Конструкция Углы режущей части

Алмазные резцы обычной конструкции состоят из двух основных -частей — алмаза и стальной державки. Алмазный кристалл весом от 0,5 до 1,2 карата, обработанный шлифованием (огранкой) для получения требуемых углов режущей части, закрепляют с помощью пайки в стальной державке. В последнее время широко применяют резцы с механическим креплением алмаза в державке. [c.189]

Режущие и калибрующие элементы входят в число основных конструктивных элементов рабочей части резца и характеризуются рядом геометрических параметров. К таким параметрам относятся углы режущей части, радиусы закругления вершины резца и главной режущей кромки. Влияние каждого из этих параметров на процесс резания многосторонне и различно, зависит от обрабатываемого и инструментального материалов, их физико-механических свойств, размеров сечения срезаемого слоя, режимов резания, состояния системы СПИД. В каждом реальном случае обработки с целью получения нужного экономического эффекта параметры должны определяться индивидуально. Приводимые ниже значения параметров стандартных резцов рассчитаны на достаточно широкую область применения и могут быть использованы как ориентировочные значения для последующих корректировок при эксплуатации. Геометрические параметры резцов, рассматриваемые ниже, не являются углами резания, так как последние кроме геометрических параметров резца характеризуются взаимным расположением резца и обрабатываемого изделия (углы резания в статике) или траекторией взаимного перемещения резца и обрабатываемого изделия (кинематические углы резания). Значение геометрических угловых параметров резцов будут соответствовать углам резания в статике в случае, когда вершина резца рассматривается на высоте центра вращения, а корпус резца перпендикулярен обработанной поверхности. При несоблюдении этих условий углы резания будут отличаться от углов резца. Это нужно иметь в виду при рассмотрении особенностей конструкции резцов вне связи с положением относительно обрабатываемого изделия и использовать за счет корректировки положения резца относительно обрабатываемого изделия для получения более рациональных углов резания. Это одна из особенностей, присущих данной конструкции инструмента, — резцам, которая позволяет при эксплуатации стандартных резцов использовать два пути оптимизации углов резания — переточку рабочей части резца и выбор рационального положения резца относительно обрабатываемой поверхности. [c.125]

Методы крепления ножей сборных фрез. Вставные ножи (резцы) закрепляют в пазах корпуса фрезы при помощи рифлений или гладкого клина. Пазы располагают так, чтобы обеспечить нужную величину углов режущей части зуба. Ножи предварительно шлифуют отдельно от корпуса с углом у=0° и Я = 0° (рис. 24, сечение Е—Е). Окончательная шлифовка режущих кромок под углами ф, фо и ф1, заточка и доводка их по задним поверхностям производится обычно в сборе. Ножи-резцы торцовых фрез специальных конструкций затачиваются вне корпуса. [c.169]

Следовательно, в зависимости от конструкции инструмента и характера обработки конкретные значения геометрических параметров режущей части различных инструментов могут изменяться в очень широких пределах. Однако для всех инструментов установлены единые определения важнейших поверхностей и единые обозначения углов режущей части. [c.31]

По конструкции различают сверла спиральные, с прямыми канавками, перовые, для глубоких отверстий, для кольцевого сверления, центровочные и специальные комбинированные. К конструктивным элементам относятся диаметр сверла D угол режущей части 2ф (угол при вершине) угол наклона винтовой канавки м геометрические параметры режущей части сверла, т. е. соответственно передний а и задний y углы и угол резания б, толщина сердцевины (или диаметр сердцевины) Ф, толщина пера (зуба) Ь ширина ленточки / обратная конусность форма режущей кромки и профиль канавки сверла длина рабочей части /о общая длина сверла L. [c.206]

Резец является наиболее простым режущим инструментом. Однако, на всех других инструментах, как бы не были сложны их конструкция и форма, должны быть такие же углы и элементы режущей части. [c.16]

В качестве примера рассмотрим первый метод, который получил наибольшее распространение в промышленности. Задняя поверхность сверла является частью конической поверхности с углом б (фиг. 178), которая материально не сушествует и создается за счет кинематики и конструкции станка. Ось воображаемого конуса составляет угол а с осью сверла и отстоит от последней на величину а. В плане ось О В параллельна оси сверла ОА. Эти оси смещены друг относительно друга на расстояние Ь. Углы б, а и расстояния а и 6 могут иметь различные значения в зависимости от модели станка и параметров режущей части сверла. Распространенными значениями являются угол б = 13 -ь 15° о = 45 или 20° а = (1,8 -н -г- 1,9) 6 = (0,07 — 0,05) В, где О — диаметр сверла. [c.373]

При отрицательном значении угла X, стружка направляется в сторону обраба-тываемой поверхности, т. е. она следует в направлении подачи (вниз). Для сквозных отверстий целесообразно применять зенкеры с отрицательным углом Х,. В этом случае канавки на калибрующей части становятся бесполезными и их можно не делать. Благодаря тому, что стружка сходит впереди режущей части, обработанная поверхность получается более чистой из-за отсутствия надиров от стружки. Кроме того, отсутствие канавок на калибрующей части увеличивает прочность тела корпуса. С точки зрения отвода стружки из зоны резания целесообразно применять отрицательный угол (в пределах 15—25°) с левым направлением канавки при правом вращении зенкера (фиг. 235). Но эту конструкцию зенкера можно использовать только для сквозных отверстий, что ограничивает область ее применения. Положительный угол (в особенности при больших подачах) дает некоторое повышение крутящего момента по сравнению с отрицательным углом Xj. Положительный угол А,, увеличивает прочность режущих кромок в самой напряженной их части (участок перехода режущей части к калибрующей). При положительном угле Я, стружка направляется в сторону уже обработанной поверхности, т. е. против направления подачи (вверх), поэтому зен.кер должен быть снабжен стружечными канавками (фиг. 236). При положительных углах и у обеспечивается хороший отвод стружки из зоны резания и облегчается выход ее из канавки по направлению к хвостовику (вверх). [c.443]

Для получения более надежного отвода стружки по направлению подачи рекомендуется делать скос спинки зуба в зоне режущей части под углом 30° к оси и с у. лом канавки 120° (фиг. 242, б). Такая конструкция наряду с принудительным выводом стружки способствует также доступу охлаждающей жидкости к режущим кромкам инструмента. В этом случае вместо винтовых канавок можно делать прямые, что упрощает изготовление зенкеров. [c.450]

На заводах тяжелого машиностроения получила распространение конструкция разверток с измененной режущей частью Последняя выполняется в виде двух кольцевых цилиндрических ступенек 1 и /3 (фиг. 257) шириной в пределах 2—4 мм в зависимости от размера разверток. Ступеньки занижены по диаметру относительно номинального диаметра развертки соответственно на 0,2 и 0,4 мм. На торце снята фаска длиной /1 = 2 мм под углом 45° и заточена с задним углом 10° (как у зенкера). Участок /4 является калибрующей частью, выполненной в виде цилиндра. Развертка [c.462]

Конструктивные элементы метчиков для конической резьбы принимаются примерно одинаковыми, как к метчиков для цилиндрической резьбы. Это относится к числу канавок, профилю канавки и его параметрам (диаметр сердцевины, ширина пера и др.), переднему углу, зажимной части и др. Специфическими особенностями конструкции обладают режущая и калибрующая части, элементы резьбы. Длина режущей и рабочей частей выбирается с учетом их назначения. Длина режущей части зависит от главного угла в плане ф, конусности Ац и высоты резьбы t и может быть определена по формуле [c.556]

Вторым направлением совершенствования конструкции зенкеров является создание конструкций с внутренним подводом СОЖ в зону резания. В рабочей части такого инструмента под некоторым углом к оси от спинки каждого зуба проведены отверстия, соединяющиеся с центральным каналом, а хвостовик в виде конуса Морзе закрепляется в нормализованном патроне. Охлаждающая среда через отверстие в хвостовике, центральное и наклонные отверстия подводится к режущей части инструмента. Испытания зенкеров с каналом для подвода СОЖ при обработке отверстий длиной в ряде труднообрабатываемых материалов подтвердили значительное (до восьми раз) повышение стойкости зенкеров, повышение производительности труда. Область применения таких зенкеров — автоматизированное производство, оснащенное системой подготовки и подвода смазочно-охлаждающей среды в зону резания с расходом 15—30 л/мин. [c.248]

С точки зрения управления потоком стружки иногда целесообразно на режущей части плашки создавать отрицательный угол К, что можно осуществить путем вышлифовывания скоса при заточках или переточках плашек, путем расположения стружечных отверстий под некоторым углом к продольной оси плашки или путем образования конического участка стружечного отверстия при разработке новых конструкций плашек. [c.306]

Конструкция и размеры фрез, геометрические параметры их режущих частей. Конструкция, основные размеры и геометрические параметры режущей части фрез приведены в табл. 2—11 и на рис. 1—4. По конструкции различают фрезы цельные и сборные, по форме зубьев — фрезы с остроконечными и затылованными зубьями. Форма остроконечных зубьев может быть обычной (заточка задней поверхности по одной плоскости), с ломаной спинкой (заточка задней поверхности по двум плоскостям с углами Я и к,) и с криволинейной спинкой. [c.547]

Большое распространение получает способ шевингования зубчатых колес средних модулей за один ход шеверами специальной конструкции. Такие шеверы имеют зубья (рис. 196) заборные /, режущие II и калибрующие III. Боковые поверхности правой и левой сторон заборной и режущей частей зубьев шевера составляют с соответствующими боковыми поверхностями калибрующей части углы р. Шевер такой конструкции позволяет снимать весь припуск за один рабочий и один обратный (калибрующий) ход стола, осуществляемый при постоянном расстоянии между осями шевера и колеса. [c.229]

Резцы для нарезания прямозубых колес по методу обкатки представляют призматическое тело, состоящее из режущей и зажимной частей. Зажимная часть выполняется в виде клина с углом 73°. Резец крепится к державке болтами, число которых (2—5) зависит от размера резца. Клиновидная форма зажимной части обеспечивает плотное прилегание резца к плоскостям державки. По конструкции режущей части рассматриваемые резцы. принадлежат к призматическим строгальным резцам. Они имеют плоскую переднюю поверхность, расположенную на торце резца, и цилиндрическую заднюю поверхность. Боковая и вершинная режущие кромки чистовых резцов закруглены в месте их сопряжения. Толщина Ъ резца по вершине должна быть не меньше половины ширины дна впадины у наружного конца зуба и не больше ширины дна впадины у внутреннего (узкого) конца зуба. Практически принимают Ь 0,4 т, а радиус закругления 0,3т. Высота режущей части резца равна Л = 2,5 т. Боковая режущая кромка резца расположена под углом профиля, равным углу зацепления Оо нарезаемого зубчатого колеса, который равен 20°. Передний угол у на боковой режущей кромке колеблется от 10 до 25° в зависимости от обрабатываемого материала. Стандартные резцы выполняются с углом у = 20°. Боковая режущая кромка резца имеет угол наклона X = 12°. Задний угол в статическом положении резца равен нулю. Для получения положительных задних углов в процессе резания резец устанавливается наклонно — под углом 12° к направлению резания. Тогда боковая режущая кромка резца становится перпендикулярно к направлению движения и угол X в процессе резания становится равным нулю. [c.180]

Уже говорилось, что наиболее распространенным у торцовых фрез является угол ср = 60° с переходной кромкой под углом ср = /гср. На фиг. 205 показаны геометрические элементы режущей части ножа торцовой фрезы с пластинкой твердого сплава, вставленного в корпус (конструкция ВНИИ, фиг. 200, а) значения углов приведены в табл. 28. [c.364]

Отрезка заготовок на токарных станках является одной из наиболее трудоемких операций металлообработки. Неблагоприятные условия образования и отвода стружки, недостаточная прочность режущей части резца препятствуют применению высоких режимов отрезки деталей. С увеличением диа.метра отрезаемых заготовок трудоемкость значительно возрастает, а качество и точность отрезки резко снижаются. Низкая стойкость отрезных резцов обусловлена малыми вспомогательными задними углами (1—2°). Указанные недостатки предопределяют необходимость в правильном подходе к выбору конструкции и размеров отрезных резцов для конкретных условий обработки. [c.87]

Конструкци.ч спирального сверла (рис. 19). Спиральное сверло представляет собой двузубый режущий инструмент, состоящий из трех основных частей хвостовика, шейки и рабочей части, которая делится на режущую часть с углом конуса при вершине 2 и направляющую. [c.117]

Конструкция резцов для нарезания резьбы. Профиль режу щей части резца должен соответствовать профилю резьбы. Уго,(1 режущей части для метрической резьбы должен быть 60°, для дюймовой и трубной резьб — 55°. Чтобы избежать при нарезании резьбы искажения ее профиля, резьбовые резцы затачивают по передней поверхности с передним углом у=0° и устанавливают верщину резца на высоте линии центров станка на резцах для черновых проходов передний угол равен от 5 до 25° в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала задний угол на боковых поверхностях резца — от 5 до 10°. [c.186]

В этих условиях некоторое уменьшение интенсивности изнашивания достигается изменением формы режущей части зуба. Главные режущие лезвия выполняют под углом Фо к плоскости, перпендикулярной оси вращения фрезы. Угол фо наклона главных лезвий к торцовой плоскости зависит от ширины фрезерования В. Для В = 2... 5 мм, что типично для торцового фрезерования, угол фо = 20... 30° (рис. 14.31, в). Подобное изменение конструкции режущей части фрез приводит к увеличению ширины срезаемого слоя [c.239]

Фрезы с мелким зубом. Характерной особенностью этого типа фрез является большое число зубьев. Передняя и задняя поверхности зубьев образованы канавкой с углом 60° (рис. 71,а), а впадина выполнена с малым радиусом (/-=0,1—0,5 мм) для всего диапазона фрез. При такой конструкции зубья имеют неоптимальный задний угол, превышающий 60°, что уменьшает прочность режущей части. Поэтому фрезы с мелким зубом предназначены для работы с глубиной фре- [c.152]

Метчики для нарезания резьбы до М2. Конструкция метчиков с подъемом сердцевины представлена на рис. 8. Диаметр сердцевины на заходе принят равным 0,45 й. Утолщение определяется углом 1°30. Нетрудно рассчитать, что на конце режущей части сердцевина при выбранном значении угла (1°30 ) составит уже 0,56 с/, т. е. такая конструкция позволяет иметь максимальную прочность метчиков в наиболее опасном (у хвостовика) сечении и максимальный объем стружечных канавок на заборной части, где скапливается основное количество стружки. Достаточна ли образовавшаяся канавка для размещения стружки Здесь надо обратиться к условиям работы такими метчиками. Метчиками диаметром до 1,6 мм включительно обычно нарезают резьбу вручную или с применением несложного шестеренного приспособления. Резьбы свыше М1,6 уже можно нарезать на станке, но в обоих случаях при длине отверстия более двух диаметров за один проход резьбу нарезать нельзя. Нарезание резьбы осуществляется за несколько проходов, при этом в зависимости от длины отверстия метчик можно выводить из отверстия несколько раз и стружку с него счищает рабочий. Следовательно, при глубине отверстия свыше двух диаметров объем стружечных канавок недостаточен, но 44 [c.44]

Усилия, возникающие в процессе резания между режущей частью инструмента и обрабатываемой деталью, зависят от механических свойств обрабатываемого материала, конструкции инструмента и углов [c.90]

Передний угол сверла 7 = 0 это не всегда обеспечивает оптимальные условия резания, однако у сверл с напаянными пластинками положительные передние углы ослабляют режущую часть сверла (особенно при О < 6 мм) и изменяют его геометрию при переточках. Несколько более перспективными в этом отношении являются сверла, оснащенные твердосплавными коронками, имеющие более высокую прочность и надежность работы режущей части по сравнению с конструкцией сверл с напаянными пластинами, у которых при напаивании пластин в результате неравномерности их нагрева и остывания создаются дополнительные остаточные напряжения, уменьшающие прочность пластин. [c.61]

Если I, определяемое в основном углами в плане ф1 и фа, велико, то наступает быстрый износ сверла, а если / мало, то не обеспечивается достаточная величина зазора для подачи СОЖ- Чтобы избежать этого, предлагается при фа > > 15° конструкция режущей части сверла со ступенчатой вершиной (рис. 20, б). В этом случае СОЖ имеет достаточный зазор между сверлом и обрабатываемым отверстием, а ве- [c.62]

Значительное улучшение процесса нарезания резьбы достигается путем применения резьбовых резцов с двойной передней поверхностью, образованной узкой фаской у режущих кромок, и передней поверхностью, имеющей заданный передний угол (фиг. 132). При такой конструкции резец имеет положительные передние углы по всему контуру режущей части одновременно сохраняется профиль резьбы [96]. [c.288]

Главные режущие кромки сверла имеют не прямолинейную в поперечном направлении, а серповидную криволинейно-вогну-тую форму угол при вершине 2уз = 150°. На режущую часть нанесено износостойкое покрытие TiN, что увеличило стойкость сверл в 2 раза. Серповидные криволинейные режущие кромки с углом заострения 35° на наружном диаметре создают возможность эффективного срезания стеклотекстолита без вырыва стеклянных волокон. Изменение формы главных режущих кромок приводит к более плавному изменению переднего угла и равномерному распределению нагрузки, что повышает работоспособность инструмента. Годовой экономический эффект от внедрения сверл этой конструкции в производство составил на одном предприятии 10 тыс. руб. [c.85]

На рис. 2.72 представлены конструкции цилиндрической ручной (рис. 2.72, а) и машинных хвостовой (рис. 2.72, б) и насадной (рис. 2.72, в) разверток. Рабочая часть разверток состоит из режущей и калибрующих частей. Зубья, расположенные на режущей части, затачивают на остро, без оставления ленточки на калибрующей части по задней поверхности вдоль режущей кромки оставляют цилиндрическую ленточку шириной 0,05— 0,3 мм для лучшего направления при работе и сохранения диаметра развертки. Угол в плане на режущей части для ручных разверток находится в пределах 1—2° для лучшего направления развертки в начале работы, у машинных — в пределах 5—45°. При обработке заготовок из обычного чугуна угол (р = 5°, а при обработке заготовок из стали ср = 15°. У разверток, имеющих угол ф 45° в начале режущей части, для облегчения захода развертки в отверстие делают направляющий конус под углом ф = 45° и длиной 1,5—3 мм. Диаметр развертки в начале режущей части делают меньше предварительно подготовленного отверстия на 0,3—0,4 припуска под развертывание, это необходимо, чтобы обеспечить свободный вход развертки в отверстие и улучшить ее первоначальное направление. Рабочую часть у ручных разверток делают длиной 4—10 диаметров развертки, а у машинных — [c.126]

Конструкция инструмента. В качестве инструмента для вибрационного сверления применяют сверла двустороннего резания с делением толщины среза и наружным отводом стружки (рис. 9.32), оснащенные пластинками твердого сплава (чаще всего ВК8) 140]. Корпус сверла по диаметру занижен на 0,15— 0,20 мм по сравнению с диаметром режущей части и для выхода мелкодробленой стружки снабжен прямыми стружечными канавками. Сверла имеют центральный канал для подвода СОЖ с двумя выходами к режущим кромкам. У сверл диаметром 4— 9 мм выходные отверстия расположены под углом 45° к центральному каналу, а у сверл диаметром свыше 9 мм — параллельно центральному каналу. [c.218]

По конструкции хвостовика развертки могут быть с цилиндрическим и коническим хвостовиками. Хвостовая цилиндрическая развертка состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. Рабочая часть включает в себя направляющий конус с углом при вершине режущую, калибрующую часть и обратный конус. Режущая часть выполняет основную работу [c.12]

Режущая часть сверла состоит из двух прямолинейных главных режущих кромок с углом при вершине 2ф. У сверла конструкции В. И. Жирова (рис. 99) на режущей части имеются три конуса с углом при вершине 2ф = 116- 118° 2% = 70 " и 2фо = 55°. Тем самым длина главной режущей кромки увеличивается и условия отвода тепла улучшаются. В перемычке прорезается паз шириной и глубиной 0,150. Перемычка подтачивается под углом 25° к оси сверла на. участке к = Vз длины основной режущей кромки и в результате образуется положительный угол -у =5 5° (по А—А). Отсутствие перемычки ухудшает устойчивость сверла, а это снижает точность обработки. [c.167]

В настоящее время в металлообработке все большее распространение получает способ шевингования зубчатых колес средних модулей за один проход шеверами специальной конструкции. Зубья таких ше-веров имеют три группы зубчиков (рис. 174, б) заборные /, режущие // и калибрующие ///. Боковые поверхности правой и левой сторон заборной и режущей частей зубьев шевера составляют с соответствующими боковыми поверхностями калибрующей части углы р. [c.322]

НИЯ пера на режущей части (фиг. 327). Оно играет такую же роль, как и скос пера на режущей части метчиков. При такой конструкции стружка при нарезании направляется вперед и тем самым исключается забивание ею стружечных отверстий. Большой передний угол на режущей части способствует получению более чистой и гладкой (нерваной) резьбы. Плохое качество поверхности резьбы часто имеет место при нарезании плашками обычной конструкции, в особенности вязких материалов. Эта операция требует дополнительных затрат, которые вполне себя оправдывают. Углубление пера на режущей части осуществляется коническим зенкером с углом 20°, который устанавливается под углом 15° к оси плашки. [c.573]

До внедрения комбинированного метчика нарезание резьбы в круглых плашках осуществлялось за два прохода плашечным и маточным метчиками. Конструкция комбинированного метчика включает элементы и маточного и плашечного метчиков. Для облегчения нарезания и получения более чистой поверхности нарезаемой резьбы режущая часть метчика на длине 1 , равной 305 (где 8 — шаг резьбы), проточена и нарезана по конусу с углом, равным 1°20 (0°40 х2). На калибрующей части, равной 75, резьба нарезана по цилиндру. На заходной части метчика I, примерно равной 125, режущая часть затылована по среднему и внутреннему диаметру в пределах 0,03—0,15 мм. По наружному диаметру вся режущая часть затылована в пределах 0,2—0,9 мм. Для соблюдения перпендикулярности расположения режущей грани к направлению резания, что устраняет заваливание режущих [c.71]

ЧТО (О = 30° 2ф = 120° диаметр сердцевины d = 0,15 D. Задняя поверхность сверла плоская (0 = onst). На фиг. 34,6 изображен график- изменения передних углов ут вдоль режущей кромки сверла, измеренных в плоскости схода стружки. Анализ графиков показывает, что геометрические параметры на режущей части резко меняются, и это является существенным недостатком конструкции спирального сверла. Особенно сильно меняется передний угол удг. Передний угол заключен между нормалью к поверхности резания и касательной к передней поверхности сверла. Передняя поверхность сверла является винтовой поверхностью, поэтому при приближении к центру угол наклона СО винтовой канавки уменьшается. Винтовая канавка в центре сверла стремится как бы превратиться в прямую канавку с углом (Од = 0. Поэтому при приближе1 ии к центру уменьшаются передние углы [c.57]

В целях уменьшения толщины стружки лаборатории резания металлов ВМТУ им. Баумана и ЗИЛа предложили конструкцию торцовой фрезы с высокой угловой кромкой и малым углом в плане ф. Такая фреза называется торцово-конической. Схема ее режущей части показана на фнг. 55, а, общий вид — па фиг. 55, 6. [c.105]

ПРИЧИНЫ ИЗМЕНЕНИЯ ГЕОМЕГ-РИЧЕС КИХ ПАРАМЕТРОВ РЕЖУЩЕЙ ЧА( Г И РЕЗЦОВ. Все размеры угловых геометрических параметров режущей части резца проставляют на рабочем чертеже. При этом предполагается, что 1) верщина резца установлена на высоте оси вращения заготовки 2) геометрическая ось резца строго перпендикулярна оси вращения заготовки 3) вектор скорости подачи Vs направлен вдоль оси вращения заготовки, т. е. перпендикулярно геометрической оси резца. В соответствии с чертежом разрабатывают технологию изготовления резца и проверяют размеры всех угловых геометрических параметров режущей части. При этом угловые параметры, указанные на чертеже, сохраняют свои истинные значения только в том случае, если пространственное положение резца при эксплуатации соответствует указанным выще условиям их изображения на чертеже. Любые отклонения от этих условий, происходящие случайно или преднамеренно, приводят к изменению значений одного или нескольких угловых геометрических параметров. По влиянию на ход процесса резания изменения углов равнозначны замене резца исходной конструкции другим резцом, имеющим иную форму и геометричееские параметры режущей части. [c.39]

На рис. 76,6 приведена конструкция резца Горьковского автозавода. В этом резце пластинка твердого сплава 1 закрепляется в державке 2 под углом 78° с помощью щеки 3 и винта 4. Установка пластинки в рабочее положение производится с помошью опорного винта 5, несущего в процессе резания основную нагрузку. Отвод стружки осуществляется при помощи выкружки на передней поверхности, что одновременно улучшает геометрию режущей части, обеспечивая возможность работы с положительным передним углом. В работе используются четыре режущих кромки, что позволяет [c.204]

Основные типы, конструкции, размеры разверток и технические требования к ним приведены в соответствующих стандартах и нормалях. Машинные развертки изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10А и У12А, легированной стали 9ХС и быстрорежущих сталей Р9 и Р18. Хвостовую часть сварных разверток выполняют из стали 45 корпусы разверток и ножей к ним с напаянными пластинками из твердого сплава — из стали У7, 9XG или 40Х. Твердость разверток после термической обработки режущей части HR 60—64 корпусов, клиньев, корпусов ножей и крепежной части хвостовиков HR 30—45. Пластинки из твердого сплава выбирают по ГОСТ 2209—69 (развертки для сквозных отверстий снабжают пластинками формы 26). Марку твердого сплава выбирают по ГОСТ 3882—67 . Геометрические параметры режущей части разверток определяют по литературе [21, 29, 31]. В месте сопряжения заборной части развертки и ее калибрующей части создается плавный переход длиной /о = 1 1,5 мм с углом в плане фо = 2°. Исполнительные размеры диаметров разверток приведены в табл. 69. [c.138]

Коническое затачивание. При заточке по конической поверхности задняя поверхность сверла является частью кругового конуса с углом б (рис. 107, а), которая реально ве существует н создается за счет кинематики и конструкции стайка и приспособления. Ось воображаемого конуса составляет угол с осью сверла и отстоит от последней на величину к. Оси сверла и воображаемого конуса параллельны и (для образования заднего угла) с.чшщены на расстояние К. Коническая поверхность образуется качанием сверла вокруг оси конуса заточки. Углы б, а н расстояния Н и К могут иметь различные значения в зависимости от модели станка (приспособления) и параметров режущей части. Наиболее распространены следующие значения параметров б = = 45° или а = 20° б = 13н-15°, А = (1,8-2) К = (0,07-- -0,05) О, где О — диаметр сверла. [c.198]

Из рассмотренной схемы видно, что вырезание резьбового профиля осуществляется за счет перемещения главных лезвий мегчика в направлении, перпендикулярном к его оси. Указанное перемещение стало возможным потому, что главные лезвия метчика на его зубьях расположены на образующей конуса режущей части, наклоненной под углом ф, а сам метчик совершает в процессе резания винтовое движение. Таким образом, врезание главных лезвий мегчика в резьбовой профиль осуществляется не механизмом станка, как при нарезании резьбы резцом, а с помощью конструкции режущей части метчика. Такое движение подачи называют скрытым или конструктивным движением. Расстояние в направлении, перпендикулярном к оси метчика, называют подачей на лезвие. Угол фр между главным лезвием и направлением движения конструктивной подачи является рабочим главным углом в плане метчика и равен фр = 90° — ф. [c.64]

Развертки предназначены для обработки цилиндрических и конических отверстий с высокой точностью как вручную, так и на станках сверлильной, токарной и расточной группы. Развертки -применяют после предварительной обработки отверстий зенкером, расточным резцом либо сверлом. С помощью разверток обрабатывают отверстия 6—11-го квалитетов точности с параметром шероховатости Ка == 0,8- -1,6 мкм. Примененяемые при сборке машин и механизмов цилиндрические и конические развертки по конструкции подразделяют на цельные, регулируемые и со вставными зубьями. Различают развертки с прямыми и спиральными зубьями. Регулируемые развертки имеют удлиненный срок службы регулируемую развертку можно быстро и точно настроить на требуемый размер. Рабочая часть разверток характеризуется формой, длиной режущей части /1,2, углом в плане ф, передним у и задним а углами, главными углами, шириной ленточки на калибрующей части /, расположением и числом зубьев, углом их наклона к оси (рис. 5). Заточку режущей части различной формы применяют в зависимости от характера и точности обрабатываемого отверстия и материала детали. При наиболее распространенной и и универсальной форме угол в плане ф = 45° (рис. 5, а). Такую заточку применяют при обработке сквозных и глухих отверстий 8—9-го квалитетов в деталях из вязких и хрупких материалов. Заточку с углом ф < 45 (рис, 5, б) применяют для обработки сквозных отвер- [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...