Зубчатые Размеры — Определение

Комбинированные долбяки пригодны только для нарезания зубчатых колес с определенным числом зубьев, вследствие чего их целесообразно применять главным образом в крупносерийном и массовом производстве. Комбинированные долбяки непригодны для зубчатых колес с большим числом зубьев, так как число зубьев этих долбяков должно быть равно удвоенному числу зубьев нарезаемого колеса, ввиду чего долбяки получаются больших размеров. [c.299]

Для уменьшения количества зуборезных инструментов на размеры отдельных геометрических элементов зубчатых колес установлены определенные нормы и стандарты. Зубчатые колеса, изготовленные в соответствии с этими нормами, называют нормальными зубчатыми колесами. [c.169]

Зубчатые колеса должны изготовляться из соответствующих материалов, иметь заданный профиль и размеры, отвечающие техническим условиям. Обеспечение требуемой точности зубчатых колес достигается определенными производственно-технологическими и метрологическими методами. [c.306]

Зубчатые колеса конические косозубые (тангенциальные) 466, 471 — Зубья — Размеры контрольные — Определение 480 — Размеры и характеристики 467 — Расчет геометрический 474—481 —Усилия в зацеплении 487 [c.780]

Рис. 2.37. Схема алгоритма для расчета уточненных размеров цилиндрической зубчатой передачи при определении ориентировочных размеров из расчета на изгибную выносливость зубьев

Выбор конструктивной формы конических зубчатых колес и определение остальных размеров выполняются так же, как при конструировании цилиндрических зубчатых колес. [c.47]

Вычисление размера блочного шаблона. Для контрольных измерений зубчатых колес или определения их модуля применяют штан- [c.223]

Размеры профиля зуба зависят от модуля И числа зубьев. В связи с этим для нарезания каждого зубчатого колеса требуется определенный (по профилю) инструмент. Однако практически это осуществить невозможно, так как, учитывая многообразие вариантов исполнения зубчатых колес, для их обработки потребовалось бы огромное количество разных по профилю фрез. [c.320]

Задачей геометрического синтеза зубчатого зацепления является определение его размеров, а также качественных характеристик (коэффициентов перекрытия, относительного скольжения и удельного давления), зависящих от геометрии зацепления. [c.42]

Основными установочными базами обычно являются конструкторские и сборочные базы, связанные с обрабатываемой поверхностью непосредственным размером или определенным условием (взаимной перпендикулярности, параллельности, концентричности и т. п.). Например, основной установочной базой при обработке зубьев шестерни служит отверстие шестерни в изделии же оно представляет собой сборочную базу детали и должно быть взаимно концентрично с начальной окружностью зубчатого венца. [c.171]

Расчет допустимых размеров конических зубчатых колес, имеющих упрочненный поверхностный слой. Расчет производят аналогично расчету для цилиндрических зубчатых колес с упрочненным поверхностным слоем. Дефектацию конических зубчатых колес по определению допустимого зазора производят в специальном приспособлении в паре с эталонным сопрягаемым зубчатым колесом. [c.58]

Для получения теоретически точного профиля зуба при обработке каждого зубчатого колеса с определенным числом зубьев и модулем необходимо иметь специальную фрезу. Это требует большого числа фрез, поэтому обычно используют наборы из восьми дисковых фасонных фрез для каждого модуля зубьев, а для более точной обработки — набор из 15 или 26 фрез. Каждая фреза набора предназначена для обработки зубчатых колес с числом зубьев в определенных пределах, но ее размеры рассчитывают по наименьшему числу зубьев этого интервала, поэтому при обработке колес с большим числом зубьев фреза срезает лишний материал. Если бы расчет вели по среднему числу зубьев данного интервала, то при фрезеровании колес меньшего диаметра их зубья получились бы утолщенными, что привело бы к заклиниванию колес при работе. [c.283]

Известно, что профиль зуба колеса зависит от размеров последнего и количества зубьев, следовательно, одной фрезой можно фрезеровать зубчатые колеса с определенным количеством зубьев. [c.365]

Расчет размеров червячной передачи, так же как и зубчатой, сводится к определению геометрических параметров зацепления, удовлетворяющих условию контактной выносливости рабочих поверхностей и изгибной прочности зубьев червячного колеса. [c.63]

Отсюда видно, что шаг зацепления всегда выражается через радиус НЛП через диаметр окружности несоизмеримым числом, так как в правую часть входит трансцендентное число л. Это затрудняет подбор размеров зубчатых колес % при проектировании колес и практическое их измерение. Поэтому для определения основных размеров зубчатых колес в качестве основной единицы принят некоторый параметр, называемый модулем зацепления. Модуль зацепления измеряется в миллиметрах и обозначается буквой т. Величина модуля равна [c.429]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ РАЗМЕРОВ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС 455 [c.455]

Определение основных размеров зубчатых колес, нарезанных методом обкатки [c.455]

Переходим к определению некоторых основных размеров зубчатых колес, нарезанных со смещением. Начнем с определения толщины зуба. Толщина зуба (рис. 22.37) у нулевого колеса, т. е. при л = О, измеренная по начальной окружности, равна [c.461]

Чертежи храповых устройств и цепных передач. Типовой чертеж зубчатого колеса храпового устройства показан на рис. 153. Профиль зуба здесь не стандартизован, и поэтому он определен размерами полностью. При необходимости вычерчивают зуб и две впадины как выносной элемент с простановкой размеров. [c.193]

Как видно из приведенного сравнения, нестандартизованный исходный контур определить по ГОСТ 2.403—68 гораздо проще, чем по ГОСТ 9250—59. Но если данных, приведенных по ГОСТ 2.403—68, недостаточно для определения исходного контура, то на чертеже зубчатого колеса следует приводить его изображение с необходимыми размерами. [c.129]

Нарезание цилиндрических зубчатых колес с прямым зубом можно выполнить на горизонтальных и универсальных фрезерных станках при помощи делительной головки модульными дисковыми фрезами. Этот метод, называемый методом копирования, заключается в последовательном фрезеровании впадин между зубьями фасонной дисковой модульной фрезой. Такие фрезы изготовляются набором из 8 или 15 штук для каждого модуля. Обычно применяют набор фрез из 8 штук, обработка которыми позволяет получать зубчатые колеса 9-й степени точности по ГОСТ 1.643—72, но для изготовления более точных зубчатых колес требуется набор из 15 или 26 штук. Такое количество фрез в каждом наборе необходимо потому, что для различного числа зубьев колес размеры впадин между зубьями различны. Каждая фреза набора предназначена для определенного интервала числа зубьев. [c.289]

Расчеты обычно начинают с определения потребной мощности привода, выбора электродвигателя, определения общего передаточного числа механизма и разбивки его по ступеням. Затем приводят расчеты ременной, цепной и зубчатой передач, муфт, винтовых пар и др. При этом необходимо обосновать выбор материалов соответствующих деталей, вида термообработки, допускаемых напряжений, расчетных коэффициентов и др. Необходимо обосновать также выбор размеров, устанавливаемых не расчетом, а конструктивными соображениями или на основе рекомендаций из учебной или справочной литературы. [c.14]

Имеется, однако, на каж.дом зубчатом колесе окружность, для которой модуль соответствует стандартному (ГОСТ 9563—60) значению. Эта окружность является базовой для определения элементов зубьев и их размеров и называют ее делительной. [c.264]

Делительную окружность можно определить так же как окружность, для которой модуль имеет стандартную величину, или же как окружность, которая является базовой для определения размеров зубьев (определение ГОСТ 16530-70). Иногда начальные и делительные окружности совпадают, но при этом надо иметь в виду их принципиальное отличие. Делительная окружность есть xapaKfepn THKa одного зубчатого колеса, с которым она неизменно связана, и диаметр этой окружности имеет постоянную величину. Начальные окружности дают характеристику зацепления двух зубчатых колес, и диаметры этих окружностей зависят от межосевого расстояния. [c.424]

Решение этой сложной задачи требует комплексного подхода, сочетающего теоретическое и экспериментальное исследования, а также математическое моделирование. Вместе с тем удельный вес каждого из этих методов определяется спецификой рассматриваемой задачи. Возможности теоретического анализа здесь существенно ограничены отсутствием регулярных методов построения решений систем дифференциальных уравнений с переменными коэффициентами. Экспериментальные исследования очень трудоемки и дорогостоящи, причем изготовление зубчатых колес с определенными наперед заданными отклонениями от идеальных размеров вряд ли возможно. Поэтому в основу решения задачи виброакустиче-ской диагностики должно быть положено математическое моделирование вибраций исследуемой системы с последующим сравнением результатов моделирования с результатами натурных экспериментов и уточнением параметров математической модели по аналогии с методикой, предложенной в [13]. [c.45]

Правильно спроектированные передачи должны быть рассчитаны так, чтобы избежать любую из возможных причин повреждения зубьев. В соответствии с этим, зубчатые передачи рассчитываются на выносливость рабочих поверхностей, т. е. на контактную прочность, и па предотвращение излома зубьев. Первый расчет является осповпйм для закрытых передач расчет на изгиб является основным для открытых передач и проверочным для закрытых, поскольку, как показывают расчеты, размеры передачи, определенные из условий контактной прочности, обеспечивают достаточную прочность и на изгиб. [c.217]

Расчетно-пояснительная записка должна быть сброшюрована в обложку из чертежной бумаги или вложена в скоросшиватель. По курсовому проекту цилиндрического редуктора записка должна иметь примерно следующее содержание техническое задание на проектирование кинематический расчет привода и выбор электродвигателя выбор материалов зубчатых колес и определение допускае мых напряжений (гл. V, 24) определение геометрических параметров передачи (гл. V, 24), ориентировочный расчет валов редуктора (гл. IV, 17), определение конструктивных размеров зубча.тых колес и корпуса редуктора (гл. VI, 28), уточненный расчет валов на усталостную прочность (гл. IV, 17), подбор и расчет подшипников качения (гл. IV, 18), проверка прочности шполочных соединений (гл. III, 15), выбор системы смазки зубчатых колес и подшипников (гл. VI, 28 и гл. IV, 18), обоснование выбора допусков и посадок (гл. VI, 28). [c.246]

Фрезерование зубьев дисковых шеверов аналогично фрезерова--нию зубчатых колес. При определении размера зубьев фрезы нужно учитывать двойной припуск на шлифование профиля зубьев шевера (до и после термической обработки). [c.83]

Зацепления зубчатых колес — Ксфрек-ция 4 — 328 — Расчет геометрический 4 — 328 —— конических — Размеры контрольные — Определение 4 — 316 — Расчет геометрический 4 — 359 — Углы 4 — 363 [c.421]

При образовании зубьев конического зубчатого колеса и определении их размеров используют принцип зацепления образуемого колеса с плоским производящим колесом <рис. 3.69,о), угол делительного конуса этого колеса 6 = 90°, делительный конус лежит в плоскости. Этот принцип аналогичен образованию и определению размеров зубьев цилиндрических зубчатых колес при зацеплении с исходшлм контуром. Форма и размеры зубьев образуемого колеса определяются при качении его делительного конуса (центроиды) по начальному конусу производящего колеса (его центроиде) — движение (рис. 3,69, [c.245]

При чистовом нарезании профиль зуба колеса получают с помощью и1аблоиа большого размера. За теоретический профиль и]аблона обычно принимают сферическую эвольвенту, чтобы получить октоидный профиль зубьев. Со станком поставляется комплект шаблонов, которые построены для определенного угла делительного конуса, угла зацепления и числа зубьев. Станки 5А283 позволяют обрабатывать зубчатые колеса с определенным числом зубьев одним шаблоном путем поворота его на определенный угол, а также перемещения шаблона в горизонтальном и вертикальном направлениях. Если необходимо произвести модификацию профиля зуба заготовки колеса, к основному шаблону прикрепляют дополнительный шаблон. [c.230]

Расчетные формулы для определения размеров трехзвенных зубчатых перед 14 с внешним и внутренним зацеплением зубьев. Во всех случаях ножки зубьеи не должны подрезаться режущим инструментом. [c.201]

В 97 были даны формулы для определения основных размеров зубчатых колес при условии, что стандартный модуль соответствует их начальным окружностям, совпадающим с делительными окружностями. Одиако это условие накладывает и целый ряд ограничений, затрудняющих конструирование зубчатых передач. Например, это относится к выбору числа зубьев на колесе. Умень-П1ение числа зубьев, как уже указывалось, удешевляет производство зубчатых колес, уменьшает размеры конструкции и т. д. Но уменьшение числа зубьев может вызвать их подрез, увеличение износа контактных поверхностей и т. д. поэтому в тех случаях, когда необходимо по каким-либо причинам все же иметь малое число зубьев, проектируют зубчатые колеса с иными размерами. Основной целью, которая при этом преследуется, является улучшение условий работы зубчатых колес за счет отклонения размеров этих колес от указанных в 97. [c.455]

Модулем зубчатого колеса lUt называется линейная величина, в я раз меньшая делительного pt шага зубьев, являющаяся базовой для определения элементов зубьев и их размеров tUt = ptin. [c.277]

Кс.аи заготовку зубчатого колеса получают в штампах, то она поетупаег на обработку резанием с определенной толщиной диска (рис. 22.2(1, а). [ 1оэто-му на чертеже такого колеса ставят 5 — толщину диска штампованной детали С — размер, необходимый для обработки резанием т(. рцовой поверхности. [c.334]

Проектирование обычной зубчатой передачи без смещения следует начинать с определения основных размеров колес по известным числам зубьев и модулю [формулы (18.19) и (18.20)1. Межосевое расстояние а принимают в этом случае для передач с внешним зацеплением, равным сумме, а для передач с внутренним зацеплением — разности радиусов делительных окружностей, и начальные окружности совпадают с делителынями, т. е, а = а [c.265]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...