Контроль Условия собираемости

В процессе сборки катушек адаптивная система управления осуществляет текущий и выходной контроль. При текущем контроле с помощью оптических и тактильных датчиков регистрируется поступление деталей на позиции сборки и проверяются условия собираемости узлов или изделий. При выходном контроле с помощью датчиков электрических параметров катушек производится их автоматическая отбраковка (в случае нарушения хотя бы одного условия работоспособности) и сброс в браковочную тару. [c.320]

Приведенным средним диаметром резьбы называют измеренный (действительный) средний диаметр резьбы, увеличенный у наружной резьбы [см. формулу (13.4)] и уменьшенный у внутренней резьбы [см. формулу (13.5)] на диаметральную компенсацию отклонений шага и половины угла профиля резьбы. Условие собираемости резьб выражается неравенством О л > зпр- Понятие приведенного среднего диаметра упрощает контроль и расчет допусков резьб и их соединений. [c.211]

Построение технологического процесса зависит прежде всего от конструктивных особенностей выпускаемых изделий — габаритных размеров, числа входящих в изделие деталей и сборочных единиц, характера и сложности соединений. Особенности собираемого изделия и программа выпуска определяют структурную схему технологического процесса автоматической сборки, последовательность выполнения его операций, их повторяемость, параметры автоматического оборудования и условия его настройки. Нерационально спроектированная технология вызывает потери времени при эксплуатации сборочного оборудования. При проектировании технологического процесса автоматической сборки нужно учитывать ряд положений программу выпуска изделий технологичность конструкции изделия и составляющих его элементов обеспечение качества собираемого изделия распределение переходов по сборочным позициям по времени их выполнения точность и надежность относительной ориентации сопрягаемых деталей соединений надежность выполнения соединений контроль качества собираемого изделия или его частей наладочные параметры сборочных устройств организацию производства. [c.222]

Технический контроль сборочных процессов имеет целью обеспечить надлежащее качество соединений деталей и узлов в собираемом изделии (машине) и проверить соответствие этих соединений техническим условиям их приемки. [c.521]

В процессе сборки трансформаторов контролируются поступление деталей на исходные позиции (оптическими датчиками) собираемость деталей и узлов (датчиками положения) электрические параметры магнитопро-вода (датчиками тока). После формовки и сушки трансформатора осуществляется контроль электрических параметров. В случае невыполнения одного из условий работы детали и узлы бракуют и сбрасывают их в браковочную тару. [c.450]

К завершающим операциям технологического процесса обработки деталей относятся мойка, консервация, сборка и упаковка. Автоматические линии для завершающих операций могут быть с последовательным, последовательно-параллельным или параллельным расположением оборудования, что зависит от требуемой производительности и заданного технологического процесса. Эти линии завершают процесс обработки деталей, после чего детали поступают на комплектацию в сборочные цеха или их упаковывают для запасных частей. Во многих случаях, в зависимости от технических условий на обрабатываемую деталь или комплект собираемых деталей, особенно в случаях контроля в составе линии, линии для завершающих операций устанавливают в отдельном помещении со стабильным поддержанием заданной температуры в определенных пределах (обычно 2°С). Такие линии созданы для карданных, роликовых и конических подшипников, клапанов, пальцев, поршней двигателей и других деталей подшипниковой и автомобильной промышленности. [c.453]

Например, ГОСТ 11555—65 на одноковшовые экскаваторы устанавливает, что экскаваторы, поставляемые заказчику в разобранном виде, должны подвергаться контрольной сборке по узлам и испытаниям обкаткой на холостом ходу и с нагружением в объеме, определяемом техническими условиями. Технология изготовления и контроля узлов экскаватора обеспечивает собираемость этих узлов при монтаже на месте эксплуатации без дополнительных подгонок и доделок, за исключением мест, где такие работы предусмотрены техническими условиями. Поэтому, например, на Урал-машзаводе при изготовлении карьерных гусеничных экскаваторов 450 [c.450]

Механизмы, собираемые на укрупненных узлах, проходят контроль и специальные испытания согласно техническим условиям. [c.452]

Наиболее совершенна <] рма автоматической сборки при комплексном ее построении. В этом случае автоматическое устройство помимо чисто сборочных работ выполняет промежуточный и окончательный контроль собираемых изделий, их испытание на соответствие техническим условиям приемки, очистку, заправку собранных изделий смазкой, а также отдельные операции механической обработки. При контроле предусмотрена проверка размеров сопряжений, выдерживаемых при сборке, а также проверка зазоров и взаимного положения деталей в собранном узле. При испытании проверяется герметичность гидро-или пневматической пробой (клапаны, насосы и другие изделия, работающие под давлением), шум (сборка подшипников качения) и другие эксплуатационные характеристики в зависимости от назначения изделия. [c.348]

Технический контроль и испытание собранных узлов и машин. Погрешности, которые возникают при сборке изделий, могут появляться вследствие образования неправильных зазоров неточной регулировки взаимного положения соединяемых деталей перекосов деталей, образующихся из-за неправильной посадки деталей при их сопряжении наличия остаточных деформаций, возникших вследствие сил, приложенных для соединения деталей искривления и других деформаций и повреждений деталей при перевертывании и перемещении в процессе сборки и транспортировании упругих деформаций базовой (основной) детали собираемого объекта, возникших при ее закреплении деформаций деталей из-за изменения внутренних напряжений. Контролер при сборке должен проверить соответствие качества собираемого изделия техническим условиям. [c.311]

Качество сварочных работ во многом зависит от того, как подготовлены изделия под сварку. При контроле подготовки изделий под сварку проверяются скос кромок (при его отсутствии— стыкуемые стороны собираемого изделия), сборка, прихватка и зачистка сварного соединения. Каждый из этих этапов подготовки изделий существенно влияет на качество сварочных работ. Качество подготовки кромок во многом зависит от применяемых способов их обработки. Лучшие результаты по сравнению с широко распространенной в монтажных организациях ручной газовой резкой дает механическая обработка (строгание, фрезерование, токарная обработка) и механизированная газовая резка. Подготовку кромок, сборку изделий под сварку, наложение прихваток, зачистку подготовленного сварного соединения в соответствии с существующими техническими условиями легче выполнить в условиях цеха, чем на монтажной площадке, поэтому перенесение заготовительных операций с монтажной площадки в цехи, мастерские или базы позволяет значительно улучшить качество подготовки изделий под сварку. [c.261]

Предпочтительна та конструкция изделия, при которой возможна его сборка из предварительно собранных взаимозаменяемых узлов в этом случае общей сборке благоприятствуют два существенных обстоятельства. Во-первых, собранный узел устанавливается на собираемое изделие после технического контроля качества его сборки это позволяет быстрее обнаруживать дефекты общей сборки, которые в этом случае следует искать в соединениях узлов, а не внутри их. Во-вторых, конструкция изделия, сборку которого можно производить из предварительно собранных узлов, позволяет выполнять сборочные работы широким фронтом, путем параллельной сборки узлов и изделия, что значительно сокращает длительность цикла сборки. Технологические схемы сборки наглядно демонстрируют степень соблюдения этих условий при построении технологических схем сборки можно обнаружить также возможные конструктивные неувязки изделия. [c.15]

Технологические схемы сборки снабжают надписями-сносками, поясняющими характер сборочных соединений и выполняемый при сборке контроль (запрессовка, клепка, пайка, регулировка, выверка, проверка зазоров и пр.), когда они не ясны из схемы. Отдельные соединения подвергаются по условиям общей сборки частичной или полной разборке при их окончательной установке в собираемую машину. Например, поршень с шатуном в сборе предварительно собирают и проверяют на контрольном приспособлении, а при сборке машины (в данном случае компрессора) крышку шатуна снимают для соединения его с шатунной шейкой коленчатого вала. Этот вид дополнительных работ также отражается пояснительной надписью на технологической схеме общей сборки. [c.143]

Технологические схемы упрощают проектирование процессов сборки и позволяют оценить конструкцию изделия с точки зрения технолога. Предпочтительна та конструкция изделия, при которой возможна его сборка из предварительно собранных взаимозаменяемых составных частей в этом случае они устанавливаются на собираемое изделие после технического контроля качества их сборки. Это позволяет быстрее обнаружить дефекты общей сборки, которые в этом случае следует искать в соединениях составных частей, а не внутри их. Кроме того, конструкция изделия, сборку которого можно производить из предварительно собранных составных частей, позволяет выполнять сборочные работы путем параллельной сборки составных частей и изделия, что сокращает длительность цикла сборки. Технологические схемы сборки отражают степень соблюдения перечисленных условий узловой сборки при построении технологических схем можно обнаружить также возможные конструктивные неувязки собираемого изделия. [c.143]

Конструкции, собираемые и свариваемые из листов, весьма разнообразны. Поэтому технологию их изготовления целесообразно рассматривать, исходя из характерных особенностей, являющихся общими для ряда конструкций. Так, для различного рода сооружений и емкостей большого размера общими являются их габариты, не позволяющие организовать изготовление целиком в условиях завода. Для сосудов, работающих под давлением, общими являются требования тщательной сборки, полного проПлавления соединения и надежного контроля и т. п. В соответствии с этим технология изготовления излагается применительно к следующим группам листовых конструкций 1) негабаритные емкости и сооружения 2) сосуды, работающие под внутренним давлением 3) трубы и трубопроводы 4) корпуса транспортных конструкций. [c.561]

Это условие выполняется, если контроль детали будет производиться калибром расположения, схема которого показана на рис. 107, б. Контроль таким калибром обеспечивает выполнение 4 отверстий относительно друг друга в тех же пределах, как и при контроле калибром, приведенным на рис. 107, а. Следовательно, собираемость деталей, обусловленная выполнением заданных допусков между 4 отверстиями, обеспечивается. [c.161]

Исходными данными для решения перечисленных задач являются комплект конструкторской документации на собираемое изделие, комплект технических требований и технических условий на сборку и контроль изделия, программа выпуска и характеристика условий его производства (точность и качество поступающих на сборку деталей и комплектующих узлов), сложившаяся система кооперации в производстве отдельных подузлов и сборочных единиц между цехами и предприятиями, сведения о производственных площадях на участке сборки и некоторые дополнительные сведения. [c.348]

На основе анализа отобранных вариантов последовательности выполнения операций установки элементов собираемого изделия необходимо разработать варианты технологического маршрута сборки. Это можно сделать путем дополнения последовательностей присоединения деталей и сборочных единиц набором необходимых операций закрепления элементов, технологического контроля, подкраски, клеймения и других вспомогательных операций, назначаемых технологом на основе анализа конструкторской документации и технических условий на собираемое изделие, а также соответствующих типовых технологических процессов. Так, в технологический маршрут сборки генератора в варианты 33, 34, 35, 36, 40 (см. рис. 3.1.3) последовательности Т , были включены операции подпрессовки пакета генератора, затяжки гаек крепления стяжных болтов и гайки шкива, контроля электрических параметров генератора и т.д. [c.350]

Разработку технологического процессасбор-ки начинают с изучения конструкции собираемого объекта, условий его работы и технических условий его приёмки. Изучение конструкции целесообразно совмещать с технологическим контролем сборочного чертежа. [c.260]

Возможность построения рациональной сборки, т. е. обеспечение технологичности сборки в основном определяется следующими тремя основными условиями, которые предопределяются уже при выборе конструктивной схемой 1) членение изделия на отдельные узлы, допускающие их независимую сборку, контроль и испытания 2) обеспечение беспригоночной собираемости и взаимозаменяемости отдельных элементов конструкций 3) обеспечение простоты сборки, доступности мест сборки и технологичности деталей в связи с автоматизацией сборки. [c.476]

Целесообразен следующий порядок разработки технологического процесса автоматической сборки изучение сведений о качестве изделий, действующей технологии изготовления деталей и их контроля выявление операций, оказывающих наибольшее влияние на качество собираемых изделий изучение видов соединений и режимов их сборки, сборочных баз, условий ориентации и подачи элементов на позицию сборки экономическая оценка принятие предварительного решения о возможности автоматической сборки изделия выявление оптимальной степени расчленения изделия и определение возможных мер по повышению технологичности "его конструкции для условий автоматической сборки выбор метода автоматической сборки соединений разработка технологических вариантов схем сборки, содержащих сведения о целесообразности и возможности концентрации и дифференцирования операций, а также вариантов схем базирования деталей и их закрепления выбор загрузочных и ориентирующих устройств, механизмов контроля, сборочных головок, транспортных устройств и т. д, На основе техникоэкономического анализа возможных вариантов осуществляется выбор наиболе рационального варианта технологического процесса сборки. [c.562]

Свинчиваемость резьбовых соединений с допусками по ГОСТу 9253—59 гарантируется при условии, если длина свинчивания изделий превышает длины стандартных калибров (по ГСХИТу 1774—60) не более чем на 25%. При фльшей длине свинчивания изделий для обеспечения собираемости резьбовых сопряжений контроль необходимо осуществлять специальными удлиненными калибрами. [c.494]

Стенд сборки и сварки секторов и коллекторов вентиляторов аппаратов воздушного охлаждения (рис. 117) позволяет полностью исключить разметку и контроль и обеспечивает точность, удовлет-воряюш,ую условиям взаимозаменяемости готовых изделий. Это достигается тем, что траверса с пазами для установки ребер, зажимами и поворотными кронштейнами по образующей выполнена по форме собираемого изделия в виде полукольца и сектора и может перемещаться по колоннам с фиксированием в нужных положениях. Траверса позволяет применять высокопроизводительные методы обшивки каркаса, например контактную сварку. [c.86]

На стадии технического проекта уточняют конструкцию машины. Разрабатывают отдельные узлы, уточняют размеры и формы основных деталей. Технологически отрабатывают основные узлы и детали с точки зрения их размеров, конструктивных форм и точностных требований. Устанавливают марки материалов и виды заготовок основных деталей. Технологически отрабатывают членение конструкции на узлы и агрегаты, что определяет характер и порядок сборочных работ. Проводят анализ обеспечения беспригоночной собираемости, а там, где нужно, и взаимозаменяемости узлов и агрегатов. Уточняют условия контроля и испытания как узлов, так и машины в целом. Назначают виды покрытий и термической обработки (стремясь к возможно большей их унификации), исходя из условий работы деталей машины (узла) с учетом технологии их изготовления. Весьма целесообразно продолжить также технико-экономический анализ создаваемой конструкции и, насколько возможно, уточнить трудоемкость, себестоимость, цикл изготовления и сборки, загрузку уникального оборудования. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...