Накатывание валов

Ш 2 Ударная нагрузка (толкатель со сферическим наконечником) 1 - Вращение двух цилиндров без сопротивления на ведомом цилиндре (накатывание вала роликом ролики с независимым внешним приводом) [c.343]

Рис, 48. Схема накатывания вала тремя роликами с гидравлическим под- [c.111]

Бые, показывающие, что шпоночная канавка снижает предел выносливости термически обработанной хромоникелевой стали до 65%, а среднеуглеродистой нормализованной стали до 75%. Напряжения, вызванные шпоночными канавками, можно уменьшить накатыванием вала роликами дробеструйной обработкой. [c.125]

Рис. 181. С.хема накатывания вала одним Рис. 182. Схема накатывания роликом вала тремя роликами

Рис. 183. Многороликовая головка для накатывания валов

При режиме накатывания вал двигателя 4Д является передаточным звеном. [c.123]

Накатывание подразделяется на обкатывание (рис. 2.9.20, а), т.е. накатывание вала выпуклой или плоской поверхности, и раска- [c.387]

Принципиальная схема одного из способов горячей накатки показана на рис. 3.33. Поверхностный слой цилиндрической заготовки 1 нагревается током повышенной частоты с помощью индукторов 2. Зубчатый валок получает принудительное вращение и радиальное перемещение под действием силы со стороны гидравлического цилиндра. Благодаря радиальному усилию зубчатый валок 4, постепенно вдавливаясь в заготовку /, формует на ней зубья. Ролик 3, свободно вращаясь на валу, обкатывает зубья по наружной поверхности. После прокатки прутковой заготовки ее разрезают на отдельные шестерни. Процесс осуществляют на полуавтоматических установках, например на полуавтомате горячего накатывания зубьев конических колес диаметром 175—350 мм и модулем до 10 мм. [c.93]

НАКАТЫВАНИЕ РЕЗЬБ, ШЛИЦЕВЫХ ВАЛОВ [c.389]

При накатывании мелких шлицев на валах (рис. 6.П6, в) накатной ролик имеет профиль шлицев. Он внедряется в поверхность заготовки при вращении и поступательном продольном перемещении вдоль вала. [c.390]

На специальных станках для накатывания шлицев (рис. 189) накатная головка / размещается на салазках, для которых направляющими служат валы 2 и 5, соединяющие две массивные стойки. Салазки перемещаются приводом от гидроцилиндра, расположенного в задней стойке. В передней стойке находится гидравлический зажимной патрон 4, в котором закрепляется обрабатываемая деталь 3. Каждый ролик независимо регулируется на требуемую высоту. Головка как самостоятельный узел снимается со станка, не нарушая расположения роликов. На смену роликов затрачивается 5—10 мин, на наладку станка — около 30 мин. [c.343]

Для обработки стального коленчатого вала добавляются только две единицы оборудования и в отличие от чугунного вала вводится упрочняющее накатывание галтелей. [c.398]

Нарезание резьбы. Внутренние резьбы на валах нарезают машинными метчиками на сверлильных, револьверных и резьбонарезных станках в зависимости от типа производства наружные — резцами, гребенками, плашками. Наружные резьбы также получают фрезерованием, вихревым методом, накатыванием. В мелкосерийном и единичном производствах наружные резьбы изготовляют на токарно-винторезных станках с применением резьбовых резцов или гребенок, обеспечивая 6—8-ю степени точности. Резьбы 4-й степени точности нарезают на прецизионных токарно-винторезных станках. [c.174]

Каковы способы накатывания шлицев н резьб на валах в их особенности [c.185]

Долговечность. В дополнение к принятым мерам, обеспечивающим долговечную работу подшипников, вводим обработку т. в. ч посадочных поясов вала под подшипники до твердости не ниже ИКС 50 с последующим упрочняющим накатыванием закаленными роликами, Вал изготовляем из стали 45. [c.98]

Значительное повышение прочности дает круговое накатывание посадочной поверхности вала. Не рекомендуется применять накатывание ограниченных кольцевых участков торцов соединения (рис. 212, д), так как на границах этих участков возникают скачки напряжений. [c.337]

Мелкие шлицы треугольного профиля можно получить на валу накатыванием с выигрышем в прочности и производительности изготовления. [c.259]

Накатывание зубьев ПО Нарезание зубьев ПО Начальная окружность 112 Несоосность валов 350 [c.376]

При закалке деталей наблюдается обезуглероживание поверхностных слоев, глубина его может достигать нескольких сотых миллиметра. В результате обезуглероживания механические свойства поверхностных слоев снижаются. Накатывание непосредственно после закалки, т. е. без предварительного снятия указанного слоя шлифованием, как правило, менее эффективно, чем с его снятием. Поэтому шлифование после закалки, перед накаткой, для наиболее ответственных деталей, таких, например, как торсионные и коленчатые валы , может оказаться обязательной операцией. Оно может оказаться необходимым и как средство повышения точности формы деталей после термической обработки. [c.107]

Галтели и канавки обрабатывают роликом, показанным на рис. 46, в. Накатывание цилиндрических поверхностей, переходных радиусов и прилегающих торцов можно производить комбинированным роликом (рис. 46, г). Иногда упрочняющая накатка галтелей коленчатого вала автомобиля (радиус 3 мм) производится на специальных станках с клиновидным роликом (рис. 46, д), Поверхность контакта ролика с галтелью изменяется во время вращения вала. Галтели всех семи шеек накатываются одновременно, для каждой шейки имеется отдельная головка с двумя держателями роликов. Накатка производится при сравнительно небольшой силе (70 кгс на ролик), при этом твердость повышается с НВ 285—321 до HR 34—35. Время накатки вала составляет всего 26 с. Комплект роликов меняют после накатки тысячи валов. [c.109]

Большое распространение получили приспособления для накатывания стержня и галтелей у валов, имеющих головки по концам, с гидравлическим поджимом роликов. В некоторых случаях они рассчитаны на одновременную накатку двух валов с установкой их в центрах двухшпиндельного станка. Каждый вал накатывается тремя роликами (рис. 48). Чтобы давление на ролики не повышалось при выходе их на галтель, в гидравлической системе станка предусматривается установка специального клапана. При большой разнице между диаметрами накатываемого стержня и примыкающей к нему головки предусматривается постепенный разворот роликов с тем, чтобы они оставались перпендикулярными к накатываемому радиусному переходу. Конструктивно это легко обеспечивается в одно- или двухроликовых головках. При отсутствии разворота ролики при выходе на [c.110]

Изготовление заготовки Фрезерование торцов н центрирование Точение со стороны шкива Точение с другой стороны Шлифование шеек вала Накатывание рифлений Шлифование шеек под ротор Фрезерование шпоночного паза Мойка и сушка Контроль [c.202]

Обработка шлицев производится фрезерованием, строганием, протягиванием и холодным накатыванием (главным образом эвольвентных шлицев). Технологическими базами при обработке шлицев на валах обычно являются центровые отверстия. [c.206]

Резьбообразование на наружных поверхностях вала (см. табл. 9). Накатывание резьбы по сравнению с нарезанием повышает производительность, точность изготовления и прочность резьбовых поверхностей, а также резко сокращает расход металла при изготовлении заготовки методом пластического деформирования. [c.207]

Для повышения надежности коленчатых валов и других аналогичных деталей применяется упрочнение накатыванием роликами всех концентраторов напряжений [115]. В случае использования высокопрочных и легированных сталей для изго- [c.292]

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШЛИЦЕВ НА ВАЛАХ МЕТОДОМ ПРОДОЛЬНОГО НАКАТЫВАНИЯ [c.153]

Следует отметить, что успешное применение продольного накатывания шлицев во многом зависит от размеров заготовки под накатывание. При накатке металл из впадин шлицев перемещается в основном вдоль оси вала и незначительно по диаметру. Pla удлинение и уширение заготовки влияют ее форма, марка стали и твердость, количество шлицев на валу. [c.157]

С/нать/й Рис. 49. Приспособление для накатывания валов конструк-Bosdi/n Ции ЦНИИ МПС с пневматическим поджимом [c.111]

На рис. 51 показана трехщариковая регулируемая головка для накатывания валов диаметром 55—160 мм. Деформирующие шары 6 устанавливают на вставках 4 и упирают в наружные обоймы шарикоподшипников 8. Вставки расположены в вилке 5 и рычаге 1 и крепятся с помощью винтов 9. Настройка головки на обработку вала определенного диаметра осуществляется с помощью винтов 7. Давление шаров на обрабатываемую поверхность создается гайкой 2 через тарельчатые пружины 3. Без пружин нельзя было бы контролировать силу поджима. [c.112]

Холодное накатывание валов с эвольвентными шлицами производят на специальном станке при помощи реек или роликов шлицы с модулем до 1,5 мм накатывают рейками, с модулем до 3 мм — роликами. Диаметр заготовки под накатывание равен диаметру начальной окружности шлицев. Накатанные шлицы имеют чистоту обработанной поверхности в пределах 8—9-го класса и точность размеров в пределах 0,02—0,03 мм. Прочность накатанных шлицев примерно на 40% выше обработанных фрезерованием производительность в 20—30 раз выше, чем при зубофрезеро-вании. [c.101]

Накатывание валов при помощи многоролнковых головок является одним из прогрессивных методов чистовой обработки. Имеется ряд схем накатывания валов многороликовыми головками. На рис. 183 приведена конструкция многороликовой головки, установленной на суппорте токарного станка и перемещающейся вместе с суппортом вдоль обрабатываемого вала. В данной конструкции сепаратор вместе с роликами вращается свободно. Ролики могут быть установлены под у голом 1—3° к оси, что создает самоподачу обкатки вдоль вала. Наличие большого числа роликов (6—12) позволяет увеличить подачу на оборот вала. Подача на ролик0,3— 0,6 мм. Чистота поверхности детали после обкатывания соответствует 9—11-му классам. [c.259]

Экспериментально обработанный режим накатывания валов крупных электродвигателей, изготовляемых из сталей 35 и 50, таков давление на ролик 200—300 кг, скорость накатывания 120 м мин, подача 1 —1,2 мм об при первом проходе и 0,3—0,4 мм об — при втором, число проходов—2. Обработка под накатывание — обточка резцами, оснащенными твердым сплавом (Т30К4 и Т15К6) при режиме V = ЮОн-150 м/мин, 8 = 0,15ч-4-0,25 мм1об и / = 0,2- -0,5 мм. Диаметр вала под накатывание делается на 0,02 — 0,03 мм больше окончательного. Чистота предварительной обработки у6-й класс под накатывание по V 8-му, V 5-й под накатывание по V 7-му и V 4-й класс — под накатывание по V 6-му классу чистоты. [c.187]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главное из них — очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразогании накатыванием волокна исходной заготовк, не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. [c.389]

Шлицы на валах и других деталях изготовляются различными способами, к числу которых относятся фрезерование с последующим шлифованием, накатывание (шлиценакатывание), протягивание, строгание (шлицестрогание). [c.339]

Имеются более производительные методы обработка шлицев на шлицестрогальных и шлицепротяжных станках, а также образование эвольвентных шлицев методом пластического деформирования с помощью накатывания. Накатыванию подвергают валы с твердостью не более НВ 220 при модуле шлицев не свыше 2,5 мм. Накатанные шлицы повышают износостойкость вала. [c.173]

Рифли чаще всего получают методом холодного накатывания. Твердость поверхности вала должна быть ИКС 35—40, а отверстия на 10 — 15 единиц НКС меньще. [c.493]

Для чистовой обработки валов применяют полирование, суперфиниширование, накатывание и алмазное выглаживание. Выглаживание производят на токарных станках закругленным алмазным инструментом (радиус закругления = 1,5 ч- 3 мм) при 5 — 0,03 ч- 0,05 к1м/об, в = 20 ч- 50 м/мнн н нагрузке на штструмент 20 — 40 кгс. [c.388]

Валы следует тср.мически обрабаз ывать на твердость > НКС 35 — 40. В тяжелонагруженных опорах валы подвергают цементированию или поверхностной закалке с индукционным нагревом на твердость НКС 55 — 58 с последующим упрочняющим накатыванием. [c.513]

На рис. 52 приведена схема накатного устройства для упрочнения галтелей коленчатых валов тепловозных дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Накатывание производится последовательно, причем одновременно накатываются галтели одной коренной и одной шатунной шеек. Усилие накатывания (2000—2300 кгс) создается пневмогидроусилителем 1, оно прикладывается не сразу, а плавно — от нуля доводится до полной величины за /4 оборота вала. [c.113]

Рис. 52. Устройство для накатывания галтелей на шейках коленчатых валов тепловозных дизелей t — пневмогидроуснлнтель 5 — подвижная тележка 3 — кулиса 4—разъемная скоба 5 — накатной ролик (3 шт.) 6 — силовой гидроцилиндр 7 — противовес S — манометр

Холодное накатывание шлицев роликами, рейками и многороликовыми профильными головками предопределяет образование в основном эволь-вентных шлицев методом пластического деформирования металла (без снятия стружки). Данный метод обеспечивает высокую производительность, а 10 раз превышающую производительность шлицефрезеровання. Накатывание шлицев применимо для валов с твердостью не более НВ 220. Накатывание особенно хорошо использовать для валов с большим числом шлицев (более 12), так как при этом процесс обработки происходит в лучших условиях. Точность накатывания высокая погрешность по шагу до 0,03 мм шероховатость обработанных поверхностей шлицев Ra = 0,63- —0,32 мкм. Накатывание шлицев повышает прочность вала вследствие уплотнения металла. [c.207]

Накатывание роликами часто используется для улучшения геометрических свойств поверхности и повышения качества механической обработки. Так, например, при накатывании роликами или шариками, особенно с применением виброиака-тывания, можно уменьшить шероховатости рабочих поверхностей стальных валов диаметром около 300 мм с исходной твердостью НВ 200—240 на два — три класса и уменьшить высоту волны в 2—4 раза. Такая обработка улучшает эксплуатационные свойства деталей — повышается износостойкость, прочность посадок и контактная жесткость [ИЗ]. [c.301]

Для преодоления этого недостатка институт машиноведения разработал ротапринтный метод смазки, характеризующийся наличием вспомогательного валика, шестеренки (ротора) для непрерывного нанесения (накатывания) 13орошка на основной вал или зубчатое колесо. Разработан также магнитодина-мпчески11 метод внесения порошков в узлы трения, обеспечивающий возможность их смазывания при высоких температурах — до 900° С. [c.220]

Система вала находит применеыие в производстве шпилек путем накатывания она допускает применение больших радиусов закругления впадим резьбы без чрезмерного уменьшения рабочей высоты витка. [c.501]

Точность изготовления шлицев на валах характеризуется следую1цими параметрами шагом шлицев, смещением шлицев относительно оси вала, непараллельностью боковых поверхностей шлицев относительно оси вала, биением делительной окружности и биением наружного диаметра относительно оси вала, которое характеризует его изгиб. На точность изготовления шлицев методом продольного накатывания большое влияние оказывают следующие исходные погрешности и факторы [c.156]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...