Сверла Задняя поверхность Длина

Средняя часть поперечного ребра (перемычки) сверла должна совпадать с осью его вращения, длина перемычки не должна превышать 1,5—2 мм. Торцовые поверхности сверла (задние поверхности резцов) должны быть заточены под определенным задним углом (15—25°) к поверхности вращения, описываемой режущими кромками сверла. [c.135]

После заточки задней поверхности режущие кромки сверла должны быть прямолинейными. Заточку сверла проверяют шаблоном (рис. 4). Правильно заточенное сверло должно иметь равную длину режущих кромок и равные углы заточки. В противном случае отверстие получается увеличенного диаметра и с искривленной осью, а режущие кромки быстро затупляются. [c.227]

Рис- 4. Проверка правильности заточки сверла а — длины и угла наклона режущей кромки — задней поверхности — угла наклона поперечной кромки [c.228]

Необходимо следить за тем, чтобы режущие кромки имели оди наковую длину и были заточены под одинаковыми углами. Сверло с режущими кромками разной длины или с разными углами наклона может сломаться или же просверлить отверстие большего диаметра. После заточки задней поверхности сверла его главные режущие кромки должны стать прямолинейными. [c.201]

В случае износа поперечной кромки более резко увеличится Р к меньше М, так как такой износ образует еще более тупой, закругленный угол у вершины сверла, что будет препятствовать внедрению сверла в обрабатываемый металл. Незначительное же увеличение момента М в этом случае объясняется малым плечом, па котором действуют силы, так как длина поперечной кромки по сравнению с диаметром сверла относительно невелика. Большой износ поперечной кромки считается ненормальным и проявляется у сверл, плохо термически обработанных (несквозная прокалка), или у сверл, имеющих большую длину поперечной кромки. В случае износа уголка и задней поверхности происходит увеличение осевой силы Р и момента М. [c.200]

I — задний угол на периферии 2 — уголок сверла 3 — угол наклона винтовой канавки на периферии 4 — ширина ленточки 5 поперечная кромка 6 — диаметр сверла 7 — толщина перемычки 8 — угол наклона поперечной кромки 9 — занижение тела сверла 10 — канавка Л — шаг винта 12 — заниженная поверхность J3 — угол наклона винтовой канавки 14 — длина режущей кромки 15 — задняя поверхность J6 — угол при вершине 17 — вершина J8 — передняя поверхность [c.149]

К шлифовальному кругу. При затачивании задняя поверхность сверла будет являться частью воображаемого конуса, что обеспечивает изменение задних углов по длине режущей кромки сверла. Для сверла лучше, когда задний угол у наружного диаметра меньше, чем у центра. Резкое увеличение заднего угла по направлению к центру сверла обеспечивает заточку по второму способу (см. рис. 205, б), который нашел распространение при заточке сверл. Заточка сверл по первому способу (см. рис. 205, а) увеличивает задний угол сверла по направлению к центру значительно меньше. Приспособление для установки сверл конструируют так, чтобы вершина конуса, по которому производят заточку, была расположена на определенном расстоянии от оси сверла при первом способе это расстояние равно 1,16D, а при втором способе — 1,9D. Ось конуса смещается от оси сверла на 1/13—1/10D (D — диаметр сверла). [c.285]

Существует более 10 разновидностей подточек. Уменьшение длины главной режущей кромки при подточке изменяет форму режущих кромок и величину передних углов. Некоторые виды подточек, улучшая условия сверления, одновременно уменьшают число переточек сверла. Правильное расположение поперечной кромки зависит от качества заточки задних поверхностей сверла и выполнения стружечных канавок. Для повышения точности сверления рекомендуют затачивать сверла с углом наклона поперечной кромки ф = 55 -i- 60 % а для повышения стойкости сверл — с / = 45-ь50°. [c.776]

При заточке вручную сверло держат левой рукой за рабочую часть, возможно ближе к режущей части (конусу), а правой рукой — за хвостовик (см. рис. 144, а). Прижимая режущую кромку сверла к боковой поверхности заточного круга, плавным движением правой руки покачивают сверло, добиваясь, чтобы его задняя поверхность получила правильный наклон и приняла надлежащую форму. Снимать надо небольшие слои металла при несильном нажиме сверлом на круг. Необходимо следить за тем, чтобы режущие кромки имели одинаковую длину и были заточены под одинаковыми [c.156]

Спиральное сверло (рис. 24) является двузубым инструментом, имеющим при одинарной (нормальной) заточке пять режущих кромок, симметрично расположенных относительно оси две главные кромки, две кромки ленточек и поперечную кромку. При двойной заточке дополнительно образуются две переходные кромки. Главная кромка образуется пересечением винтовой поверхности канавки с задней поверхностью сверла. Кромка ленточек образуется пересечением винтовой поверхности канавки с цилиндрической поверхностью ленточек. Кромки ленточек выполняют работу резания на длине,. [c.79]

Способы заточки сверл. Сверла затачивают на специальных или на обычных точильных станках. При заточке на обычном станке держатся левой рукой за рабочую часть сверла по возможности ближе к его режущей кромке, а правой рукой — за хвостовик. Режущую кромку сверла прижимают к боковой поверхности заточного круга, а затем плавным движением правой руки, не отнимая сверла от камня, покачивают сверло так, чтобы задняя поверхность его получала правильный наклон. Сверло следует затачивать своевременно и не доводить режущую кромку до полного затупления. Не следует сильно нажимать сверлом на заточной круг. При заточке необходимо следить, чтобы режущие кромки были одинаковой длины и заточены под одинаковыми углами. Правильность заточки сверл проверяют специальными шаблонами. [c.94]

Сверла затачивают в заточных мастерских на специальных станках специалисты-заточники. В ряде случаев сверла затачивают на простых заточных станках (точилах), оборудованных специальным приспособлением (рис. 21, а). При заточке вручную сверло держат левой рукой возможно ближе к режущей части, а правой рукой за хвостовик (рис. 21, б). Прижимая режущую кромку сверла к боковой поверхности заточного круга, плавным движением правой руки покачивают сверло, добиваясь, чтобы его задняя поверхность получила правильный наклон и приняла надлежащую форму. Снимать надо небольшие слои металла, слабо нажимая на круг. Необходимо следить за тем, чтобы режущие кромки имели одинаковую длину и были заточены под оди- [c.72]

На длине /] (рис. 13.4, б) режущей части располагаются лезвия зубьев сверла. Передними поверхностями зубьев сверла являются поверхности винтовых канавок. Задними поверхностями зубьев сверла являются их торцовые поверхности. Они могут быть заточены как плоские, винтовые, конические или цилиндрические поверхности. В массовом производстве сверла имеют винтовые задние поверхности. Задние поверхности сверл малых диаметров (I) < 3 мм) затачивают по плоскости. [c.200]

Заточка цилиндрического участка производится по главным режущим кромкам (по задним поверхностям), конического участка — по передним поверхностям. Величина допустимого стачивания цилиндрического участка по длине увеличивается с увеличением диаметра сверла и составляет от 0,4 до 1,4 мм. [c.206]

Заточка спирального сверла по задним поверхностям должна обеспечивать образование прямолинейных режущих кромок одинаковой длины и симметрично расположенных. [c.174]

Плавным движением правой руки, не отнимая сверла от круга, поворачивать сверло вокруг своей оси и, соблюдая правильный наклон, затачивать заднюю поверхность. Нужно следить за тем, чтобы режущие кромки были прямолинейными, имели одинаковую длину и были заточены под одинаковыми углами. [c.88]

Инструмент, применяемый при сверлении глубоких отверстий, — пушечное сверло, — представляет собой длинный стержень, на конце срезанный по диаметру (фиг. 235, а). Половина цилиндрического тела сверла является направляющей, обеспечивая прямолинейность и направление оси. Угол резания 6 — 90°, задний угол а = 0. Угол зазора (90—ф) равен 5—7°. Часто на поверхности сверла ставят бакаутовые или дубовые продольные бруски для уменьшения трения. [c.344]

Для нормальной работы инструмента важное значение имеет правильная заточка сверла. Критерием такой заточки является сохранение следующих заданных величин угла при вершине 2ф задних поверхностей режущей части сверла для получения заднего угла а и угла наклона поперечной кромки я]). Режущие кромки сверла должны быть одинаковой длины, прямолинейны и симметричны относительно оси сверла, а поперечная кромка должна проходить через ось сверла. [c.71]

Заточка спиральных сверл. Спиральные сверла затачивают по задним поверхностям до получения качественных режущих кромок и требуемых углов угла при вершине 2ф, угла наклона поперечной кромки X, заднего угла а. При этом должны быть также обеспечены взаимное равенство углов ф и одинаковая длина режущих кромок, а ось сверла должна проходить через середину поперечной [c.121]

Сверла с увеличенным поперечным сечением (увеличенная длина поперечной кромки — перемычки) требуют приложения большей осевой силы. При работе такими сверлами возрастает крутящий момент, так как геометрия режущих элементов, образованных перемычкой и задними поверхностями сверла, неблагоприятна. Отрицательные передние углы большой величины вызывают как бы скобление тупой кромкой — перемычкой сверла. Влияние ее длины особенно существенно при работе сверлами малого и среднего диаметра. В то же время при недостаточной длине поперечной кромки происходит выкрашивание вершины сверла. Работа по стали сверлами без перемычки (заточка сверл по методу, предложенному В. И. Жировым) завершается его поломкой — раскалыванием вдоль оси по направлению винтовой канавки. [c.223]

Улучшение условий резания достигается подточкой перемычки сверла согласно табл. 82. Для уменьшения трения и нагрева на сверлах, оснащенных твердым сплавом, а также быстрорежущих ширину направляющих ленточек по всей длине рабочей части следует уменьшить до 0,2-ь0,4 мм. Разделение стружки по ширине обеспечивается вытачиванием на задней поверхности сверла стружкоразделительных канавок (табл. 82). [c.252]

Затачивание сверл. Сверла затачивают по задней поверхности. Основные требования к заточке сверл 1) режущие кромки сверла должны быть симметрично расположены под определенными и равными углами к оси сверла и иметь одинаковую длину 2) поперечная кромка (перемычка) должна быть расположена под углом 55° к режущей кромке симметрично относительно оси сверла. [c.134]

Для уменьшения трения при работе сверла кромку ленточки подтачивают на длине 1 = 1,5...4 мм под углом 1 = =6...8° с сохранением фаски f = 0,1...0,3 мм (рис. 2.58, с). Для облегчения отвода стружки, уменьшения теплообразования в зоне резания и повышения стойкости сверла на его передней или задней поверхности делают стружкоразделительные канавки (рис. 2.58,з, и). Выполнение стружкоразделительных канавок по передней поверхности (рис. 2.58,з) более трудоемко, однако в этом случае не требуется их периодического восстановления в процессе эксплуатации сверла. [c.108]

Величина подточки К (рис. 6) не должна превышать /з длины режущей кромки. Подточка на передней поверхности делается для уменьшения трения задних поверхностей сверла у перемычки с поверхностью резания за счет уменьшения длины перемычки. [c.98]

Так как заточка и переточка этих режущих элементов производится в сборе с корпусом головки или даже всего сверла, то форма и размеры каждого режущего элемента должны быть до соединения их с корпусом максимально приближены к размерам готового режущего лезвия. Протяженность режущих элементов вдоль оси инструмента должна допускать несколько переточек. Можно предусмотреть дополнительную длину, равную 3—4 мм. Это позволит при изнашивании по задней поверхности не более 0,4 мм обеспечить до 10 переточек. Толщина твердосплавных пластинок принимается в пределах 2—6 мм для инструментов соответственно диаметром 12—80 мм. [c.47]

Угол наклона поперечной кромки расположен между проекциями главной и поперечной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную оси сверла. У стандартных сверл я]) = 50—55°. Так как поперечная кромка образуется пересечением задних поверхностей, то ее длина и угол ф зависят от выбранных задних углов а. Приведенные выше значения углов а обеспечивают угол я]) = 50 — 55° (при неизменном угле 2ф). При я]) <.50° поперечная кромка удлиняется, при я]) > 55° уменьшается ее передний угол y (рис. 92, б) и увеличивается угол резания (при я]) = = 90° —60°). В обоих случаях значительно возрастают [c.152]

Главные режущие кромки наклонены к оси сверла и образуют между собой угол в плане 2ф. Отвод стружки осуществляется по винтовым (спиральным) стружечным канавкам 8, разделенным сердцевиной 9. На каждом пере 10 сверла имеется ленточка 11, участок которой длиной выполняет функции вспомогательных режущих кромок. Ленточка служит также для направления сверла во время работы. Передние поверхности сверла 12 — участки канавок, прилегающие к режущим кромкам, а осевые передние углы равны углам наклона канавок в данной точке. Задние поверхности 13 образуются заточкой, обеспечивают требуемые значения задних углов а и спад затылка и могут быть плоскими, коническими, цилиндрическими, винтовыми. [c.358]

При вращении шпинделя сверлить можно на всю длину с одной установки. Если же вращать сверло, то для меньшего его увода сверлить следует до половины длины с одного конца и вторую половину — с другого конца, т. е. за две установки с базированием по обточенным шейкам. Затем зенкеруют отверстие с переднего конца коническим зенкером на вертикально-сверлильном станке, с последующим растачиванием конического отверстия с переднего и заднего концов, с одновременным подрезанием обоих торцов на токарном станке. Затем заготовка подвергается термической обработке, которая зависит от выбранной марки стали и преследует цель повышения износостойкости поверхностей опорных шеек и других поверхностей с сохранением сырой сердцевины. Термическая обработка не должна вызывать заметных деформаций шпинделя. Применяется поверхностная закалка с нагревом токами высокой частоты. [c.370]

Угол поперечной кромки 0 = 55°. Для уменьшения трения калибрующая часть сверла снабжена боковым углом ф = 5—8° и задним конусом в пределах 0,05—0,10 мм на всю длину сверла. Для облегчения работы рекомендуется на режущих кромках делать стружколомы (фиг. 24) Они должны быть расположены несимметрично относительно оси сверла. Ширина их составляет 2—3 мм, расстояние между ними равно 8—12 мм. Канавки должны расширяться по мере удаления от режущей части. Передняя поверхность сверла выступает вперёд за нормаль NN, и передний угол у получается отрицательным. Из-за большего угла резания (8 >90°) перовое сверло работает в более тяжёлых условиях, чем спиральное. Для улучшения угла 3 передняя поверхность снаб- [c.331]

Режущие элементы спиральных сверл изготовляются ид стали PI8 с твердостью после термообработки H.R б1- -65 при карбидной неоднородности не выше 3-го балла по ГОСТ 5952—51. Толщина сердцевины сверла должна быть (0,3—0,4) d, угол наклона спирали 31 — 35", обратная конусность 0,1—0,15 мм на 100 мм длины сверление производится е охлаждением 10 "/г)-ной эмульсией кр1 терием затупления (бз) ирпнят износ по задней поверхности на периферии. [c.252]

Стандартные сверла изготовляют с вышлифованными канавками и >тлом при вершине 2 ф = 118 (рис. 46). Заднюю поверхность сверл диаметром 2,0—2,95 мм, имеющих плоскую или винтовую формы заточки, выполняют соответственно с углом в пределах 28—30° или 12—18°. Сверла диаметром 3—10 мм изготовляют с винтовой формой заточки по задней поверхности с углом а, равным 13—15°. Угол наклона винтовой канавки ю зависит от вида отрабатываемого материала и диаметра сверла и может составлять 19 — 28°. Направляющую ленточку f у сверл диаметром 2,0 — 6,0 мм выполняют в пределах 0,5—0,8 мм, диаметром 6,5—10 мм — 0,7—1,0 мм. Величина сердцевины К составляет 0,2 мм от диаметра сверла с равномерным увеличением по направлению к хвостовику на 1,4—1,8 мм на 100 мм длины. Поперечная кромка в пределах 45—60°. [c.58]

Необходимо отметить, что угол "ф тесно связан с задним углом у периферии сверла. При одном и том же угле ф определенному положению поверхностей, образующих заднюю поверхность у обоих перьев сверла, соответствует вполне определенная величина угла г[1, а следовательно, и ее длина. Эта зависимость позволяет использовать величину угла г]) за одян из критериев правильности заточки сверла. В табл. 39 приведены рекомендуемые углы для разных диаметров све л в зависимости от выбранного заднего угла а на периферии. [c.370]

Сверла пушечные (рис. 123, в) нестандартизованы, изготовляются заводами для собственных нужд и используются для сверления отверстия, длина которых превышает диаметр в 10 и более раз. Рабочая часть пушечного сверла представляет собой полукруглый стержень, плоская поверхность которого является передней поверхностью рабочей части сверла. На торце стержня создается режущая кромка, перпендикулярная оси сверла. Задняя торцовая поверхность затачивается под углом а= 10- 20°. Для лучшего направления сверло имеет цилиндрическую опорную поверхность, на которой срезают лыски под углом 30—45° и делают обратный конус порядка 0,03—0,05 мм на каждые 100 мм длины рабочей части. Это уменьшает трение сверла о стенки обрабатываемого отверстия. [c.245]

Линия пересечения задних поверхностей обеих режзодих кромок образует поперечную режущую кромку у сердцевины сверла. Угол наклона поперечной кромки яр заключен между проекциями поперечной и режущих кромок на плоскость, перпендикулярную к оси сверла. У сверл диаметром менее 15 мм г] = 50°, а у сверл диаметром 15—80 мм "ф = 55°. Для сверл диаметром 1,5- 80 мм диаметр сердцевины выбирается равным 0,19—0,125 диаметра сверла. Толщина сердцевины увеличивается по направлению к хвостбвику на 1,4—1,8 мм на каждые 100 мм длины, что повышает жесткость инструмента. [c.54]

На рис. 99 показана конструкция спиральных сверл с коническим и цилиндрическим хвостовиками. Сверло состоит из рабочей части 1 (включающей режущую часть 2), шейки 3 и хвостовика 4 с лапкой 5 (или поводком 6). Элементы рабочей части спирального сверла показаны на рис. 100. Сверло имеет две главные режущие кромки 1, образованные пересечением передних 2 (винтовые поверхности канавки 7, по которым сходит стружка) и задних 3 (поверхности, обращенные к поверхности резания) поверхностей и выполняющие основную работу резаиия поперечную режущую кромку 4, образованную пересечением обеих задних поверхностей, и две вспомогательные режущие кромки 5, образованные пересечением передней поверхности с поверхностью ленточки 6. Вспомогательные режущие кромки 5 принимают участие в резании на длине, определяемой величиной подачи. Ленточка 6 сверла — узкая полоска на шего цилиндрической поверхности, расположенная вдоль винтовой канавки она обеспечивает направление сверла при резании. Благодаря наличию двух спиральных канавок сверло имеет два зуба 8 со спинками 9. Угол наклона винтовой канавки ю — угол между осью сверла и касательной к винтовой линии по наружному диаметру сверла. Обычно этот угол берется в пределах 18—30°. Угол наклона поперечного режущего лезвия т] — острый угол между проекциями поперечной и главной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную к оси сверла. Обычно этот угол равен 50—55°, Угол при вер-ш1ше 2ф — угол между главными режущими кромками. Этот угол при сверлении стали средней твердости равен 116—120°, твердых сталей — 125°. Передний угол у — угол между касательной к передней поверхиости в рассматриваелюй точке режущей кромки и нормалью в той же точке к поверхности вращения режущей кромки вокруг оси сверла. Передний угол рассматривается в плоскости АА, [c.137]

Сверла с коническим хвостовиком диаметром от 6 до 30 мм рекомендуются трех длин нормальные по ГОСТ 10903—64, удлиненные по ГОСТ 2092—64 и специальные сверхкороткие с длиной рабочей части 3—5 диаметров, которые применяют при обработке материалов повышенной твердости и при высоких требованиях к точности координат центров отверстий. Вследствие бескондукторного метода обработки на станках с ЧПУ рекомендуется применять сверла со специальными формами заточки задней поверхности и подточки поперечной кромки, что позволяет обрабатывать отверстия с точным расположением их центров и обеспечивать лучшее самоцентрирование сверл в начале сверления и меньший увод оси обрабатываемых отверстий (табл. 139). [c.272]

Главная кромка образуется пересечением поверхности винтовой канавки с задней поверхностью сверла. Кромки ленточек выполн5 ют работу резания на длине, равной половине осевой подачи сверла. Поперечная кромка возникает от пересечения задних поверхностей. [c.157]

Сверла можйо заточить на обычных заточных станках. Левой рукой держат сверло близко от режущей части, правой — за хвостовик. Сверло слегка прижимают к наждачному круг.у, затачивая заднюю поверхность. Режущие кромки долж.ны быть одинаковой длины, прямые и под одинаковыми углами. В противном случае сверло нарежет отверстие большего диаметра или даже сломается. Правильность заточки проверяется шаблоном (рис. 47, г). [c.35]

Диаметр рабочей части сверла выполняется в зависимости от требуемой точности обрабатываемого отверстия. Для отверстий Н7—Н9 диаметр сверла рекомендуется выполнять по h5—h6, а для менее точных отверстий — по h7—hlO. Обратная конусность на длине рабочей части должна составлять 0,02—0,03 мм, а при обработке отверстий повышенной точности еще меньше 0,003— 0,008 мм. Заточку и переточку трубчато-лопаточнх сверл производят только по задним поверхностям (по торцу). Применяют две формы заточки по плоскости и по винтовой поверхности (спи- [c.190]

На поверх ости протянутого отверстия остаются следы предыдуще обработки сверлом, зенкером, резцами т. д, (черноцииы) Черновина, проходящая полосой одинако-во11 ширины по всей длине протянутого отверстия, вследствие неравномерной твердости по окружности всех зубьев или же вследствие прерывистого рас ю-ложения илиндрических ленточек (т. е. когда на одной стороне нет ленточек) Если толщина слоя пониженной твердости невелика, протяжку следует прошлифовать по задней поверхности, компенсируя уменьшение диаметров режущих зубьев вводом в работу калибрующих зубьев [c.19]

Фаска (вспомогательная задняя поверхность) сверла работает со вспомогательным задним углом = 0. Это увеличивает трение между сверлом и стенкой отверстия, способствует налипанию часгии обрабатываемого материала и продуктов изнашивания на поверхность фаски и повышает интенсивность изнашивания уголка сверла. Уменьшать поверхность трения за счет сокращения ширины фаски по всей длине сверла нельзя, так как это ухудшает центрирование сверла в отверстии. Поэтому подтачивают фаску сверла только на участке 1ф (рис. 243), уменьшая на нем ширину фаски до размера / 0,2 -f--т- 0,4 мм. Длина подточенной фаски /ф в зависимости от диаметра сверла лежит в пределах 1,5—3 мм. Подточка фаски повышает период стойкости сверла в 1,5 раза. Подточку фаски не рекомендуют делать при сверлении заготовок деталей с неснятой литейной или штамповочной коркой и при повышенной твердости материала обрабатываемой детали. В этих случаях узкая фаска быстро изнашивается и сверло преждевременно выходит из строя. [c.305]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...