Шестерни — Зубья — Время обработки

Весь цикл на один зуб составит Tj. 8,0 сек. Время обработки всех зубьев шестерни будет [c.179]

Шестерни — Зубья — Время обработки фрезами дисковыми модульными 568, [c.987]

Подрубку наплавленных зубьев следует производить пневматическим зубилом или в крайнем случае вручную. Лучше производить обработку шестерни на станке, но для этого приходится шестерню снимать с вала. При невозможности произвести наплавку изношенных зубьев можно перевернуть шестерню на 180°. Для контроля износа профиля зубьев во время текущих ревизий необходимо применять шаблоны, устанавливающие величину выработки. [c.192]

Ось шестерни (фиг. 162) располагается под углом к линии движения стола при этом точка пересечения проекций осей шевера и шестерни (центр скрещивания) во время взаимного перемещения в каждый последующий момент меняет свое положение (/, II, III) по длине зуба. При развороте шестерни в сторону угла скрещивания, во время движения детали, центр скрещивания перемещается в сторону, противоположную движению детали. Это дает возможность не выводить середину шевера за торец шестерни и тем самым уменьшать ход шевера и, следовательно, машинное время на обработку. [c.336]

Зубострогальные резцы. На рис. 254,а показана схема обработки прямозубого конического колеса строгальными резцами на специальном зубострогальном станке. Зуб нарезаемого колеса обрабатывают два резца. Люлька, в которой помещаются резцы, представляет собой некоторую часть плоского (воображаемого) колеса, а попарно движущиеся резцы представляют собой как бы стороны зуба этого колеса. Резцы двигаются возвратно-поступательно, и каждый из них обрабатывает одну сторону зуба нарезаемого колеса, движение резцов совершается попеременно. Если один из резцов движется но направлению к точке А, другой резец в это время отходит в обратном направлении. Плоское колесо и обрабатываемая деталь связаны между собой кинематически и обкатываются без скольжения по начальной плоскости и начальному конусу. В результате этого обкаточного движения прямолинейная кромка резца обрабатывает боковую поверхность зуба колеса. После обработки одного зуба делительный механизм станка поворачивает заготовку на следующий зуб и, таким образом, обрабатываются все зубья шестерни. [c.316]

Задача 198. Определить число двойных ходов на один оборот долбяка (число зубьев = 25) и время обработки при нарезании шестерни (г — 36 т — 3)-, угол зацепления а =15°. Отклонение от теоретической эвольвенты вследствие прерывистости резания допускается до 0,0005 мм и число двойных ходов долбяка составляет 300 в минуту. [c.160]

ПОСЫЛОК на процесс проектирования зубчатых шестеренок. Возможны два варианта конструктивного исполнения ступицы шестерни симметричное (см. рис. 1.3.6, а) и асимметричное (см. рис. 1.3.6, б). Один из вариантов технологии нарезания зубьев шестерен — фрезерование модульной фрезой 1 на горизонтально-фрезерном станке при базировании на оправке 2 с использованием делительной головки. При обработке зубьев указанным методом рабочий ход фрезы равен по первому варианту и /2 < 1 по второму варианту, что сокращает операционное время обработки (см. рис. 1.3.6, виг) и увеличивает жесткость пакета деталей. [c.48]

Время обработки зубьев характеризуется следующими данными от 4 до 8 сек. — на один зуб шестерни малого модуля, от 8 до 15 сек. — для средних модулей. Число ходов резцов достигает при обработке небольших шестерен до 00 ходов в минуту. [c.349]

Скорость резания при черновом нарезании зубьев вследствие большей нагрузки при резании меньше на 15—20 %, чем при чистовом нарезании, Когда черновое нарезание зубьев колеса и шестерни осуществляют методом обкатки на чистовом станке, табличное время увеличивают в 1,5 раза. При нарезании конических колес высокой точности время обработки одного зуба увеличивают на 10—15 %. [c.294]

Пояснение к расчетному листу ВБ (табл. 12.34). Пп. 2, 3. щ — числа зубьев, пропускаемых при делении во время обработки шестерни и колеса. Полученные значения округлить до ближайшего большего числа, содержащегося в таблице в паспорте станка. [c.334]

Целесообразно изготовлять шестерню передачи из стали несколько лучшего качества, чем ее колесо, либо применять одну и ту же марку стали, но с различной термической обработкой так, чтобы твердость поверхностей зубьев шестерни, которые входят в зацепление за время службы передачи большее число раз, чем зубья колеса, было на 25—50 единиц Бринеля выше. Таким образом, рассчитывать надо зубья колеса, обладающие меньшей контактной [c.356]

Целесообразно изготовлять шестерню передачи из стали несколько лучшего качества, чем ее колесо, либо применять одну и ту же марку стали, но с различной термической обработкой так, чтобы твердость поверхностей зубьев шестерни, которые входят в зацепление за время службы передачи большее число раз, чем зубья колеса, была на 25—50 единиц Бринелля выше. Таким образом, рассчитывать надо зубья колеса, обладаюш,ие меньшей контактной прочностью, чем зубья шестерни. Допускаемое контактное напряжение определяют по эмпирическому соотношению [c.380]

Закалка — самый распространенный и в то же время наиболее сложный вид термической обработки, так как она протекает при очень больших скоростях охлаждения, что приводит к образованию значительных внутренних напряжений. При закалке стали нагревают до температуры получения структуры аустенита (выше критических точек или ), выдерживают некоторое время при этой температуре, а затем быстро охлаждают в воде, масле, растворах солей, кислот, щелочей, на воздухе и в других средах, а также с помощью металлических плит. Охлаждение чаще всего применяют в целях повышения твердости и прочности стальных изделий. Максимальная твердость при этом достигается за счет получения структуры мартенсита. Закаливанию подвергают валы, шестерни, пружины, штампы, зубила, резцы, фрезы и др. Закалка с последующим отпуском позволяет изменять свойства стали в широком диапазоне. [c.193]

После нагрева заготовки до 1200°С секторным индуктором валки сближают и производят обкатку обода, придавая ему точные размеры по диаметру и ширине одновременно на наружной стороне обода прокатывается желобок со стрелой прогиба 1—3 мм. Это способствует лучшему заполнению вершин зубьев по торцам при накатке. Далее валки разводят заготовку в зажатом состоянии с помощью гидроцилиндра, устанавливаемого против зубчатых валков, и на ней накатывают зубья с припуском на обработку 0,5—1,5 мм на сторону. При прокатке на валки подается технологическая смазка — графит с веретенным маслом. Реборды валков препятствуют вытеканию металла в торцы заготовки во время обкатки и накатки. После накатки зубьев шестерню подвергают термической обработке и травлению и передают в механический цех. [c.231]

Правильные форма и расположение пятна контакта показаны в табл. 12.21. При проверке на контрольно-обкатном станке пятно контакта должно быть смещено ближе к носку и не должно концентрироваться на головке и ножке зуба. При необходимости во время нарезания зубьев шестерни можно учесть изменения формы и расположения пятна контакта, которые появляются при термообработке. Длина пятна контакта должна соответствовать техническим условиям эксплуатации. Обычно для тяжело нагруженных передач длину пятна контакта рекомендуют выбирать приблизительно равной половине длины зуба колеса, чтобы избежать выхода пятна контакта на кромку пятки зуба под полной нагрузкой в собранном редукторе. У легко нагруженных передач пятно контакта, как правило, составляет 3/4 длины зуба колеса. Если при обработке пробных заготовок получено требуемое пятно контакта, то иногда требуется незначительно изменить размеры зубьев (обычно у шестерни) с целью получения необходимого бокового [c.308]

Конструкция зубопритирочных станков выполнена таким образом, что настроенные на теоретические базовые расстояния с помощью специального калибра (рис. 12.24, б) ведущий и ведомый шпиндели станка с зубчатыми колесами во время притирки автоматически изменяют свое взаимное положение. Этим обеспечивается притирка практически в любой точке поверхности зуба. В течение автоматического цикла работы на притирочном станке выполняются три основных движения вертикальное б, горизонтальное 9 и осевое 7 (рис. 12.24, в), параметры которых определяют опытным путем или при контроле пары методом V — // на контрольно-обкатном станке. При перемещении пятна контакта с помощью вертикальных V и горизонтальных И смещений бабок станка из центрального положения на носок и пятку оно может выходить на кромку зуба, но его центр должен оставаться в границах зуба. В последних моделях притирочных станков фирмы Глисон (США) вместо вертикального движения 6 (рис. 12.24, в) выполняется поворот 8 шестерни 5 вокруг оси, проходящей приблизительно через середину зубчатого венца в направлении изменения межосевого угла. Это движение повышает эффективность притирки на 10—20 %, при этом обеспечивается высокое качество обработки. [c.324]

В индивидуальном и мелкосерийном производстве допускается использование чистовых двухсторонних зуборезных головок для чернового нарезания зубьев с припуском под последующую чистовую операцию. Расчетное основное время (подача) Ц. , с, на обработку одного зуба выбирается в зависимости от модуля и материала нарезаемого конического колеса (шестерни), его твердости, характера обработки и определяется как произведение нормативного значения основного времени 4. в на коэффициент учитывающий измененные условия работы в зависимости от механической характеристики стали (табл. 13.119 и 13.120) [c.668]

Основными причинами повреждения зубчатой передачи редуктора могут быть недостаточно точное изготовление зубьев и грубая обработка их, низкое качество и неоднородность металла зубьев неточность сборки иосле ремонта зацепления передачи (без учета нулевых меток) неточность центровки валов или нарушение ее во время работы редуктора, малые или большие боковые зазоры между зубьями, плохой контакт рабочей поверхности зубьев и неравномерное распределение нагрузки на зубья недостаточная, неправильная или загрязненная смазка ударное действие большой толчковой нагрузки большие зазоры по вкладышах опорных подшипников, большой осевой разбег в упорном подшипнике вала колеса значительная вибрация редуктора, неиоправности в соединительной муфте между вашом турбины и шестерней редуктора и др, [c.226]

Закругление зубьев осуществляется четырехгранной пальцевой фрезой из быстрорежущей стали со скоростью вращения инструмента 1400 об/мин. Стойкость фрез до переточки — порядка 25 шестерен. В линии осуществлена финишная обработка зубьев методом диагонального шевингования, при котором значительно (примерно в 2 раза) уменьшается рабочий ход шеверной головки, чем сокращается время обработки и достигается более равномерное использование режущей способности всех зубьев шевера по сравнению с обычным шевингованием. Шевингование осуществляется со скоростью резания (скольжения) шевера 40 м мин и подачи шевера вдоль оси шестерни на 1 оборот заготовки от 0,2 до 0,33 мм. Число ходов шевера для любого зубчатого колеса из обрабатываемых на линии — 6. [c.347]

Скорость вращения обрабатываемой шестерни от 30 до 60 м1 мин. Давление притиров на поверхность зуба создается притормаживанием шпинделей при- тиров гидравлическими тормозами. Помимо вращения, шестерне придается возвратно-поступательное осевое движение на длину 25 мм со скоростью 3—Ъ mmImuh. Время обработки одной шестерни 2—4 мин., в зависимости от модуля и числа зубьев. [c.339]

При обработке зубьев колеса и шестерни сначала выбирают время обработки одного зуба при чистовом нарезании зубьев. Затем приступают к выбору времени обработки одного зуба при черновом зубонарезании. Когда чистовое нарезание зубьев колеса производят методом копирования, а нерновое методом врезания и оба станка соединены между собой в линию для обеспечения высокой производительности и лучшей корректировки припуска под чистовое нарезание зубьев, время обработки одного зуба при черновом и чистовом нарезании зубьев следует выбирать одинаковым. Если черновые и чистовые станки не соединены в линию, а обрабатываемость материала неудовлетворительна, рекомендуется при черновом нарезании время обработки зуба принимать больше, чем при чистовом. [c.294]

Выполнение указанных расчётов иллюстрируется еле. дующим примером. Объект рационализации — технологический процесс производства шестерни, изготовляемой из стали марки 1045. Черновой вес одной заготовки 12 кг время на обработку одной штуки 142 мин. годовой выпуск 2000 шт. На планируемый год намечается 1) заме на свободной ковки заготовки ковкой в штампах 2) обдирка заготовки не на токарном станке, а на многорез-цов)м полуавтомате 3) чистовое обтачивание не на токарном станке, а на многорезцовом токарном полуавтомате с помощью специальной разжимной оправки 4) остальные операции (нарезка зуба ше. терни, сверление и др.) остаются без изменений. Срок внедрения всех мероприятий 1 марта. [c.58]

На рис. 129, а и б изображена схема универсального приспособления, предназначенного для обработки внутренних сферических поверхностей (от 5 до 100 мм, с точностью 0,05-0,1 мм) деталей инструментального производства. Перед началом работы конус 4 державки 7 вставляют в пиноль 3 токарного станка. Затем резец 8 вставляют в квадратное отверстие шестерни 1, после этого державку рейки б устанавливают в паз суппорта 5 и включают станок. В это время суппорт, перемещаясь в продольном направлении по направляющим стола, давит на зубчатую рейку 2, которая, в свою очередь (соединенная с зубьями шестерни), создавая вращательное движение нтестерни 1 с резцом 8, протачивает внутреннюю по- [c.134]

При черновом нарезании шестерни (Zi = 11 = 9 мм 6 = 38 мм) увеличение номинального диаметра резцовой головки (Dp г.) с 9 дюймов на 12 дюймов позволило повысить производительность станка на 25 % и период стойкости резцов в 1,7-2 раза. Диаметр черновой резцовой головки рекомендуется увеличивать на одну ступень при обработке конических колес средних и крупных модулей, имеющих степень сужения зуба 0,67 - 1,25. На повышение стойкости головок в большей степени влияет точность расположения вершин резцов, а не боковых режуших кромок. При повышении точности расположения боковых режущих кромок с 0,05 до 0,02 мм стойкость головок увеличивается на 20 - 24 % в то же время при повышении точности расположения вершин резцов в этих же пределах стойкость увеличивается на 26 - 44 %. Это объясняется тем, что в процессе резания боковая режущая кромка нагружена меньше, чем вершина резца. [c.676]

К недостаткам относятся высокая стоимость индукционной установки и нерентабельность закалки единичных деталей, для ках<-дой из которых требуется изготовить собственный индуктор и подобрать режим обработки. При серяйно.м производстве однотипных деталей эти недостатки отсутствуют и высокочастотная аа- калка рентабельна. В настоящее время закалку с нагревом ТВЧ применяют к таким изделиям, как коленчатые и распределительные валы, шестерни, тормозные кулаки, пальцы кривошипа, валки холодной прокатки, рельсы (закаливают концы рельсов), фрезы, метчики, плашки, зубила, напильники и др. [c.270]

Время холостого хода не зависит от продолжительности цикла обработки. В станке модели 525 холостой ход может осуществляться с двумя скоростями при нарезании шестерни с 2 15 продолжительность холостого хода составляет 5 сек/зуб, при нарезании шестерни с г 16 — 2,5 сек1зуб. [c.250]

Шлифование осевого отверстия в шестернях меет особо важное значение в тех случаях, когда это отверстие является сборочной базой (т, е. ориентирует шестерню по отношению в другой шестерне, находящейся с ней в зацеплении) п если в то же время зубья шестерни шлифуются после термической обработки, В этих случаях биение начальной окружности (сверх допуска) устраняется обработкой центрирующего отверстия. Если вубья шестерни шлифуются, то правильного положения начальной окружности достигают этой обработкой, выполняемой на базе центрирующего отверстия. [c.350]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...