Накатка — Применение

В современном машиностроении процесс накатки получил применение только для изготовления деталей со сравнительно мелкой резьбой. Червяки, заготовки червячных фрез и другие детали с винтовыми поверхностями изготовляются исключительно 162 [c.162]

Этот прогрессивный метод формообразования зубьев шестерен нашел широкое применение на Минском тракторном заводе. Внедрению промышленного изготовления зубчатых колес методом накатки способствовало применение индукционного нагрева заготовки непосредственно в стане. Установленная заготовка в среднем нагревается в течение 60 сек, накатка и формообразование зуба происходит за 5—8 сек. Весь цикл накатки составляет 2,5— 3 мин, тогда как (в среднем) цикл предварительной нарезки зубьев одной шестерни трактора Беларусь фрезерованием составляет один час. [c.90]

Устройство для получения резьбы заданного размера в процессе накатки. Широкое применение накатки резьбы требует применения автоматизации контроля ее. На фиг. 199 приведена схема устройства [c.201]

Горячая накатка зубчатых колес находит применение, в частности, в автомобильной и тракторной промышленности. Сущность процесса заключается в обкатке нагретой штучной или прутковой заготовки в зубчатых валках. [c.93]

Запрессовка требует изготовления деталей с большой точностью, что удорожает производство. При применении накатки стоимость соединения уменьшается, ибо накатанные детали можно изготовлять с меньшей точностью. Надежность соединения при этом обеспечивается за счет вдавливания зубцов накатки в цилиндрическую поверхность сопряженной детали (рис. 4.15, в). [c.412]

Одним из них явилось непрерывное улучшение заготовительных процессов с приближением формы и размеров заготовок к форме и размерам готовых деталей. Получили широкое применение многие прогрессивные процессы — холодная и горячая штамповка, холодная высадка, накатка, чеканка, литье в постоянные формы, литье центробежное, по выплавляемым моделям, под давлением и другие. [c.18]

От улучшения технологии обработки экономия включает сокращение удельного веса заготовок, изготовляемых ковкой, в общем объеме поковок и горячих штампованных заготовок, изготовление поковок и штампованных заготовок повышенной точности (прессование, чеканка, калибровка, точная безоблойная штамповка и др.), внедрение холодной объемной штамповки, выдавливания и высадки, улучшение раскроя исходных материалов, применение материалов мерных и кратных размеров, применение кольцевой раскатки заготовок, накатки шестерен и других зубчатых деталей, снижение припусков на станочную обработку с сокращением отходов в стружку, снижение потерь при нагреве заготовок, применение новых методов сварки и др. [c.175]

Для улучшения и ускорения отделочных операций в последние годы находит распространение суперфиниширование поверхностей и обкатка роликом. После создания инж. В. Г. Рожковым пневматического привода для суперфиниширования этот метод стал широко применяться не только на токарных, карусельных, но и на расточных станках. Он находит применение даже при обработке отверстий диаметром 100 мм на станках глубокого сверления. Суперфиниширование обеспечивает чистоту поверхности 10—14 классов. В некоторых случаях выгодна обкатка роликами. У деталей из незакаленных сталей, чугуна и цветных металлов можно получить 8—9 класс чистоты с производительностью в 3—5 раз бэль-шей, чем при точении и шлифовании, а 10—И класс с производительностью в 5—6 раз большей, чем при доводке суперфинишем. Так, на Уралмашзаводе впервые взамен ручной шабровки внедрена накатка роликами направляющих станин металлорежущих стан- [c.98]

В связи с развитием и усовершенствованием методов холодной высадки и накатки резьбы заметно сократилась область применения резьбовых изделий, полученных путём фабрикации из калиброванного прутка фасонной, большей частью шестигранной формы и нарезки резьбы плашками. И для этой группы изделий [c.198]

Накатка пластмасс роликами практического применения в производстве не имеет, хотя такая обработка и может быть осуществлена на термопластичных материалах. [c.59]

Следует отметить, что успешное применение продольного накатывания шлицев во многом зависит от размеров заготовки под накатывание. При накатке металл из впадин шлицев перемещается в основном вдоль оси вала и незначительно по диаметру. Pla удлинение и уширение заготовки влияют ее форма, марка стали и твердость, количество шлицев на валу. [c.157]

В приборостроении эти головки еще не получили широкого применения. Для накатки малых по длине резьб и в особенности резьб со стороны отрезки следует применять головку, схема которой показана на фиг. 39. Головка работает с поперечной подачей. Ролики имеют винтовую нарезку и для синхронного вращения связаны между собой зубчатыми колесами. [c.266]

Иногда требуется, чтобы в отдельных местах материал детали обладал теми или иными механическими свойствами, не присущими легкоплавким литейным сплавам.. Например, высокой прочностью, износоустойчивостью, антифрикционными свойствами и т. д. В таких случаях следует предусмотреть применение армированных отливок — заливка специальных вставок, выполненных из соответствующего металла и устанавливаемых в определенных местах. Такая вставка может представлять собой стальную втулку с резьбой, втулку из антифрикционной бронзы т. п. Наружная поверхность вставок должна иметь рифление, накатку, гребни и т. д. для обеспечения надежной связи с основным металлом отливки. [c.68]

Накатывание резьбы при высокой производительности и низкой стоимости изготовления в сочетании с высокой механической и усталостной прочностью изготовленных деталей выгодно отличается от других методов обработки резьбовых соединений. В условиях заводов тяжелого машиностроения в цехах и на участках нормалей в результате распространения группового запуска деталей и групповых технологических процессов находят применение мощные резьбонакатные станки для накатки резьбы диаметром от 3 до 50 мм. Появление станка РН-24 с усилием накатывания до 235 кн (24 Т) создает возможность накатывания резьбы с шагом 6 мм и диаметром от 60 до 100 мм. [c.34]

Способ закрепления арматуры определяется условиями эксплуатации армированного узла и предъявляемыми к нему требованиями. Если на арматуру действуют небольшие осевые нагрузки, то можно ограничиться применением сетчатой накатки (рис. П1-19, а). При действии на арматуру значительных осевых нагрузок рекомендуется применять кольцевые проточки или выступы (рис. HI-19, б, в, г). Значительные крутящие моменты хорошо воспринимаются арматурой с поверхностью крепления в виде правильного многогранника (рис. I 1-19,Э). С целью предотвращения появления в изделии трещин необходимо, чтобы сечение металлической арматуры было меньше сечения тела детали из пластмассы. Минимальное расстояние [c.153]

Процессы первых видов прокатки, дающие листовой и сортовой прокат общего назначения, сравнительно подробно изучены и широко применяются в металлургической промышленности уже продолжительное время. Способы прокатки второй группы сравнительно новые основным назначением их является приближение принципов прокатки, производительных в своей основе, к непосредственным нуждам машиностроения, применение прокатки для изготовления наиболее массовых деталей или заготовок для них колес, бандажей, лопаток, шестерен, коленчатых валов, шаров, втулок, ребристых труб и др. Область применения специальных видов прокатки для непосредственного изготовления изделий машиностроения непрерывно расширяется, а методы совершенствуются на основе теоретических изысканий и обобщения производственного опыта. Многие виды специальной прокатки, например штамповка в ковочных вальцах, периодическая прокатка, накатка шестерен и др., сближаются по назначению с горячей объемной штамповкой. [c.223]

Процесс накатки резьбы методом пластической деформации металла в холодном состоянии был запатентован еще в 1831 г., а промышленное применение он, по существу, нашел только спустя примерно 100 лет. Расширение области применения накатки резьбы при изготовлении крепежных изделий долгое время сдерживало отсутствие стали с улучшенными пластическими свойствами, несовершенство резьбонакатного оборудования и давильного инструмента. С развитием технического прогресса накатка резьбы стала наиболее популярной, особенно в метизной отрасли. [c.75]

Процесс изготовления резьбы накаткой нашел впервые промышленное применение у нас в Белоруссии на Минском автомобильном заводе. Здесь в цехе нормалей ча резьбонакатных станках выполняются наружные резьбы на болтах, штуцерах, винтах, шпильках, резьбовых калибрах и других деталях. [c.75]

Однако изделия из бериллиевых сплавов очень чувствительны к концентрации напряжений и качеству поверхности, поэтому бериллиевые болты требуют тщательной обработки, выполнения резьбы накаткой, использования алюминиевых гаек и т. д. Применение для таких болтов резьбы с пониженной высотой профиля [c.146]

Методы накатки находят широкое применение не только при формообразовании резьб, но и для получения различных профилей на деталях типа валов и осей, шлицевых соединений, червяков и винтов, зубчатых зацеплений, а также для упрочнения поверхности деталей, полученных обработкой резанием. [c.349]

К факторам, ограничивающим возможность применения накатки пло- [c.332]

Повышение КПД двигателей на 7. .. 8 % возможно путем снижения коэффициента трения между поршневыми кольцами и цилиндрами. В нашей стране разработаны технологические процессы, которые позволяют снизить коэффициент трения в 2 раза. Это хромирование цилиндров двигателей с накаткой и применение ФАБО. Оба метода широко освеш,ены в технической литературе. [c.401]

При прессовании со стеклосмазками матрицы разогреваются меньше. При прессовании заготовок из сталей У8 и Х18Н10, нагретых до 1180—1200° С (диаметры контейнеров 80 и, 120 мм, вытяжка 7,1 и скорость 200 мм/с), измеряли температуры конической матрицы у контейнера. Гг на конической части матрицы и Тз в точке перехода конуса матрицы в очко, а также Т матрицы на глубине нескольких миллиметров. На рис. 3 приведены типовые осциллограммы для различных вариантов нанесения смазки. Наименьший разогрев матрицы наблюдается при смазке боковой поверхности заготовки накаткой и применении смазоч- [c.15]

Повышению трения мелщу пуансоном и матрицей способствует также применение ри )Лвни1 пуансонов. Р [)леная поверхность пуансона расчленена на большое количество равномерно распределенных выступов. При штамповке эти выступы, внедряясь в металл, затрудняют скольжение металла по поверхности цуансона. Рифление пуансона производят накаткой с определенным шагом. [c.64]

Это явление особенно резко выражено в деталях, изготовленных из высокопрочных легированных стале , чувствительных к концентрации напряжений, и в деталях небольших размеров. В связи с этим конструктивные концентраторы напря>сений таких деталей должны тщательно обрабатываться (шлифоваться, полироваться и т. д.) и, кроме того, упрочняться обкаткой, накаткой, обдувкой дробью и др. На рабочих чертежах деталей записью должно указываться название отделочных и упрочняющих операций и границы применения их. [c.226]

Деталям должна быть придана достаточная износостойкость. Это требов-ание выполняется применением специальных матери-аж)в, различными способами поверхностного упрочнения, например закалкой с нагревом токами вьюокой частоты, цементацией в газовой среде, наклепом дробью, накаткой шариками или роликами, хромированием. [c.198]

Известен ряд эффективных методов предотвращения фрет-тинг-коррозии. Основными являются так называемое ращю-нальное конструирование, применение различных смазок (масел, обладающих малой вязкостью), использование эластомер-ных прокладок или же материалов с низким коэффициентом трения, а также сопряжение мягкого металла с твердым. В частности, для работы в контакте со сталью можно рекомендовать покрытия из Sn, Ag, РЬ, а также кадмиевое покрытие. Для предотвращения фреттинг-усталости следует избегать конструкций, в которых поверхность соприкосновения деталей совпадает с областью концентрации напряжений. В ряде случаев целесообразно поверхностное упрочнение металла, т, е, обработка на белый слой , дробеструйная обработка или же накатка роликами. [c.55]

Технология располагает достаточными средствами, чтобы получать требуемую шероховатость. Кроме алмазов и кубического нитрида бора, широкое применение получили способы упрочняюще-чистовой обработки, такие как накатка, наружных поверхностей, раскатка (дорнование) отверстий. Эти процессы отличаются более высокой производительностью, чем шлифование, обеспечивают во многих случаях получение более высокого класса шероховатости поверхности, обладают целым рядом других преимуществ. [c.10]

Выглаживать можно поверхности стальных деталей, закаленных на любую твердость, цементованные и азотированные, покрытые электролитическим хромом или другими твердыми покрытиями, детали из алюминиевых сплавов, бронзы и т. п.. Процесс не требует создания специального оборудования и выполняется на токарных или расточных станках с помощью простейших приспособлений. Силы, прикладываемые к детали, не соизмеримы с силами при накатке и дорнова-нии и не превышают 20—30 кгс, вследствие чего данный метод может быть применен для тонкостенных и нежестких деталей. [c.128]

Создание типовых маршрутов обработки на детали, изготовленные по типовой технологии, повышает партионность их изготовления. Это позволяет производство таких деталей организовывать не для каждой машины, а групповым запуском на всю месячную или квартальную программу завода для всех изготовляемых машин. В некоторых случаях это настолько повышает партионность, что разрешает применить в технологии принципы не только серийного, но и массового производства. В типовой технологии находят применение такие высокопроизводительные процессы, как штамповка, холодная высадка, накатка резьбы, протягивание, волочение и др. При создании типовой технологии возникает необходимость сосредоточить изготовление деталей, имеющих общность технологических задач в одном цехе с закреплением постоянной номенклатуры деталей за участками и оборудованием. Так, кроме цехов для изготовления метизов и нормализованных деталей, создаются цехи для изготовления деталей общего назначения, имеющих разные размеры, но единую общность технологических задач. Например, на Уралмашзаводе создан цех для изготовления валков горячей и холодной прокатки, дисков и роторов турбин, трансмиссионных валов и т. д. [c.37]

Теплопередающая поверхность ТА АЭС набирается в основном из гладких труб. Это связано с требованиями повышенной надежности, минимальных гидравлических сопротивлений по трактам аппаратов и технологическими преимуществами. По этим причинам в теплообменниках АЭС обычно не используется интенсификация теплообмена за счет оребрения, накатки и т. д., поскольку это усложняет технологию изготовления труб и увеличивает гид равлические потери. Технологические соображения являются определяющими при отказе от интенсификации теплообмена в пароводяном тракте ПГ, несмотря на отсутствие жестких ограничений по гидравлическому сопротивлению. В теплообменниках с натриевыми теплоносителями, для которых характерны высокие коэффициенты теплообмена, применение оребренных и других видов негладких труб, а также пластинчатых поверхностей ненселательно из-за опасности забивания узких щелей оксидами, теплопроводность которых значительно меньше теплопроводности чистого натрия. 44 [c.44]

Верхняя половина штампа состоит из пуансонодержателя, в котором закреплены два пуансона, служащие для предварительной и окончательной высадки утолщенной части шпинделя под накатку. Особенностью данной конструкции штампа является наличие в пуансонодержателе пневмогидрокомпенсаторов, применение которых обусловлено тем, что исходные цилиндрические заготовки, применяемые для высадки шпинделя, имеют различный объем. Наличие пневмогидрокомпенсаторов, настроенных на определенное давление, требуемое для операций высадки, позволяет пуансонам (при повышенном объеме металла) переместиться вверх. Этим обеспечивается безопасность работы штампа и пресса, которые предохранены от перегрузки полное заполнение полости штампа и получение заготовок шпинделей без заусенцев по линии разъема (стыка) штампа. [c.263]

Следовательно, дальнейшее развитие технологии и совершенствование оборудования для изготовления гаек направлено главным образом на расширение холодной пластической обработки давлением. На рис. 5 показана последовательность операции холодной высадки гаек с отверстием под резьбу, выполненных на специальных многопозиционных автоматах. Например, фирма Нейшн л машинери (ФРГ) на многопозиционном автомате типа Балтмейкер подвергает заготовку последовательно операциям высадки, снятия фасок, обрезки и накатки резьбы на стержни. На Одесском заводе сельхозмашин в результате применения автомата для холодной штамповки гаек [c.58]

Из-за недостатка специализированного оборудования значительное количество метизов у нас в стране изготовляется методом резания. При таком способе изготовления на одну тонну эпих изделий расходуется около 3 т металла, а в условиях специализированного производства с применением холодной высадки их и накатки резьбы для этого требуется немногим более одной тонны металла. [c.72]

Несмотря на большую экономическую эффективность образования профиля резьбы выдавливанием, метод накатки до сих пор еще не нашел широкой области применения в металлообработке. В целом на машиностроительных заводах республики этим прогрессивным методом обрабатывается не более 20% резьб, а остальная часть их продолжает изготовляться резьоонарезными инструментами с низкой производительностью и большими отходами металла в стружку. В то же время в метизной отрасли США более 2/3 наружных резьб обрабатывается накаткой. [c.76]

Для обеспечения требуемой величины зазора необходима надежная фиксация паяемых деталей при сборке. Для такой фиксации используют способы крепления деталей сваркой (в том числе точечной, конденсаторной), кернением, а также самоцентрированием и самоудерживанием деталей, проволокой, накаткой, цапфами, впрессовкой, развальцовкой, сборкой взамок, зигов-кой, заклепками,, штифтами, свинчиванием. В каждом конкретном случае применение тех или иных способов зависит от конструкции паяемого изделия или сборочной единицы. Применение сборочных [c.265]

Автоматы с плоскими плашками. Основным назначением автоматов является накатка метрических резьб на деталях типа болтов, винтов и шпилек с временным сопротивлением разрыву Ов 850 МПа. При применении специального инструмента эти автоматы могут быть использованы для накатки шурупов, мелкомодульных зубчатых колес, деталей с мелкими шлицами, рифлениями и т. п. Процесс накатки осуществляется двумя плашками, одна из которых закреплена неподвижно в станине, а другая установлена на возвратно-поступательно перемеш,аю-ш,емся ползуне. Диаметр заготовки принимается примерно равным среднему диаметру накатываемой резьбы. При продольном сближении накат нз1х плашек заготовка посредством подаю-ш,его устройства размещается между ними, и при дальнейшем движении подвижной плашки стержень накатываемой детали захватывается между плашками образуется резьба. [c.58]

Методы накатки находят широкое применение не только при формообразовании различных резьб на сплошных и полых заготовках крепежных деталей, но и для получения различных профилей на деталях типа валов и осей, шлицевых соединений, червяков и винтов, зубчатых зацеплений, а также для упрочнения поверхности деталей, полученных обработкой резанием, и калибровки (иравки) относительно длинных изделий. [c.332]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...