Смятие, испытание

Испытание современных композиционных материалов на сжатие является не менее сложной задачей, чем испытание на растяжение, особенно при определении предела прочности. Испытание на сжатие имеет свою специфику и во многом отличается от испытания на растяжение. Сложность испытаний на сжатие обусловлена смятием торцов образца, продольным расслоением или разрушением его вне рабочей зоны [72]. Эти факторы являются следствием специфических свойств композиционных материалов. Одной из главных задач при испытании на сжатие является правильный выбор схемы нагружения образца внешними усилиями. [c.33]

Вследствие незначительной теплопроводности неметаллических материалов образцов время для нагрева или охлаждения до равномерной по толщине температуры может быть значительным и определяет в основном производительность испытаний. Поэтому для повышения производительности установки предусмотрен нагрев или охлаждение нескольких образцов одновременно с дальнейшим их поочередным испытанием. С этой целью в термокамере предусмотрен механизм кассетного размещения образцов и их поочередной подачи в захваты испытательной машины при испытаниях на растяжение, смятие, а также при определении прочности клеевых соединений. В случае [c.176]

Рис. 78. Устройство для подачи образцов в захваты при испытании на смятие.

Конструкция устройства для испытания на смятие представлена на рис. 78. Плоские образцы имеют отверстия, Б которые продевается цилиндрический штырь 1. Последний жестко укреплен на серьге 2, связанной с тягой испытательной машины. Нижняя часть образцов опирается на стержень 3, благодаря чему они занимают наклонное положение по отношению к горизонтальной [c.178]

Особенно широко развернулись работы по реконструкции путевого хозяйства после окончания Великой Отечественной войны 1941—1945 гг. С 1947 г. металлургические заводы СССР приступили к прокату новых типов рельсов Р38, Р43 и Р50. С 1956 г. был начат прокат еще более мощных рельсов Р65 и Р75, а с 1966 г. на Нижне-Тагильском металлургическом комбинате имени В. И. Ленина введена термическая обработка рельсов, в два раза (по данным эксплуатационных испытаний) повышающая прочность их истирания и смятия и в полтора раза увеличивающая их стойкость против образования контактно-усталостных дефектов [16] За последнее время рельсами Р50 и более тяжелых типов уложены две трети общей длины главных путей и свыше половины главных путей поставлено на щебеночное основание (к концу 1970 г. намечено перевести на щебеночный балласт примерно три четверти главных путей железнодорожной сети). Средний вес рельсов, уложенных на главных путях, возрос к 1965 г. до 48,5 кг/м. Количество шпал на один километр главных путей, составлявшее 1387 шт. в 1932 г., доведено в 1966 г. до 1736 шт. и будет увеличено в последующие годы до 1840 шт. на всех магистральных линиях Советского Союза [16, 23]. [c.218]

Серия микрофотографий, представленных на рис. 176, снята во время опыта при испытании образца ЭФ-С толщиной 7,5 мм при постоянной нагрузке, соответствующей 0,26 (Т ) и скорости нагрева 0,8 град/с она иллюстрирует приведенную выше схему разрушения. Рис. 176, а соответствует исходному состоянию материала, а на рис. 176, б, в а г, снятых соответственно через 50, 60, 65 и 71 с после начала нагрева, можно наблюдать последовательное возникновение и передвижение очагов смятия. Следует отметить, что в толще материала образуются многочисленные зоны повреждения, из которых при сдвиговом разрушении образца реализуется только одна из систем дефектов, более удачно ориентированная по направлению действия максимальных касательных напряжений. [c.274]

К прочим видам технологических испытаний относятся испытания на срез, на смятие, на расплющивание, на гиб с перегибом, на прокатку клиновых об- [c.39]

На машине МИ испытывали образцы из стали 40 шириной 10 мм и диаметром 40 мм. Чистовая обработка поверхности образцов производилась абразивной шкуркой. Результаты испытаний показаны на рис. 67. Износ сталей, способных воспринимать наклеп, неизменно сопровождается смятием. [c.241]

Разработан метод испытания прочности поверхностей деталей машин на контактное смятие. Сущность этого метода заключается в том, что ударами образцов с соударяющейся сферической поверхностью на копре КПУ-2 с энергией удара от 10 до 42 кгс-см и частотой 600 ударов в минуту определяется величина отпечатка смятия к моменту появления трещины. [c.250]

Изнашивание образцов изучали при трении скольжения и трении качения с 10%-ным скольжением, со смазкой и без смазки. Нагрузку на образцы изменяли от 50 до 150 кгс, что создавало напряжение в поверхностном слое 39—68 кгс/мм . В качестве характеристики износа были приняты абсолютный весовой износ (за 8 ч испытания при 200 об/мин), смятие (изменение диаметра) образца, изменение микроструктуры и первоначальной шероховатости поверхности трения и изменение коэффициента трения. [c.313]

Стальным шариком по шкале В определяют твердость мягких металлов с наибольшей твердостью HRB 100, так как при более высокой твердости испытание шариком становится недостаточно достоверным ввиду малой глубины проникновения шарика в металл (менее 0,06 мм). Кроме того, при испытании шариком твердых поверхностей он может смяться. [c.249]

Захват с клином (рис. 21, г) для образцов с цилиндрической головкой применяют при испытаниях на кручение. Крепление клином надежно только при определенных размерах головки образца и клина, когда на поверхностях контакта головки образца и клина не возникают давления, вызывающие смятие поверхностей. Принимают следующие соотношения диаметр головки образца D = (2 -4-2,5) d, диаметр клина rf, = (0,8- -- l,2)rf, где d — диаметр рабочего участка образца. Клин выполняют с углом 5—10°, обеспечивающим само-заклинивание. Для предотвращения ослабления клинового соединения во время испытаний клин можно затягивать гайкой. [c.326]

Прочность пленок при ударе в кГ-см. Способность лакокрасочных покрытий выдерживать ударные нагрузки. Испытание производят по ГОСТу 4765—59 на специальных приборах. Результат испытания определяется числом, обозначающим максимальную высоту в см, с которой свободно падает груз с постоянным весом 1 кг на лакокрасочную пленку, нанесенную (по ГОСТу 8832—58) на металлическую подложку, не вызывая ее механического разрушения трещин, смятия, отслаивания от подложки, выявленных при осмотре в лупу с четырехкратным увеличением. [c.190]

Потеря энергии при ударе. Часть энергии удара затрачивается на сотрясение копра и фундамента, преодоление сопротивления воздуха, на трение в подшипниках и в измерительном устройстве, на смятие образца на опорах и под ножом, на сообщение живой силы обломкам образца и на упругую деформацию штанги маятника. На копрах, применяемых при обычных испытаниях металлов (скорость ножа маятника в момент удара 4—7 м сек), не поддающиеся учёту потери на сотрясение копра и фундамента и на упругий изгиб штанги составляют около 5% [9], остальные потери (в исправном копре) значительно меньше. При несовпадении центра удара и точки касания маятника с образцом потери энергии на упругую деформацию штанги маятника сильно возрастают. При испытании образцов на копрах разных конструкций расхождение в величинах ударной вязкости иногда доходит до 20—30%, что обусловлено главным образом [c.35]

Созданы методики и оборудование для усталостных испытаний высокомодульных материалов. Расчеты на прочность при переменных нагрузках как по коэффициентам запаса прочности, так и при помощи вероятностных методов расчета требуют знания характеристик сопротивления усталости материала. Для этого разработаны оборудование и методики проведения усталостных испытаний композитов при растяжении, изгибе, межслойном сдвиге и смятии в мало- и многоцикловой областях. Установлено, в частности, что современные углепластики обладают высоким сопротивлением усталости по сравнению с металлическими материалами, что позволяет эффективно применять их при значительных амплитудах переменных нагрузок. Были выявлены статистические закономерности подобия усталостного разрушения углепластиков и разработаны предпосылки создания инженерной методики оценки усталостной долговечности элементов конструкций из углепластиков. [c.17]

При испытании было замечено, что в момент соприкосновения лопатки с резиной происходит смятие вершины шнура фаской (рис. 40, а). Дальнейшее продвижение лопатки вызывает растяжение слоя резины, прилегающего к металлической поверхности, а также завал вершины шнура на плоскость диска (рис. 40, б). В дальнейшем происходят защемление резины между [c.59]

Измерение твердости шариком диаметром 1,588 мм по шкале В рекомендуется производить на мягких металлах с наибольшей твердостью 100 единиц. При более высокой твердости испытание шариком становится недостаточно чувствительным ввиду малой глубины его проникновения в металл (менее 0,06 мм). Кроме того, при испытании шариком твердых поверхностей он может смяться. Нижний предел твердости по шкале В при стандартном испытании — 25 единиц. В случае испытания изделий с твердостью ниже 25 единиц в большинстве случаев пластическая [c.137]

Как отмечалось, трубчатый элемент представляет собой конструкцию, состоящую из композитной трубки и концевой арматуры. Экспериментальные исследования [28] показали, что в месте их соединения присутствуют дефекты, обусловленные смятием материала композита. Данные несовершенства, а также концентрация напряжений за счет изменения сечения могут существенно снизить прочность всего элемента в целом по сравнению с композитом. При испытании натурного образца разрушение, которое инициировалось от дефекта в месте соединения, произошло при напряжениях 555 МПа (см. рис. 8.13). [c.249]

Получение ячеистых структур из алюминиевых сплавов 5052 и 5056 при напряжениях смятия 41 МПа. Испытания проводились на образцах толщиной 16 мм мин. — минимальные значения р — предварительная оценочная характеристика тип. — типичное значение х — расчетные значения. [c.345]

Испытание на изгиб можно проводить почти на всех машинах, пригодных для испытания на сжатие. Большинство универсальных машин снабжено раздвигающимися опорами для испытания на изгиб. Нагрузки в опорах и в местах приложения усилий передаются на образец через роликоподшипники для уменьшения трения при деформации изгиба. Образцы имеют большей частью призматическую форму с прямоугольным сечением. Чтобы избежать смятия в опорах, желательно по возможности увеличить поверхность контакта и уменьшить изгибающую силу. Последнее может быть достигнуто при достаточно большой величине пролета. [c.196]

Нагружение осуществлялось через шаровые опоры и нагрузочные плиты, в которых для центрирования оболочки по отношению к оси приложения нагрузки были сделаны посадочные пазы (выточки) сечением 4x5 мм. В пазах во избежание смятия торцов оболочки заливались связующим холодного отверждения. Как показали тарировочные испытания, установка оболочек в посадочных пазах и использование шаровых опор обеспечивали равномерность передачи осевой нагрузки на ее торцы. [c.301]

Для испытания круглых стержней на срез применяется приспособление, размещаемое между подвижной и неподвижной траверсами одного из прессов (см. рисунок). Определить наибольший диаметр стального стержня, который может быть подвергнут срезу на прессе силою 60 т, если временное сопротивление испытуемой стали при срезе Тв = 300 М /ж . Выяснить, какие напряжения смятия возникнут во вкладных втулках проушин при испытании такого стержня, если толщины проушин = 0,03 м, f = 0,02 м. [c.74]

Часто расчеты резьбы (особенно расчеты на смятие) выполняют в форме расчетов по средним номинальным напряжениям, полагая f , =l. Это связано с приближенным геометрическим подобием резьб разных размеров и с тем, что допускаемые напряжения выби-раюг на основе испытаний резьбовых соединений или данных эксплуатации, обработанных по тем же формулам. [c.110]

Кроме этого, проводится также испытание на местное смятие поперек волокон на образцах с размерами 20X20X60 мм, в результате которого определяется условный предел прочности 0 . [c.99]

Ширина образцов является одним из параметров, оказывающих влияние на результаты усталостных испытаний. При ее выборе исходят из условий сохранения одноосного напряженного состояния во всех точках образца. При ширине 6 6/i в середине образца возникав ет поперечный момент и будет иметь место плоскодеформированное состояние. Разный характер напряженного состояния в различных опасных точках при повышенной его ширине может привести к тому, что в одних материалах и при одних условиях разрушение будет начинаться в центральных точках, а в других — с кромок образца. Чтобы избежать косого изгиба, который может возникнуть при перекосе, вследствие смятия контактных поверхностей, желательно увеличивать ширину образцов. При высокочастотных испытаниях 6= 1,5d (А), при испытаниях с обычными частотами 6= (1,5—5,0) h. [c.31]

Общие требования, предъявляемые к проведению контактноусталостных испытаний, изложены в ГОСТ 2860—65. В пределах одной серии испытаний износ и смятие рабочих поверхностей контртел должны быть минимальными. При напряжении (0г mai) " про--водят настройку аппаратуры для фиксации момента разрушения по одному из принятых критериев. [c.274]

Что касается первой характеристики, т. е. жесткости грунта, то ее неопределенность устраняется рассмотрением наименее благоприятного случая, а именно — преднолон ением о спуске иа каменистое основание. Тогда податливость грунта принимается равной нулю. Характеристика смятия конуса должна быть либо рассчитана, что, как и в предыдущем примере, вполне возможно, либо определена путем испытаний, если затраты на подготовку расчета, программирование и оплату машинного времени представляются чрезмерными. [c.42]

В качестве характеристики износа при испытании на машинах МИ могут быть приняты абсолютный износ в г за определенное время или путь трения удельный относительный износ, отнесенный, например, к ЮООкгс-м работы трения смятие — изменение диаметра кольца. [c.240]

Для оценки относительной устойчивости против смятия выбран коэффициент смятия представляющий собой отношение диаметра площадки смятия испытуемого образца к диаметру площадки, получаемой при испытании разнотвердой пары образцов, изготовленных из стали У10 и закаленных на твердость Я С 62—64. Номограмма для определения коэффициентов смятия дана на рис. 73. [c.250]

Приспособление для установки образцов при испытаниях на статический изгиб содержит две опоры, укрепленные в общем для них основании, и упор, деформирующий при испытании образец с заданной скоростью. Опоры и упор должны быть перпендикулярны к оси образца и параллельны между собой, упор должен быть расположен на равном расстоянии от опор. Поверхности опор и упора, контактирующие с испытуемым образцом, имеют форму цилиндра с радиусом, величина которого регламентируется методикой испытания. Опоры и упор не должны деформироваться и скалываться под нагрузкой в течение длительного времени. Поэтому их изготовляют из легированных и инструментальных сталей с твердостью не ниже HR 55. Оноры, как правило, выполняют раздвигающимися. Чтобы избежать смятия в опорах, желательно, по возможности, уменьшить изгибающую [c.322]

Эта формула тоже является приближённой, так как и при испытании на двойной срез помимо напряжений сдвига возникают напряжения изгиба и смятия. Если предположить распределение напряжений по схеме фиг. 100 и пренебречь силами трения, то изгибающий момент в середине сечения образца будет равен [c.44]

Испытание надфилей на твердость и остроту зубьев производится на сцепляемость с контрольной пластинкой из стали У10 или У12 твердостью не менее HR 54. Пластинку широкой стороной проводят по зубьям надфиля от носка к ручке при этом пластинка должна сцепляться с зубьями без следов смятия или выкрашивания на их вершине. [c.747]

Применяемые в практике испытаний схемы, показанные на рис. 2-94, по которым термопары устанавливаются в цилиндрических наконечниках с закреплением корольков путем механического прижатия — смятием стенки цилиндра (рис. 2-94,а) или винтом (рис. 2-94,6), не обеспечивают необходимой точности, погрешность превышает 15°Спритем- [c.155]

Как видно из таблицы, при равных условиях испытания на износ осеЙая сталь изнашивается в 70 раз больше бронзы, а величина смятия осевой стали значительно ниже, чем смятия бронзы. Износ стали марки 53-А-2 при трении в паре с осевой сталью выше в 3 раза, чем при трении с бронзой. [c.361]

При ввертывании пробок необходимо пользоваться ключом с длиной ручки не более 400 лш во избежание смятия резьбы или повреждения корпуса пробки. Воспрещается наносить удары по ручке ключа или надевать на нее трубу. После установки проверяются высота выступающих концов пробок и плотность (гидравлпческим испытанием). [c.163]

Нажатием кнопки освободить груз. Груз свободно упадет на боек, который передает удар пластинке, лежащей на наковальне. После удара поднять груз, зафиксировать стопорным винтом, вынуть пластинку и рассмотреть покрытие через лупу. Если не наблюдаются трещины, смятия и отслаивания, повторить испытание, увеличивая высоту сбрасывания груза на 5—10 см, до тех пор, пока не будут обнаружены признаки разрушения пленки. Повтор-Hfjie испытания проводить каждый раз на новом участке пластинки. При этом определения проводят на каждой установленной высоте не менее трех раз. [c.134]

И зменение конструкции втулок. Твердость втулки должна быть менее твердости вала, для того, чтобы снизить напряжения вала, 1возни.кающие из-за смятия. Втулка с закруг-ленными кромка1Ми несколько предпочтительнее (рис. 13.7), Одна КО Питерсон и Валь [445] с помощью д вумернв1х оптических испытаний показали, что при скашивании входной кромки на 0,05 мм по радиусу и на 1 мм по длине создается незначительное уменьшение коэффициента концентрации напряжений. [c.368]

Bearing test — Испытание на смятие. Метод определения реакции на нагружение листа, который подвергается клепке, сбалчиванию или подобным технологическим процессам крепления. Цель испытания — определить несущую способность материала и измерить напряжение смятия против деформации отверстия, вызванную шпилькой или стержнем круглого поперечного сечения, проходящего сквозь лист перпендикулярно поверхности. [c.901]

Основной причиной, вызывающей неравномерный износ рабочей фаски и, следовательно, нарушение герметичности клапана,, является обычно внецентровая посадка шара на рабочую фаску. При этом в точке удара возникают очень большие удельные давления, вызывающие местные смятия рабочей фаски. Поэтому при конструировании клапанных узлов необходимо стремиться к обеспечению центральной посадки шара на рабочую фаску или в крайнем случае к предохранению ее от местных деформаций. Достигается это как за счет соответствующего выбора конструкции седла, так и корпуса клетки клапана. Готовый клапан обязательно должен быть испытан для проверки устойчивости его работы и гидравлической характеристики, так как иногда новые конструкции их работают неустойчиво или с низким коэффициентом подачи, а иногда вообще не выполняют свои функции. [c.94]

KzJ M . Найти также величину наибольших напряжений смятия при испытании. Размеры образца на рисунке даны в мм. [c.83]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...