неоднородность абразивных кругов, колебание величин припусков и жесткость системы СПИД. На операциях предварительного шлифования с припуском 0,5—1,0 мм на диаметр обеспечивается точность размеров 0,05—0,10 мм при окончательном шлифовании с припуском 0,2—0,4 мм на диаметр выдерживается допуск 0,02 — 0,04 мм. С применением индивидуальной правки для каждого абразивного круга точность обработки повышается, но усложняется наладка станка. [c.605]

Обработку на круглошлифовальных станках ведут многопроходным шлифованием, поэтому одной операцией можно снять любой припуск и исправить погрешности предшествующей обработки. При этом абразивный круг правят дважды вначале грубо — для снятия основного припуска, затем тонко — для достижения заданной точности и чистоты поверхности. [c.605]

На бесцентрово-шлифовальных станках, позволяющих применять абразивные круги высотой 500 и 800 мм, снимают припуски до 1,5— [c.612]

Отверстия на внутришлифовальных станках обрабатывают методом многопроходного шлифования, как правило, в одну операцию. В серийном и массовом производстве обработка на внутришлифовальных станках обеспечивает точность по 1—2-му классам и чистоту поверхности по 6—7-му классам. При длительном выхаживании достигается 8-й класс чистоты поверхности. Учитывая малую жесткость шпинделя шлифовальной головки и малый диаметр абразивного круга, необходимо на операциях внутреннего шлифования снимать минимальные припуски. Рекомендуемые припуски даны в табл. 24. Высота круга составляет 0,8 длины шлифования, а диаметр круга 0,75—0,90 диаметра шлифуемого отверстия. [c.619]

Для удаления заусенцев, грата, а также с целью получения более чистой поверхности после шлифования абразивными кругами пластмассы обрабатывают наждачными полотнами или наждачной бумагой. Для снятия большого припуска применяют карборундовые шкурки зернистостью 16—24, а для чистового шлифования — шкурки зернистостью 80— 140, которые приклеивают или зажимают на металлических дисках, шлифуют при скоростях вращения диска 20—40 м/сек и удельном давлении на шкурку 0,5— 1 кГ/см . Скорость движения бесконечного абразивного полотна составляет 5—10 м/сек. Натяг полотна определяется опытным путем и зависит от величины и [c.356]

Основные схемы внутреннего шлифования приведены на рис. 267. При шлифовании напроход обработка, как правило, ведется в одну операцию. В серийном и массовом производстве на внутришлифовальных станках обеспечивается обработка с точностью 5 —6-го квалитета и параметром шероховатости поверхности Ка = 0,63 -ь 2,5 мкм. При длительном выхаживании достигается параметр шероховатости поверхности Ла = 0,4 мкм. Учитывая малые жесткость шпинделя шлифовальной головки и диаметр абразивного круга, необходимо на операциях внутреннего шлифования снимать минимальные припуски (табл. 63). Диаметр абразивного круга выбирают наибольший, допустимый диаметром обрабатываемого отверстия. [c.415]

Припуски на распиливание. Припуск на каждый разрез заготовки берется равным толщине дисковой пилы —2 мм) или абразивного круга плюс 0,3 мм. [c.715]

Поврежденные поверхности зачищают шабером или абразивным кругом и промывают растворителем. По испарении растворителя на поврежденную поверхность с припуском наносят замазку и выравнивают шпателем. После отверждения замазки заделанные места обрабатывают до необходимой точности. [c.298]

При шлифовании стальных деталей, восстановленных хромированием (например, поршневых пальцев и толкателей двигателя ЗИЛ-130), рекомендуются абразивные круги и режимы резания со следующими параметрами припуск на шлифование назначают в пределах 15— 30 % толщины слоя хромового покрытия [c.333]

ВТ1,ВТ2, ЧТ1,ЧТ2 (весьма твердые и чрезвычайно твердые) Обдирочное шлифование, правка абразивных кругов методом обкатки и шлифования. Шлифование заготовок с малым припуском (детали часовых механизмов), шлифование шариков для подшипников [c.601]

Заточка и доводка кругами из эльбора. Круги из эльбора имеют следующие преимущества при заточке режущего инструмента по сравнению с заточкой абразивными кругами независимо от марки быстрорежущей стали режущие свойства кругов из эльбора в процессе шлифования почти не меняются при заточке кругами из эльбора в поверхностном слое металлорежущих инструментов не происходит структурных изменений (количество остаточного аустенита не более 10...13 %) высокие режущие свойства эльбора позволяют применять для съема относительно больших припусков круги сравнительно мелкой зернистости (8...12), что обеспечивает параметр шероховатости поверхности Ra = 0,32...0,63 мкм высокая износостойкость кругов из эльбора повышает стабильность геометрических параметров режущего инструмента и уменьшает радиус округления его режущих кромок. [c.679]

Качество обработанной поверхности 4.50 Припуски 4.77 Режимы 4.77, 81 — Режимы правки абразивного круга 4.77, 81 Точность 4.80 [c.664]

Для доводочного шлифования применяют обычно абразивные круги зернистостью 10—20 припуск на доводочное шлифование 0,005— 0,008 ММ-, охлаждение жидкостью, очищаемой через бумажный фильтр. Целесообразно применять при доводочном шлифовании алмазные круги на керамической связке или связке из органических смол. Подачи при шлифовании минимальны. После каждой поперечной подачи производят выхаживание до прекращения искрения. [c.337]

При шлифовании несколькими кругами на одной бабке (рис. 4, ж) на точность обработки оказывает влияние неоднородность абразивных кругов, колебание величины припусков и упругие отжатия системы. Поэтому многокруговые станки имеют автономные правящие средства для каждого круга с микронной поперечной подачей алмаза. На таких станках обеспечивается размерная точность шлифованных шеек в пределах 13—25 мкм, соосность всех шеек с точностью 5—10 мкм. [c.53]

Типовые схемы обработки на внутришлифовальных станках показаны на рис. 19. При шлифовании напроход обработку, как правило, ведут в одну операцию. В серийном и массовом производстве на внутришлифовальных станках обеспечивается обработка по 1—2-му классам точности и 6—7-му классам На — 2,5-4-0,63 мкм шероховатости поверхности. При длительном выхаживании достигается 8-й класс Яа = 0,63-ь > 0,32 мкм шероховатости поверхности. Учитывая малую жесткость шпинделя шлифовальной головки и малый диаметр абразивного круга, необходимо на операциях внутреннего шлифования снимать минимальные припуски (табл. 28). Высоту (ширину) круга выбирают в зависимости от длины обрабатываемого отверстия (табл. 29). Для малых отверстий (до 30 мм) диаметр шлифовального круга выбирают на 1,5— 3 мм меньше диаметра шлифуемого отверстия. Это обусловлено увеличе- [c.67]

Затачивать и перетачивать режущую часть протяжки следует абразивными кругами, а доводку зубьев осуществлять кругами из кубического нитрида бора марки КО зернистостью 63/50—80/63 на связке Б1 при концентрации 100% [13]. Доводка передней поверхности производится кругами формы ЗТ ГОСТ 16177—70 на следующих режимах скорость вращения круга — 20—25 м сек, скорость вращения протяжки — 10—15 м/мин, подача — 0,01 мм об протяжки, припуск на доводку — 0,05 мм. Доводка задней поверхности производится только один раз (после заточки) кругами формы ЧК ГОСТ 16172—70 на тех же режимах. Доводка осуществляется без применения СОЖ- Допускается также доводка режущей части протяжки кругами из синтетических алмазов [13]. [c.138]

Бесцентрово-шлифовальный станок мод. 46/G с абразивным кругом шириной 600 мм снимает за один проход припуск 0,3—0,4 мм, оставляя припуск 0,015—0,025 мм под последующую окончательную обработку на втором станке мод. 3BG с шириной абразивного круга 250 мм. Обработку шлифованием производят при подаче 1,2—2,1 м/мин. [c.396]

Обдирочное шлифование, правка абразивных кругов методом обкатки и шлифования. Шлифование заготовок с малым припуском (детали часовых механизмов), шлифование шариков для подшипников. [c.704]

Особое внимание при проверке наладки полуавтомата должно быть уделено установлению правильности самой формы кривизны шлифуемой поверхности. На первый взгляд кажется, что при шлифовании методом качания правильность кривизны достигается кинематикой самого процесса шлифования. В действительности это оказывается не совсем так. Имеется много факторов, связанных с кинематикой станка, с исходной формой шлифуемой поверхности, со степенью равномерности расположения и величины припуска, с характеристикой абразивного круга, с условиями и режимами шлифования и т. д., влияние которых не дает возможности получать геометрически правильную форму кривизны поверхности, шлифуемой методом качания. [c.273]

При шлифовании абразивными кругами можно руководствоваться следующими данными для выбора режимов обработки для круглого наружного шлифования припуск на диаметр детали 0,5—0,7 мм, подача продольная 0,05—0,1 м/с, подача радиальная 0,0008—0,004 мм/ход (в зависимости от требуемой точности и диаметра шлифуемой поверхности) для внутреннего шлифования припуск 0,4—0,6 мм, подача продольная 0,05—0,1 м/с, радиальная 0,001—0,002 мм/дв.ход для плоского щлифования припуск [c.51]

При шлифовании несколькими кругами на одной бабке (фиг. 337) на точность обработки оказывает влияние неоднородность абразивных кругов, колебание величин припусков и упругие отжатия системы. На операциях предварительного шлифования с припуском 0,5—1,0 мм на диаметр обеспечивается точность размеров 0,05—0,10 мм при окончательном шлифовании с припуском 0,2— 0,4 ли на диаметр выдерживается допуск [c.433]

При многопроходной заточке припуск снимается за большое число проходов при малой глубине шлифования (0,005— 0,1 мм) и повышенной продольной подаче (0,5—4 м/мин для алмазных и эльборовых и 3— 5 м/мин для абразивных кругов). [c.16]

При глубинной заточка весь припуск снимается за 1—3 прохода при большой глубине шлифования (от 0,2 до 2 мм) и низкой продольной подаче (0.01 -1 м/мин для алмазных и эльборовых и 0,3—2 м/мин для абразивных кругов). Глубинная заточка по сравнению с многопроходной имеет повышенную производительность обработки за счет сокращения потерь времени на холостые ходы, перебеги, отводы и подводы круга. Для предотвращения появления дефектных слоев на рабочих поверхностях режущего инструмента глубинная заточка ведется с обильным охлаждением и во многих случаях с подачей СОЖ под давлением. [c.17]

На готовой охлажденной поковке внешние дефекты удаляют вырубкой пневматическими зубилами, зачисткой абразивными кругами, вырезкой пламенем газовой горелки. Применяя эти способы, важно следить за глубиной дефекта. Если трещина распространяется на глубину, большую, чем величина припуска на обработку, то необходимо выяснить, следует ли продолжать вырубку или нет, т. е. можно ли будет использовать деталь [c.322]

Изменение припуска при зубошлифовании, особенно при первом проходе, происходит из-за наличия различных погрешностей базирования заготовки на станке, самого станка и заготовки, вызванных предварительной механической и химико-термической обработкой. Изменение режущих свойств абразивного круга происходит в результате затупления, засаливания, самозатачивания и периодической правки. Изменение припуска и режущей способности круга являются основными возмущающими факторами. Действие возмущающих факторов носит в основном случайный характер, что существенно ограничивает возможности программного управления режимами обработки с целью стабилизации интенсивности тепловыделений. [c.604]

Экспериментальные исследования системы автоматического управления зубошлифованием на станке 5831 показали, что система обеспечивает стабилизацию глубины структурно-измененного слоя при изменении припуска и режущей способности абразивного круга и обеспечивает повышение производительности зубошлифования на 30%. [c.608]

Предварительную заточку инструментов из твердых сплавов следует производить абразивными кругами из материала КЗ в этом случае припуск на заточку не должен превышать 0,6—0,7 мм. [c.141]

Круговые зубья конических колес шлифуют чашечным абразивным кругом (рис. 141), форма боковых рабочих поверхностей которого тождественна форме боковых сторон зубьев воображаемого исходного колеса. Кинематика зубошлифовальных станков аналогична кинематике станков для нарезания зубьев колес торцовой резцовой головкой, но зубошлифовальные станки имеют значительно большое число оборотов шпинделя инструмента. Чашечный круг вращается со скоростью 25—30 м сек. Под шлифование оставляют припуск 0,25—0,35 мм на толщину зуба. Зубо-258 [c.258]

Зернистость абразивного круга выбирают в зависимости от величины припуска, чистоты поверхности и вида связки. Абразивные круги зернистостью 25 — 50 применяют для обдирочных операций, а для чистовых операций, где величина припуска незначительна, используют более мелкозернистые круги (зернистость 8—40). [c.24]

На практике припуск на шлифование твердосплавных деталей штампов принимают не более 0,05—0,1 мм на сторону после шлв-фоваипя абразивными кругами КЗ и 0,10—0,12 мм — после электроискровой обработки. Если предварительное шлифование производят алмазными кругами на металлической связке, припуск устанавливают в пределах 0,1—0,2 мм. [c.209]

Абразивные круги для шлифования подбираются по ГОСТ и соответствующим справочникам. Шлифование производится в два этапа—предварительное и окончательное. При предварительном шлифовании снимается 80—90% общего припуска на обработку. Шлифование должно сопровождаться обильным охлаждением— для стали эмульсией, а для чугуна 5%-ньгм содовым раствором. [c.169]

В единичном, мелкосерийном и частично в серийном производстве для достижения необходимой точности в сопряжении при сборке применяются слесарно-пригоночные работы опиливание, шабрение, притирка, полирование, обработка отверстий, обрубка, гибка, обработка канавок и др. Опиливание применяется для устранения погрешностей обработки, а также для снятия заусенцев, неровностей и других дефектов на поверхности детали. Для механизации опиливания в настоящее время широко применяются переносные электрические и пневматические машины с абразивными кругами установки с гибкими валами, работающие напильниками или абразивными кругами электронапильники и др. Шабрение имеет широкое применение в станкостроении и подробно было описано выше (см. стр. 170). Время пришабривания поверхностей зависит от величины их площади, от материала деталей, от сложности и требуемой точности и составляет на 1 см поверхности примерно от 0,3 до 0,9 мин. при среднем прйпуске на шабрение 0,2—0,3 мм. Припуск на шабрение зависит от размеров поверхностей и составляет от 0,05 до 0,4 мм. Полирование производится при помощи вращающихся с большой скоростью полировальных кругов из войлока, фетра и других материалов, насыщенных абразивом из электрокорунда или карбида кремния для грубого полирования и окисью хрома для тонкого полирования. В качестве связующего вещества применяется парафин, вазелин илй керосин. [c.332]

Накатывание осуществляется вручную и состоит в том, что накатка (шарошка), свободно вращаясь на оси, вдавливается в медленно враща-Ю1ЩИЙСЯ абразивный круг, образуя на нем резьбу требуемого профиля. Изготовляется накатка из стали Р9 и закаливается до твердости HR 58—62. Время накатывания 5—10 мин. Проверка правильности профиля заправленного круга производится пробной шлифовкой образца с проверкой его профиля на инструментальном микроскопе. Шлифование наружных резьб производится со скоростями изделия 0,1—0,6 мин и увеличивается с увеличением шага. Припуск в зависимости от шага и диаметра резьбы равен 0,15—0,25 мм. Резьбу шлифуют с охлаяедением. [c.220]

Процесс резания при шлифовании осуществляется быстро, при помощи равномерно вращающегося с постоянной скоростью абразивного круга, к которому подводится обрабатываемая поверхность детали. Зерна шлифовального круга снимают с детали весьма тонкие стружки, придавая шлифуемой поверхности высокие качества по чистоте и высокую точность обработки. В процессе шлифования за один проход круга обычно срезается припуск, равный 0,005—0,05 мм. Скорость резания при шлифовании равна окружной скорости круга и обозначается м1сек. [c.386]

Схему II применяют при изготовлении как сложных, так и простых по форме деталей в условиях единичного и серийного производства. В качестве исходных используются полуспечен-ные заготовки после предварительного спекания при температуре 900—1000° С. Исходная заготовка должна быть близкой по форме и размерам к готовой детали. Обработка исходной заготовки включает шлифование абразивными кругами для получения промежуточной заготовки, близкой по форме к готовой детали с размерами, учитывающими припуски на окончательную обработку и усадку, происходящую при окончательном спекании, окончательное спекание при температуре 1340—1450° С, окончательную механическую (алмазную) или электрофизико- химическую комбинированную обработку и доводку. [c.128]

При шлифовании несколькими кругами на одной бабке (рис. 320, ж) на точность обработки оказывает влияние неоднородность абразивных кругов, коле-бавше ве.иичин припусков и упругие отжатия системы. Поэтому многокруговые станки имеют автономные правящие средства для каждого круга с микронной поперечной подачей алмаза. [c.441]

На бесцент])ово-шлифовальных станках, позволяющих применять абразивные круги высотой 500 и 800 м.и (рис. 352), снимают припуски до 2 л(ж чтобы обеспе- [c.461]

Опиловка Снятие заусенцев и неровностей. Устранение неточностей форм, размеров и относительного расположения поверхностей соединяемых деталей. Обеспечение контакта Сопрягаемых поверхностей. Точность 0,01 — 0,05 лш, припуск 0,1—0,5 лш Для больших открытых поверхностей — переносные маши- ны е абразивным кругом. Для небольших деталей — установки с гибким валом, ра-ботаюпцге напильником или абразивным кругом [c.635]

Для уменьшения интенсивности тепловыделений в процессе зубошлифования и ограничения глубины прижогов тщательно подбирают характеристики абразивного круга и режимы шлифования. Поскольку условия протекания процесса непрерывно изменяются главным образом вследствие неизбежного изменения припуска и изменения режущих свойств абразивного круга, то режимы резания приходится устанавливать исходя из наиболее неблагоприятных условий обработки. Такими наиболее неблагоприятными условиями процесса с точки зрения интенсивности тепловыделений являются наибольший припуск и наименьшая ревущая способность круга. Установленные исходя из наихуд- [c.603]

У штампованых черных заготовок кривизну исправляют холодной правкой в штампе под прессом или вручную с подгонкой по шаблону или контрольному приспособлению волосовины, закаты, заусенцы и другие поверхностные дефекты устраняют вырубкой зубилом и зачисткой абразивным кругом при этом глубина вырубки и зачистки не должна превышать половину припуска на обработку незначительное местное незаполнение может быть исправлено заваркой вмятины исправляют также заваркой заготовки с завышенными (в результате недоштамповки) размерами отбираются и подвергаются обработке до нормальных размеров перекос может быть исправлен перештамповкой только в штампе с замками и при хорошем направлении бабы в параллелях молота незначительный перекос (менее половины припуска) исправляют путем зачистки базовой поверхности абразивным кругом (выравнивание поверхности) повышенную или пониженную твердость и чрезмерную вязкость металла поковок исправляют повторной термообработкой перегрев исправляют нормализацией. [c.218]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...