Припуски цилиндрических поверхностей

Шаблоны профильные применяются для определения наличия заданного припуска на обработку цилиндрических поверхностей отливок, отклонения в положении отдельных элементов отливок и правильности выполнения формы элементов отливок. Шаблон, показанный на фиг. 115, а, предназначен для контроля припуска на обработку по внутреннему диаметру цилиндра, шаблон на фиг. 115, б проверяет припуск по наружному диаметру цилиндра. [c.108]

Шаблоны профильные (фиг. 153) применяются в основном для определения величины отклонения заданного припуска на обработку цилиндрических поверхностей отливки, величины отклонения положения отдельных элементов отливок (бобышек), а также выявления отклонений в местах, подверженных короблению. [c.377]

Глубиномеры предельные (фиг. 154) широко применяются в контрольных приспособлениях не только для определения величины отклонения припуска на обработку на плоских поверхностях отливки, но также заменяют шаблоны при проверке припусков на обработку и на цилиндрических поверхностях отливки. [c.378]

Припуски на цилиндрические поверхности стержня в зависимости от размеров болтов составляют 0,2— 0,5 мм, на торцовые поверхности — до 2,5 мм. [c.247]

Припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей [c.261]

Прибор работает следующим образом. После установки заготовки в центра станка осуществляют подвод шлифовальной бабки. В режиме чернового шлифования с заготовки снимают часть припуска, после чего скобу вручную накидывают на обрабатываемую деталь I. Во время измерения скоба ориентируется по цилиндрической поверхности детали двумя твердосплавными наконечниками 2 и 3. Боковой наконечник 3 может переустанавливаться вдоль шкалы 4 в соответствии с контролируемым диаметром. Необходимое контактное усилие нижнего измерительного наконечника 2 развивается пружиной амортизатора 27. Верхний измерительный наконечник 6 установлен на стержне 8, подвешенном к корпусу скобы на параллелограмме из двух плоских пружин 7 я 10. [c.149]

Измерение припуска на цилиндрической поверхности поковки, закреплённой в положении, аналогичном установке под механическую обработку (фиг. 453 и 454) [c.452]

Схема расположения промежуточных (операционных) припусков и допусков приведена на рис. 17. Обрабатывается наружная цилиндрическая поверхность за три операции токарная черновая, токарная чистовая и шлифовальная. [c.46]

Схемы обработки элементарных поверхностей. Наружные цилиндрические поверхности (рис. 35) обтачивают с помощью вертикального (рис. 35, а) или бокового суппорта (рис. 35, б). Предпочтение отдается первому способу, так как второй способ применяют только при сравнительно небольшом вылете I ползуна бокового суппорта. Однако большую точность при обработке сравнительно высоких заготовок обеспечивает боковой суппорт из-за постоянства сил отжатий. Черновую обработку двумя резцами и более по методу деления припуска (рис. 35, в) применяют для заготовок [c.250]

После рассверливания производится окончательная операция доведения отверстия до размера чертежа — зенкерование или разворачивание. Эта операция заключается в снятии припуска после рассверливания и в придании трубному отверстию чистой, строго цилиндрической поверхности. Последнее диктуется требованиями развальцовки труб в барабане. [c.139]

Основная трудоемкость при создании ремонтной заготовки гильзы цилиндра приходится на формирование припусков на внутренней цилиндрической поверхности. Сравнивали между собой различные варианты создания припусков на этой поверхности (рис. 3.54). [c.451]

Примерное распределение числа восстанавливаемых поверхностей деталей по признаку формы следующее (%) цилиндрических 65, конических и сферических по 5, плоскостей 20 и резьб 7. Наибольшее количество восстанавливаемых элементов приходится на цилиндрические и плоские поверхности. Среди цилиндрических поверхностей 60 % отверстий и 40 % шеек. Эти распределения вместе с распределениями толщины, значений физико-механических свойств материала припусков и требуемой точности поверхностей дают представление о видах и количестве оборудования для механической обработки. [c.456]

Нормативную точность параметров расположения основных поверхностей обеспечивает механическая обработка шатуна в такой последовательности. Отверстие в кривошипной головке с нанесенным покрытием двукратно хонингуют с ориентированием инструмента по обрабатываемой поверхности, что обеспечивает снятие наименьшего припуска. Деталь 3 (рис. 6.12) при растачивании отверстия под поршневой палец устанавливают на оправку 4, рабочий торец которой перпендикулярен к опорной цилиндрической поверхности. Деталь с оправкой ориентируют [c.591]

Рекомендации по выбору припусков на обработку наружных цилиндрических поверхностей при шлифовании в центрах приведены в табл. 2 [10], а в табл. 2.22 дан фрагмент этой таблицы. [c.103]

Припуски на черновое и чистовое обтачивание цилиндрических поверхностей, подрезание торцов и уступов в зависимости от диаметра и длины обрабатываемой заготовки указаны в табл. 3.14 — 3.17, а также в табл. 3.44 для обработки резцами из природных алмазов, карбонадо, эльбора-Р, композита 05 и гексанита- . [c.111]

Рис. 9.1. Схемы обтачивания наружных цилиндрических поверхностей двумя резцами с разделением припуска (а) и разделением общей длины обработки (6)

Влияние пространственных отклонений на массу металла, снятую в виде припуска, зависит от принятой схемы базирования заготовки. При механической обработке заготовок типа дисков целесообразно, например, сначала расточить отверстие, используя в качестве базы наружную цилиндрическую поверхность, а затем, базируясь на отверстие, обточить наружную поверхность. При обратной последовательности обработки с наружной (доминирующей для этой заготовки) поверхности снимается значительно больше (по объему) металла. [c.141]

Подрезать торец большого фланца и торец центрирующего пояска, точить наружную цилиндрическую поверхность пояска с припуском под шлифование, точить канавку и фаски. Технологическая база — наружная поверхность и торец фланца. Станок токарный, многошпиндельный токарный полуавтомат, токарный с ЧПУ. [c.86]

Для обработки отверстий диаметром 4—60 мм на КРС применяют упорно-цилиндрические развертки (рис. 68), имеющие торцовые зубья, снимающие основной припуск, и зубья на цилиндрической поверхности, калибрующие обрабатываемое отверстие. Раскатка отверстий производится с помощью специальных пружинных отправок со сферическим стальным или алмазным наконечником (рис. 69). [c.338]

Припуски на шабрение цилиндрических поверхностей в мя [c.188]

Измерение припуска на цилиндрической поверхности поковки, закрепленной в положении, аналогичном установке для механической обработки (схема б). Предварительную установку глубиномеров производят по шлифованному валу-эталону с максимальным значением припуска [c.583]

Операция хонингования применяется как для съема припуска, так и для достижения высокой чистоты поверхности. Первоначально этот процесс служил для окончательной обработки цилиндров двигателей внутреннего сгорания. Обычно хонингование используют для обработки внутренних цилиндрических поверхностей и очень редко для обработки наружных цилиндрических 288 [c.288]

Величины припусков на обработку конических поверхностей принимать те же, что и на обработку цилиндрических поверхностей, устанавливая их по наибольшему диаметру. [c.362]

Чистовое точение является окончательной операцией обработки цилиндрических поверхностей деталей машин на многих заводах строительного и дорожного машиностроения, сельскохозяйственного и тяжелого машиностроения, а также при ремонте всевозможных машин. На заводах крупносерийного и массового производства чистовое точение является подготовительной операцией для последующей отделки поверхности шлифованием. В этом случае целью чистового точения является создание чистой и точной поверхности с минимальными припусками на дальнейшую ее обработку. [c.109]

При шлифовании деталей, длина обрабатываемой поверхности которых значительно больше ширины круга, часто прибегают к способу шлифования уступами. При шлифовании по этому способу последовательно шлифуют методом врезания смежные участки по длине изделия, но с таким расчетом, чтобы они перекрывались на 3—10 мм. Если каждый такой участок цилиндрической поверхности шлифовать до получения окончательного, размера, то обычно довольно ясно обозначаются границы смежных участков. Во избежание этого недостатка при шлифовании врезанием отдельных участков детали обычно оставляют припуск 0,02—0,05 мм, который затем снимают, шлифуя деталь на окончательный размер методом продольной подачи. [c.112]

Зная диаметр цилиндрической поверхности, легко проверить толщину стенок и припуски на обработку центрального отверстия е. [c.175]

Предварительно закрашенную отливку сегмента устанавливают краном на разметочной плите на заранее подготовленные низкие домкраты. При этом следят (фиг. 217), чтобы остающаяся черной цилиндрическая поверхность т сегмента совпадала с размеченной на плите круговой риской В—В и плоскости стыков а равномерно выступали (на величину припуска на обработку) за пределы размеченного на плите контура сегмента. Затем при помощи рейсмаса выверяют параллельность поверхности / плоскости разметочной плиты, регулируя домкраты. [c.238]

Установив штангенциркуль 1 на размер 1170 и 730, проверяют положение цилиндрических поверхностей е относительно центра. Если окажется, что эти поверхности значительно сбиты с центра и припуски недостаточны, то слегка перемещают сегмент, не сбивая его значительно с размеченных на плите круговых рисок А—А и В—В. [c.240]

Разделение процесса позволяет рационально использовать не только оборудование, но и особенности различных методов обработки. Например, черновой обработкой удаляется большая часть общего припуска, но при этом не требуется высокая точность стало быть, черновая обработка может выполняться на станках, позволяющих снимать стружки большего сечения. Окончательную же обработку, назначение которой сообщить детали заданную точность, можно производить на других станках и другими методами, обеспечивающими эту точность. Например, черновую и чистовую обработку цилиндрических поверхностей можно выполнить на токарных станках, а окончательную — на шлифовальном и в целом достичь наилучших результатов как по производительности, так и по точности. [c.282]

Предположим, например, что обтачиванию подвергается цилиндрическая поверхность диска из чугуна твердостью НВ 240, заготовка которого имеет погрешность формы в виде овальности. Общий припуск на обработку в результате этой овальности изменяется в пределах от 8 до 5 мм. По запроектированному технологическому процессу механической обработки предусматривается предварительное ( = 4 мм, 5 = 0,8 мм об) и чистовое обтачивание t = 1,0 мм, 5 = 0,4 мм об). На готовой детали допускается разность диаметров (овальность) до 0,04 мм. [c.359]

Расчет основного времени осуществляется по формуле (33.1). Последовательность расчета приведена в разд. 33.1. В основе ее лежит обработка наружной цилиндрической поверхности, необходимые параметры которой назначаются в такой последовательности глубину резания 1 выбирают в зависимости от общего припуска на обработку, шероховатости и точности обрабатываемой поверхности. При грубой обработке поверхности глубину резания берут равной величине припуска. При чистовой обработке припуск снимают за несколько проходов, причем для последнего прохода назначают глубину резания менее 1,0 мм [c.261]

Для протягивания широких поверхностей наиболее целесообразна трапецеидальная схема НИИТАвтопрома, при которой припуск срезается двумя- тремя последовательно расположенными секциями протяжки. Схема работы двухсекционной протяжки для протягивания плоскости показана на фиг. 114, а и б и для протягивания цилиндрической поверхности — на фиг. 114, б и г. На режущих кромках зубьев первой (черновой) секции прорезаны трапецеидальные пазы (фиг. 114, а и ( ) с углом профиля 45°. Подъем дается на каждый зуб. [c.267]

После первых пяти операций получают высококачественную заготовку с припуском по наружному и внутреннему диаметрам кольца 0,2 мм. При применении этой заготовки отпадает необходимость в токарной обработке наружной и внутренней цилиндрической поверхности кольца. По высоте заготовка имеет припуск 2 м.ч. При черновом подрезании торца заготовки срезают большую часть припуска на высоту заготовки—1,3 мм. Подрезание дна и узкого торца производят с одной установки, что обеспечивает требуемую точность расположения поверхностей. [c.364]

Цилиндрические поверхности обычно обтачивают н два или несколько рабочих ходов сначала снимают начерно больи]ую часть припуска (j o 6 мм на диаметр), а затем остапшуюся часть (до 1 мм на диаметр). [c.133]

Шлицевые поверхности на валах получают обкатыванием червячной фрезой на шлицефрезерных или зуборезных станках. При диаметре вала более 80 мм шлицы фрезеруют за два рабочих хода. У закаливаемых валов, центрируемых по наружной поверхности, обработка шлицев включает следующие операции шлифование наружной поверхности фрезерование шлицев с припуском на шлифование боковых поверхностей термическую обработку наружное шлифование шлифование боковых поверхностей шлицев, которое выполняется на шлицешлифовальном полуавтомате одновременно двумя кругами с применением делительного механизма для поворота заготовки. У таких же незакаливаемых валов обработка шлицев состоит только из двух операций наружного шлифования цилиндрической поверхности и фрезерования шлицев. Если шлицевое соединение центрируется по поверхности внутреннего диаметра, то последовательность операций до термообработки остается той же. После термической обработки выполняется шлифование боковых поверхностей шлицев и шлифование внутренних поверхностей по диаметру. В этом случае шлицы шлифуют либо профильным кругом одновременно по боковым поверхностям и дну впадины, либо в две операции шлифование двумя кругами боковых поверхностей, а затем шлифование внутренней поверхности кругом, заправленным по дуге. Шлифование одним профильным кругом дает лучшие результаты по точности и производительности. [c.173]

Измерение припуска на цилиндрической поверхности поковки, закрепленной в положении, аналогичном устан((вке под механическую обработку (фиг. 188). Установка 1лубиномеров производится по шлифованному эталону с максимальным значением припуска [c.405]

На фиг. 131 приведены две схемы одновременной работы двух суппортов при растачивании цилиндрических отверстий. По первой схеме (фиг. 131, а) внутренняя поверхность детали растачивается двумя резцами, установленными в резцедержателях левого и правого суппортов таким образом, что общий припуск на обра-. ботку распределяется на оба резца. Такая схема обработки иногда применяется при черновой обработке крупных бандажей, имеющих большие припуски. По второй схеме (фиг. 131, б) одновременно двумя суппортами растачивается две разные цилиндрические поверхности 9ДП0Й детали. При этом полный припуск снимает каждый резец. Подобная схема обработки применяется преимущественно при обработке ступенчатых поверхностей. [c.333]

Ремонтную заготовку гильзы цилиндра, выполненную из чугуна СЧ-18 или ИЧГ-33, получают за счет создания припуска на внутренней и наружной цилиндрических поверхностях и на торце, касающемся блока цилиндров. При этом применяют следующие способы нанесение композиции порошков индукционной центробежной наплавкой термопластическое деформирование установку ДРД в виде свертной ленты нанесение гальванических покрытий путем осаждения хрома, железа, железофосфористых или железоникелевых сплавов электроконтактную приварку стальной ленты. Следует отметить, что запрессовывание ДРД в гильзу создает ее напряженное состояние, в результате которого наружный диаметр центрирующего пояска увеличивается на 0,05...0,15 мм. [c.451]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

В найденном центре О ставят одну ножку штангенциркуля, а другой проверяют, не сбиты ли относительно этого центра все цилиндрические поверхности обода и ступицы. При наличии отклонений, не позволяющих обработать маховик из этого центра, ищут новое положение центра, располовинивая ошибку. Для проверки, имеются ли достаточные припуски на обработку, рейсмасом сносят на вертикальную линейку положение черных плоскостей d обода. Точно так же сносят на линейку положение торцов ступицы е и буртов обода /. Если окажется, что припуски повсюду достаточны, приступают к окончательной разметке. [c.190]

Закрасив поверхности под разметку, устанавливают (фиг. 198, а) обточенный стержень-шатуна цилиндрической поверхностью в две мерные (одинаковые) призмы 1 и 2. Затем в-перевертку находят на порерх-ности Ь центр стержня шатуна и центроискателем намечают (фнг. 198, б) середины размеров 1 и k подошвы стержня и поворачивают стержень в призмах до тех пора, пока намеченные точки не окажутся в одной горизонтальной плоскости. Проверку производят рейсмасом. Одновременно рейсмасом проверяют, не скручена ли в поковке верхняя головка шатуна относительно стержня и окажутся ли достаточными в этом положении припуски на обработку поверхностей i и е. После такой проверки рейсмасом через намеченные раньше центры проводят центровую риску /—I и по обе стороны от нее по размерам, указанным на чертеже, — риски II—II и III—III для обработки плоскостей i подошвы,, а также риски IV—IV и V—V для обработки плоскостей е верхней головки. Предварительная наметка центроискателем середины размеров h и k позволяет получить равномерные припуски на поверхностях i, а следовательно, и более экономичную обработку. Действительно, при нанесении центровой I—I в случайном положении подошвы (фиг. 198, в) наибольшая толщина h припуска может оказаться значительно больше толщины равномерного припуска, полученного описанным выше способом. [c.216]

Протяжки 8-го типа также при.меняют для пос.чеднего прохода. В их начале расположены несекционные шлицевые зубья, ширина которых равна ширине шлицев детали. Этими зубьями калибруются шлицы, уже обработанные предварительной протяжкой, при этом срезается припуск I (рис, 4, б). Зубьями следующей группы (расположены секциями по два зуба в каждой и имеют одинаковую ширину шлицев) срезается припуск по наружному диаметру до образования цилиндрической поверхности заданного размера. Круглыми зубьями последней группы срезается припуск по внутреннему диаметру (припуск 2, рис, 4, б). [c.492]

При суперфинишировании цилиндрической поверхности со снятием припуска 0,0) —0,03 мм (режимы обработки оптимальные) погрешность формы как в поперечном, так и в продольном сечениях детали не лревышает 0,001 мм. При этом относительное рабочее движение брусков (рис. 1) и обрабатываемой детали складывается из трех движений коротких колебательных движений брусков со скоростью [c.799]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...