Прибор твердости покрытий

Эмаль Эп-74Т по механическим и антикоррозионным свойствам превосходит другие лакокрасочные материалы для окраски приборов. Твердость покрытия приближается к твердости стекла и в то же время оно достаточно эластично. Сушат эмаль в течение часа при 150° С. [c.172]

ГОСТ 5233 - 67. Лаки и краски. Метод определения твердости покрытия по маятниковому прибору [c.148]

Твердость покрытий ниже критического минимума измеряют с помощью технических средств для определения микротвердости. Прибор устанавливают на отполированной поверхности поперечного сечения, измеряют твердость всех компонентов сплавляемого покрытия или системы многослойного покрытия. Во избежание погрешности за счет краевого эффекта необходимо проводить измерения микротвердости вдали от кромки каждого покрытия или компонента системы многослойных покрытий. Следует помнить, что значение микротвердости не обязательно идентично общей твердости материала, хотя разница между этими величинами мала. [c.155]

Для определения твердости покрытия можно пользоваться лишь методом царапания с применением склерометра типа Мартенса или методом затухающих колебаний на маятниковом приборе Кузнецова. Все другие известные методы испытания твердости (методы вдавливания и методы упругого отскакивания бойка) не пригодны для испытания твердости покрытий, так как при их применении на получающиеся результаты оказывают влияние механические свойства основного металла. Объясняется это незначительностью толщины слоя покрытий, наносимых на детали. Исключить влияние основного металла можно, лишь увеличивая толщину слоя покрытая на испытываемых образцах. [c.546]

Твердость покрытий измерялась на приборе Виккерса (9), по таблицам переводилась на шкалу Бринелля. [c.125]

Стеклянное число и твердость покрытий при 20 °С определить так, как это указано в методе I. Затем повысить температуру н термокамере прибора до 30 2°С и вновь замерить продолжительность затухания амплитуды качания маятника. Продолжать измерять твердость покрытия при дальнейшем повышении температуры до 200 °С через каждые 10 °С. При каждой темпе ратуре образец выдержать в термокамере не менее 5 мин. [c.64]

Маятниковые приборы М-3 и МЭ-3 (с термостатом для определения твердости при повышенных температурах) перед определением твердости покрытия регулируют так, чтобы время затухания колебаний маятника от 5 до 2° на стеклянной пластинке было 440 6 с. Регулировку осуществляют передвижением груза на маятнике. [c.112]

Твердость покрытий толщиной 70 мкм определяли на приборе М-3. д [c.91]

Приборы для измерения твердости металлических покрытий. Твердость покрытий измеряют на маятниковом приборе системы Кузнецова или методом статического вдавливания на приборе ПМТ-З. Кроме того, при малых нагрузках твердость хромовых покрытий может быть измерена на приборе Виккерса. [c.269]

Твердость покрытия определяют по ГОСТ 5233—67 на приборе М-3 или МЭ-3, позволяющем проводить испытания при повышенных температурах. В случае испытания при повышенной температуре, указанной в нормативно-технической документации на лак, образец предварительно прогревают в камере прибора МЭ-3 при температуре испытания в течение 5—10 мин. [c.97]

Микротвердомер для определения твердости лакокрасочных покрытий толщиной не менее 20 мкм, ПМТ-3 Маятниковые приборы для определения твердости покрытия, М-3 МА-3 [c.173]

ГОСТ 5233—67 Метод определения твердости покрытия маятниковым прибором [c.173]

Твердость покрытия определяют на маятниковом приборе М-3 при комнатной температуре и МЭ-3 при температуре от 20 до 200 °С (ГОСТ 3722—60). [c.124]

Задание. 1. По номограммам [2, 18] установить температурный режим отверждения выбранного лакокрасочного материала. 2. Провести отверждение покрытий при различном расстоянии источника излучения от образца. 3. Определить содержание гель-фракции в пленке и твердость покрытия по МЭ-3 или на приборе ПМТ-3. [c.131]

Проверить работоспособность камеры в течение 2—3 смен по степени высыхания лакокрасочного покрытия при температуре сушки по ТУ на покрытие. Качество высушенного покрытия определяется по ГОСТ 19007—73. Твердость покрытия в зависимости от требований должна быть 0,3—0,6 по маятниковому прибору. [c.176]

Переносной потенциометр в комплекте с термопарой, измеритель высыхания лакокрасочной пленки ВИ-3, маятниковый прибор для контроля твердости покрытия МЭ-3, микроманометр с пневмометрической трубкой. [c.176]

Контроль качества гальванических покрытий предусматривает определение следующих характеристик внешний вид осадка, прочность сцепления слоя покрытия с основным металлом, твердость покрытия, толщина и равномерность осадка пористость покрытия. Описание приборов, применяемых при проверке некоторых из указанных характеристик, приводится ниже. [c.374]

Твердость покрытий измеряется прибором, схема которого показана на фиг. 245. Измерение производится двумя способами нанесением на образец царапины и измерением ее ширины, или [c.376]

Опишите устройство и принцип действия приборов, применяемых для контроля качества гальванических покрытий сцепления покрытия с основой, твердости покрытий, толщины покрытий. [c.398]

Твердость металлических покрытий можно определить по ширине черты, наносимой алмазом или сапфиром под определенной нагрузкой. В настоящее время наиболее распространенным прибором для определения твердости является прибор ПМТ конструкции проф. Хрущева. В этом приборе твердость определяется вдавливанием алмазной пирамиды под нагрузкой от 5 до 20 г и выражается в единицах по Виккерсу. [c.186]

Номограммы строят с учетом показателя твердости покрытия Н, характеризующего степень отверждения покрытия. Величину Я определяют экспериментально на маятниковом приборе М-3 при различных интервалах температур и продолжительности отверждения покрытий. [c.240]

Рис. 127. Маятниковый переносный прибор для определения твердости покрытий.

Другой простой прибор для определения ударной твердости покрытий показан на рис. 148. При ударе на поверхности получается отпечаток шара, диаметр которого можно измерить так же, как это принято при статическом испытании твердости по методу вдавливания. [c.280]

Методы определения твердости лакокрасочных покрытий. С помощью этих методов определяется относительная твердость покрытий, которая зависит от типа пленкообразователя, содержания в нем других компонентов и степени высыхания. Чаще всего твердость покрытия, высушенного до требуемой степени, определяется на маятниковых приборах и выражается десятичной дробью, являющейся отношением времени качания двух шариков маятника на поверхности покрытия, нанесенного на стеклянную пластинку, ко времени качания маятника на поверхности непокрытой стеклянной пластинки. Например, твердость полиуретанового покрытия может достигать 0,9 эпоксидного — 0,8 полиакрилового— 0,7 а перхлорвинилового — 0,5. [c.191]

Твердость покрытий Н (в кгс/мм ) определяется на приборе ПМТ-3 по вдавливанию алмазной пирамиды в покрытие при статической нагрузке Р, т. е. [c.29]

Твердость металлического покрытия можно определить обычными методами испытания с использованием приборов Викерса или Бринелля. Однако полученные результаты являются достоверными только тогда, когда толщина покрытия превышает критический минимум, изменяющийся в зависимости от микротвердости покрытия. В противном случае прибор зарегистрирует сложную величину, в которой будет учтено влияние твердости как покрытия, так и основного материала. [c.155]

Рис. 60. Схема ма5ггникового прибора д.ая определения твердости покрытий

Для улучшения физико-механических свойств антиобледе-нительных покрытий проведено модифицирование этих покрытий эпоксидными, полиуритановыми смолами и кремнийорганиче-скими полимерами, содержащими различные функциональные группы. Эпоксидные смолы повышают твердость покрытия (до 0.5 по прибору М-3). Содержание эпоксидной смолы до 5% не ухудшает антиобледенительных свойств покрытия (сила сцепления льда с покрытием 0.4 кгс/см ). [c.18]

Прибор для определения твердости. Маятник Сварда [1] является прибором, наиболее широко применяемым для определения твердости органических покрытий. Этот прибор действует по принципу маятника. Он состоит из двух колец диаметром 10 см, согнутых из полосок хромированной бронзы шириной 5 см. Прибор приводится в колебательное движение, которое постепенно затухает. Скорость затухания колебаний зависит от твердости поверхности, на которой качается маятник. Для определения твердости покрытия достаточно небольшого числа колебаний маятника. Амплитуда его колебаний определяется по ватерпасу, вмоптиро-.ванному в прибор. Маятник калибрируют по стеклянной пластинке, а значения твердости, определенные маятником Сварда, выражают в процентах от твердости стеклянной пластинки. [c.726]

Определение твердости покрытия, т. е. сопротивления, которое возникает при проникновении в него постороннего тела, ведется специальными приборами, среди которых наиболее простой — прибор Клемена (рис. Х-4). Определение состоит в постепенном увеличении давления резца 1 на исследуемое покрытие, пока оно не будет рассечено. Лакокрасочное покрытие перед измерением наносят на пластину и сушат, после чего пластину кладут на передвижной столик 5. Далее с помощью груза 3 создается давление на резец масса груза определена техническими условиями испытания. Резец осторожно опускается на испытываемое покрытие, после чего столик медленно приводится в движение. Масса, при которой резец проходит по покрытию, не оставляя царапин и выкрошиваний, является мерой твердости образца. [c.237]

Качество покрытия до вулканизации следует проверять внешним осмотром, вакуумным методом контроля качества прикатки и электродефектоскопией. Качество покрытия после вулканизации следует проверять внешни.м осмотро.м, электродефектоскопией и дополнительно простукиванием деревянным. молотком для обнаружения отслаивания покрытия от металла или меж-слойного вздутия. Для контроля твердости покрытия следует применять прибор ТМ-2. Твердость резин должна составлять 50—70 ед., а полуэбонитов и эбонитов 80—100 ед. [c.88]

Среди механических свойств гальванических металлопокрЫ тий твердость представляет особый интерес. Определяется она относительно легко. Применяя прибор для определения микротвердости, можно измерять твердость тонких пленок при условии, что пленка имеет семикратную толщину глубины вдавливания.. При меньшем соотношении толщины покрытия к глубине вдавливания измеряется не твердость покрытия, а смешанная твердость,, в которой определяется и твердость подслоя. Твердость гальванических покрытий определяется при помощи алмазов Виккерса или Кнупа . [c.85]

Для определения твердости покрытий лаки наносят на стеклянные пластинки, отверждают и испытывают на приборе МЭ-3. Блеск и химическую стойкость покрытий определяют на деревянных пластинках. Для определения блеска используют блескомер ФБ-2. При определении водостойкости покрытие наносят на обе стороны пластины, отверждают, а затем тщательно заделывают края пластин. Пластины опускают на 2/3 высоты в стакан с дистиллированной водой и выдерживают при 18—23 в течение 4 ч для лака МЛ-248, 8 ч для лака МЧ-52. Затем образцы вынимают, сушат фильтровальной бумагой и после 2 ч выдержки на воздухе осматривают. Внешний вид и цвет пленки не должны изменяться. [c.206]

Измерение твердости покрытий сопряжено с существенными трудностями, связанными, в частности, с влиянием твердости основного металла, особенно при небольших толщинах покрытия. Наиболее точным и удобным методом измерения твердости является метод статического вдавливания алмазной пирамидки под малыми нагрузками (от 0,02 до 2 Н), или так называемый метод измерения микротвердости. Измерения проводят приборами ПМТ-2, ПМТ-3. Микротвердость определяют путем деления нагрузки Р (Н) на условную площадь боковой поверхности Р полученного отпечатка Н = 1,854Я/ , где й — длина диагонали отпечатка после снятия нагрузки, мм. [c.631]

Контроль окраски и сушки производится для обеспечения строгого выполнения принятой технологии и предусматривает, в частности, проверку средств окраски, рабочей вязкости лакокрасочных материалов и режимов сушки. Время полного высыхания может быть определено по твердости покрытия с помощью маятникового прибора. Качество покрытия прежде всего контролируется визуальным осмотром внешнего вида. Важное значение имеет контроль толщины покрытия. Для этой цели служат приборы ИТСП-1, МИК-10, МТ-ЗОН и др. Сплошность покрытия определяется высокочастотными дефектоскопами ЭД-4, -5 или электроискровым индикатором ИД-2. [c.125]

Маятниковый прибор М-4 для определения твердости лакокрасочных покрытий. Относительная твердость покрытий определяется путем сравнения времени затухания колебаний маятника, точки которого лежат на поверхности покрытия, с временем его колебаний при установке на фотостекле. Цена деления шкалы Г. Размеры 410Х Х275Х780 мм [c.97]

Покрытия наносились методом пневматического распыления на подлоокки из древесно-стружечных плит, покрытых шпоном шнных пород древесины, и параллельно для определения твердости покрытий по маятниковому прибору М-3 - на стеклянные пластинки. [c.52]

Термически обработанные детали и детали, изготовленные из легированных сталей, покрываются суспензией после иамагничивания. В этом случае контроль деталей производится на остаточном магне- тизме. Для контроля поверхностных трещин, а также деталей с невысокой твердостью покрытие суспензией производят, когда деталь находится под действием магнитного поля. Для контроля дегалей при помощи магнитного порошка применяют специальные приборы — магнитные дефектоскопы. На фиг. 23 показана схема магнитной [c.49]

Рис. 121. Прибор для определения твердости покрытий Института промышленных проблем АН ЭССР

Микротвердость. Определение микротвердости (твердости в микроскопически малых объемах) необходимо для тонких защитных покрытий, отдельных структурных составляющих сплавов, а также при измерении твердости мелких деталей. Прибор для определения микротвердости состоит из механизма для вдавливания алмазной пирамиды под небольшой нагрузкой и металлографического микроскопа. В испытуемую поверхность здавливают алмазную пирамиду нод нагрузкой 0,05—5 Н. Твердость Я определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу Н = 1,8544 (P d ) 10 , где Р — нагрузка, Н d — диагональ отпечатка, м И — микротвердость, МПа. [c.68]

Твердость оценивается сопротивлением, которое одно тело оказывает проникновению в него другого, более твердого тела. Эта характеристика отражает в себе целый комплекс механических свойств. Испытания на твердость материалов с покрытиями могут проводиться для контроля качества нанесенного слоя, выявления изменений в поверхностных участках основного металла, для оценки структурной неоднородности по сечению покрытия, с целью исследования закономерностей изнашивания покрытий, определения прочности соединения покрытия с основным металлом и т. д. Данные о твердости широко используются благодаря ряду достоинств этого метода возможность 100%-ного контроля деталей после нанесения покрытий испытания не являются разрушающими, замеры можно производить непосредственно на детали серийные приборы не сложны по устройству, производительны и удобны в эксплуатации. [c.25]

В отрасли проводят измерение толщины хромового защитного (износостойкого антикоррозионного, с высокой твердостью и большим сопротивлением механическому износу) покрытия плунжеров и штоков силовых гидроцилиндров крепи на заводах-изготовителях и ремонтных предприятиях, а также при входном контроле. Контроль толщины хромового покрытия проводится магнитным методом с помощью приборов МТ-20Н, МТ-ЗОН, МТ-40НЦ (допускается применять и прибор МИП-10, имеющий несколько большую погрешность) и магнитных толщиномеров МТА-2 отрывного типа. [c.83]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...