Обкатка поверхности детали

Надо рассказать учащимся, что существуют специальные методы поверхностного упрочнения — обкатка поверхности детали роликами, обдувка дробью. Кроме того, применяют термохимическую обработку (например, цементацию зон концентрации напряжений). Все эти методы приводят к повышению предела выносливости и учитываются коэффициентом влияния поверхностного упрочнения [c.182]

Как влияют на предел выносливости обкатка поверхности детали роликами и обдувка ее дробью [c.568]

Обдувка дробью 138 Обкатка поверхности детали 138 Обмер микроскопический деталей и трущихся сочленений 361—362 [c.384]

При некоторых видах поверхностного упрочнения (при дробеструйной обработке, обкатке роликами и др.) характерной особенностью распределения остаточных напряжений является существование максимума сжимающих напряжений на некоторой глубине от поверхности детали. [c.25]

Обкатку целесообразно осуществлять с применением смазки, представляющей собой смесь веретенного масла (60%) и керосина (40%). Смазка подается на шарики через каждые 5—10 мин. Перед обработкой поверхность детали смачивают керосином. Точность обработки деталей шариковыми упрочнителями соответствует 2—3-му классам. Шероховатость поверхности зависит от предварительной обработки и может быть доведена до 7—10-го классов чистоты. [c.382]

Профиль рабочей части инструмента (табл. 213—214) выбирают из расчета оставления припуска на заданной поверхности обрабатываемой детали, равного величине межэлектродного зазора, для последующей обработки и выполняют С учетом характера формообразования — поступательного прямолинейного движения или вращения инструмента, обкатки обрабатываемой детали. [c.384]

Обкатка поверхности производится роликом, катящимся по поверхности детали под определенным давлением. Например, можно значительно повысить предел усталости деталей с тугими посадками, если перед посадкой подвергнуть эти детали обкатке. [c.138]

Наличие поверхностной пластической деформации (ППД). Наклеп поверхности при ППД обеспечивает формирование сжимающих напряжений в поверхностном слое. Чем выше твердость, тем значительнее эффект от обработки ППД. Например, для поверхности детали из стали 45 при усилии обкатки 2250 МПа достигаются сжимающие напряжения 400.. .500 МПа на глубине до 1,0 мм. [c.526]

С повышением прочности материала коэффициент возрастает. Для уменьшения применяют обкатку поверхности роликами или обливку дробью. В некоторых учебных пособиях влияние чистоты обработки поверхности детали на усталостную прочность учитывается коэффициентом . [c.306]

В процессе обработки (рис. 49) заготовка детали вращается вокруг своей оси (движение резания /) резец, ось которого скрещивается с осью детали, вращается вокруг своей оси (движение II) и перемещается поступательно вдоль оси обрабатываемой детали (движение ///). Последние два движения II и III) образуют в совокупности движение обкатки-качение без скольжения центроиды инструмента Ь — начальной окружности — по центроиде детали а — начальной прямой. Поверхность детали образуется методом огибания. При обработке винтовых поверхностей (рис. 49, б) процесс нарезания копирует зацепление колеса (резца) с червяком (деталью) при перемещении инструмента в направлении, параллельном оси детали. [c.652]

Рассмотрим влияние остаточных напряжений на прочность и выносливость стали. Как известно, остаточными напряжениями 1-го рода называются напряжения, уравновешивающиеся в пределах тела без участия приложенных извне нагрузок. Например, если на поверхности детали, в результате ее обкатки роликами, возникли остаточные напряжения сжатия, то внутри детали должны появиться напряжения растяжения, которые их уравновешивают. [c.134]

Проверка станков на соответствие нормам точности. Проверка станка на точность заключается в определении его геометрической точности, а в некоторых случаях — чистоты и точности обработанных иа нем образцов деталей. Перед проверкой на геометрическую точность станок должен быть установлен на фундаменте или стенде без затяжки фундаментных болтов по> уровню в продольном и поперечном направлениях. Проверка точности производится по нормам общесоюзных стандартов для данного типа станков, а при отсутствии их — по утвержденным ведомственным нормам. Испытание станка на точность обработки должно производиться после его регулировки и обкатки на холостом ходу и под нагрузкой. В течение испытания станка нэ точность обработки не допускаются никакие регулировки. Точность и чистота обработки проверяются на обработанных образцах и должны соответствовать имеющимся стандартам или техническим условиям. При этом обработанные поверхности детали должны быть чистыми, без следов дробления и вибрации. [c.279]

В процессе обкатки происходит заглаживание неровностей, оставшихся после механической обработки, и уплотнение поверхности. Для этого к предварительно обработанной поверхности детали подводится закрепленная в резцедержателе станка державка со специальным закаленным и гладко отполированным [c.42]

Особенность кривой износа, если оценивать ее по тангенсу угла наклона, представляющему скорость изнашивания, проявляется в разной скорости нарастания износа с момента начала работы детали. Начальный участок кривой, до точки а, располагает более высокой скоростью изнашивания и соответствует периоду времени приработки пр трущейся поверхности детали. За время приработки, проводимой в процессе ремонта на этапе обкатки изделия, возникает начальный износ детали Удр. [c.29]

Схема работы долбяка показана на фиг. 73,а. В процессе обработки долбяк и заготовка вращаются вокруг своих осей. Относительное движение в этом случае будет качением без скольжения цилиндра по цилиндру. Кроме движения обкатки, долбяк совершает возвратнопоступательные движения резания вдоль оси заготовки. В результате этого движений режущая кромка долбяка описывает в пространстве исходную поверхность, сопряженную с поверхностью детали Д. [c.122]

Схема работы гребенки показана на фиг. 73,в. В процессе обработки заготовка вращается вокруг своей оси и двигается поступательно, перпендикулярно к своей же оси. Относительное движение в этом случае будет обкаткой цилиндра,, связанного с деталью, по плоскости, связанной с инструментом.Движение резания осуществляется возвратно-поступательными движениями гребенки вдоль оси заготовки. В результате этого движения режущая кромка гребенки описывает в пространстве исходную поверхность, сопряженную с поверхностью детали. [c.123]

При обработке воспроизвести исходную поверхность И можно с помощью абразивной ленты Л (фиг. 74,в), скользящей по поверхности И кулака /С и на этом принципе создать специальный станок для обработки сложной поверхности детали по методу обкатки. [c.124]

При обработке колес по методу обкатки используется также схема формообразования, у которой движение поверхности детали относительно инструмента сводится к качению без скольжения начального цилиндра детали по начальному цилиндру инструмента. [c.148]

Повышение усталостной прочности путем обкатки роликами. Обкатка поверхности деталей стальными закаленными роликами повышает их усталостную прочность. В результате такой обработки в поверхностных слоях деталей возникают пластические деформации и создаются благоприятные для прочности детали остаточные напряжения. [c.659]

Монтаж подшипника с натягом производится преимущественно по тому кольцу, которое испытывает циркуляционное нагружение. Натяг исключает возможность обкатки и проскальзывания кольца по посадочной поверхности вала или отверстия корпуса в процессе работы под нагрузкой. Наличие зазора между циркуляционно-нагруженным кольцом и посадочной поверхностью детали может привести к развальцовыванию и истиранию металла сопряженной детали, что недопустимо. [c.210]

Холодное деформирование поверхности детали обкаткой роликом или дробеструйной обработкой приводит к появлению наклепа, внутренних напряжений в этом слое и благоприятному изменению микрогеометрии поверхности. Статические показатели механических свойств после холодного деформирования поверхности, исключая твердость, изменяются очень незначительно, но резко возрастают динамические (усталостная и циклическая прочность), а значит, и работоспособность деталей в динамических условиях. Например, долговечность стальных спиральных пружин и коленчатых валов авиационных двигателей внутреннего сгорания после дробеструйного наклепа возрастает на 2900 %, рессор и шестерен заднего моста автомобиля - на 600 %. [c.674]

Оснащение рабочего места. Державки (обкатка, раскатка с шариком или гладкими роликами) накатки детали для обкатки, раскатки и выглаживания поверхностей детали для накатывания рифлений на поверхностях. [c.132]

Различные методы поверхностного упрочнения детали могут существенно повысить значение коэффициента качества поверхности. К числу таких методов, применяемых в различных сочетаниях, относятся химико-термические (азотирование, цементация), поверхностная закалка ТВЧ и наклеп поверхностного слоя обкаткой роликами или обдувом дробью. [c.186]

НОЙ по сфере. При работе наконечниками из синтетического алмаза (типа баллас) зафиксировано наволакивание металла на инструмент. Сетки каналов глубиной 50—60 мкм хватало на весь ресурс работы двигателя, она получалась пр обкатке наконечником с радиусом сферы 1 мм при силе поджима 12 кгс. Оптимальной для поршня оказалась сетка каналов, занимающая 35—40% всей поверхности. Она наносилась при 20 оборотах детали в минуту, амплитуде колебаний инструмента 1 мм и частоте осцилляции 1400 кол/мин (рис, 78). Виброобкатывание позволило значительно повысить износостойкость поршней. [c.135]

Широкое распространение в тяжелом машиностроении нашел метод обработки поверхности обкаткой роликами. Кроме высокой чистоты, он создает наклепанный поверхностный слой, позволяющий повысить усталостную прочность и износоустойчивость деталей машин. Обкатка роликами разрешает применять скорость до 100 м/мин, но при большом весе детали она ограничивается допускаемой нагрузкой подшипников шпинделя станка и обычно не превышает 30—40 м/мин. При этих скоростях можно получать 7—8 класс чистоты поверхности. [c.211]

Изменение диаметра детали при обкатке в зависимости от чистоты подготовленной поверхности и способа предварительной обработки приведено в табл. 28. [c.215]

При необходимости получения чистоты поверхности выше V6 обработка поверхности производится путем полировки широким резцом или шлифованием, суперфинишированием и обкаткой роликами. Шлифование и суперфиниширование осуществляются специальными приспособлениями, закрепленными в суппорте или резцедержателе. Суперфиниширование производится с помощью специальных пневматических приспособлений. При выборе схем обработки на карусельных станках надо стремиться обеспечить одновременную обработку возможно большего количества поверхностей данной детали за счет одновременной обработки детали несколькими суппортами. [c.319]

Режимы обкатки или другого вида поверхностного упрочнения необходимо выбирать такими, при которых упрочнение не сопровождается брльшим нагревом обрабатываемой поверхности, поскольку остаточные напряжения образуются в результате суммарного воздействия пластической деформации, нагрева и фазовых превращений в металле. Если температура при накатке не превышает 150—180° С, то термопластические деформации не возникают и максимальные напряжения сжатия располагаются у самой поверхности детали. [c.99]

Операция 25 — обкатка поверхности диаметром 40 мм на специальном автомате МЕ775Р10. Обкатка осуществляется методом напроход тремя роликами, равномерно расположенными по окружности. Сила обкатки создается специальным нажимным конусом, прижимающим ролики к детали. Необходимая осевая подача обрабатываемой детали обеспечивается поворотом роликов на определенный угол относительно оси детали. Обкатка ведется с применением специальной смазочно-охлаждающей жидкости. Параметр шероховатости поверхности [c.141]

На карусельных станках точность обработки при чистовом обтачивании достигается 2—3 класса точности при чистоте поверхности v5—V6. Полирование широким резцом с большими подачами обеспечивает получение чистоты поверхности V7. Для обеспечения высокой чистоты поверхности при обработке широкими резцами необходимо, чтобы их режущая кромка была прямолинейной или выпуклой в пределах 0,01 м.м, а длина ее должна в 2— 3 раза превышать величину подачи. Нельзя допускать работу резцом, имеющим износ задней грани больше 0,15—0,2 мм. Широкими резцами работают со скоростью резания 4—7 м мин и подачей 5—30 мм/об. В качестве смазывающей жидкости применяется эмульсия или 50%-ная смесь скипидара с керосином. При работе резцами с пластинками из твердого сплава Т30К4 или Т15К6 без смазки увеличивают скорость резания до 200—250 м/мин, а подачи уменьшают до 1—5 мм/об. Отделка поверхности колеблю щимися брусками — сверхдоводка — позволяет получить чистоту поверхности от 10 до 14 класса, но не обеспечивает доведение детали до заданного размера.При чистовой обработке на карусельных станках иногда также производят обкатку поверхности роликами, что дает чистоту поверхности по 7—8 классам. [c.331]

Вспомогательные операции при обработке тяжелонагружаемых деталей наряду с химико-термической обработкой являются необходимым элементом формирования требуемых свойств деталей. Наиболее целесообразный метод упрочке-ния поверхности детали после химико-термической обработки — поверхностная пластическая деформация. Ее осуществляют в большинстве случаев путем дробеструйной обработки стальной дробью, обкаткой роликами или вибронаклепом с использованием ультразвуковых частот. Обработке подвергают либо всю по- [c.541]

Ротационная вьггяжка при выполнении операции обкатки (рис. 46, а - в) позволяет деформировать плоскую заготовку для получения полых деталей при раздаче (рис. 46, г - е) полых деталей получают небольшие плоские фланцы, небольшое увеличение диаметра на некоторой длине при обжиме (рис. 46, ж, з) на небольшом участке уменьшают периметр полой заготовки, получают горловины и другие подобные элементы. С помощью ротационной вытяжки получают точные размеры и форму, а также гладкую поверхность детали путем ее обжима роликом. Выполняют также завивку кромок. [c.285]

Накатывание валов при помощи многоролнковых головок является одним из прогрессивных методов чистовой обработки. Имеется ряд схем накатывания валов многороликовыми головками. На рис. 183 приведена конструкция многороликовой головки, установленной на суппорте токарного станка и перемещающейся вместе с суппортом вдоль обрабатываемого вала. В данной конструкции сепаратор вместе с роликами вращается свободно. Ролики могут быть установлены под у голом 1—3° к оси, что создает самоподачу обкатки вдоль вала. Наличие большого числа роликов (6—12) позволяет увеличить подачу на оборот вала. Подача на ролик0,3— 0,6 мм. Чистота поверхности детали после обкатывания соответствует 9—11-му классам. [c.259]

Эффективными способами упрочнения поверхностного слоя являются дробеструйная обработка, позволяющая прорабагывать стальные детали на глубину до 0,7 мм, и обкатка поверхности роликами на глубину до 15 мм. При этом происходит наклеп поверхности детали, позволяющий повысить ее усталостную прочность, не меняя материала и режим термической обработки. Наклепу подвергают готовые детали, прошедшие механическую и термическую обработку. [c.168]

Устранение отрицательного влияния хромирования на усталостную прочность стали может быть также достигнуто созданием напряжений сжатия на поверхности детали, подлежащей хромированию. Эту поверхность подвергают упрочнению одним из методов поверхностной пластической деформации (виброупрвчне-ние, наклеп дробью при дробеструйной или гидродробе-струйной обработке, обкатка роликами и др.). В работах [8, 9 показано, что виброупрочнение высокопрочных сталей марок ЗОХГСНА (Ств = 160 кгс/мм ) и 40ХГСНЗВА (Ств — 190 кгс/мм ) перед хромированием существенно повышает выносливость этих сталей при усталостных, испытаниях на изгиб с вращением (рис, 12) и малоцикловую выносливость при испытаниях пульсирующим растяжением (рис. 13). На образцах высокопрочных сталей с концентратором напряжений подобное положительное влияние проявляется только при сравнительно низких напряжениях циклической нагрузки, когда в концентраторе напряжений исключается возможность пластической де( юрмации. [c.37]

Произвести обкатывание поверхности ранее обработанной деташ. Подвести обкатку к левому торцу детали, пустить станок и шариком (роликом) 2 нажать на обкатываемую поверхность детали I. Включить механическую подачу и сделать два-три продольных прохода. При обкатывании смазывать шарик машинным маслом, смешанным в равных долях с керосином или веретенным маслом. [c.167]

Установить и закрепить в резцедержателе специальный инструмент для обкатки (рис. 1). Обкатка у4 состоит из шарика 2, находящегося между двумя шарикоподшипниками 5 тарированной пружины 4-, винта 5, служащего для регулирования силы нажатия шарика с помощью пру-ЖИ1П>1 на обрабатываемую поверхность. Обычно такой конструкции обкатку используют для обработки поверхностей детали диаметром до 250 мм. Установить обкатку А в резцедержателе так чтобы ось [c.132]

Произвести обкатывание поверхности ранее обработанной детали. Подвести обкатку к правому торцу детали, включить станок и поджать шарик (ролик) 2 (см. рис. 1) к обрабатываемой поверхности детали I. Включить механизм подачи и одновременно произвести два-три продольных рабочих хода шариком. Обкатываемую поверхность смазать маслом (Ивдустриаль-ное-20). [c.133]

Цементация с последующей термической обработкой повышает предел выносливости стальных изделий и понижает чувствительность к концентраторам напряжений при условии непрерывной протяженности упрочненного слоя по всей поверхности детали. Дополнительно предел выносливости цементованных изделий может бьггь повышен дробеструйным наклепом или обкаткой роликами. [c.198]

Обработанная поверхность детали, как и исходная инструментальная поверхность, может не допускать движения самой по себе" (см., например, Антонова М.П., Применение принципов обкатки для обработки новерхностей двойной кривизны . - В кн. Усовершенствование зубообрабатывающего инстирумента. Материалы конференции. - М. ПППМАШ, 1969, с.425-437). [c.295]

Если смежные участки И, и + 1 отстоят один от другого на некоторое расстояние или соприкасаются один с другим, воспроизвести исходную инструментальную поверхность выполненным в металле инструментом можно полностью. В этих случаях деталь может быть обработана в полном соответствие с требованиями чертежа. Если наблюдается пересечение смежных участков исходной инструментальной поверхности, воспроизвести их полностью невозможно. Поэтому те участки поверхности детали, которые должны были бы быть формообразованы невоспроизведенными в металле режущими кромками инструмента, обработаны не будут. В результате на детали в области границы смежных ее участков образуется переходная поверхность, образованная как результат частично не срезанного припуска или как частично срезанной детали. Такое явление часто наблюдается при обработке по методу обкатки зубчатых колес, шлицевых валов и т.п. деталей, а также в других случаях. Как образование переходных кривых, так и образование подрезов приводит к искажениям формы [c.379]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...