Процессы дробления и измельчения

РАБОЧИЕ ОРГАНЫ, ПРОЦЕССЫ ДРОБЛЕНИЯ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ПОРОД [c.269]

Процессы дробления и измельчения [c.81]

Процессы дробления и измельчения применяются для доведения минерального сырья (и других материалов) до необходимой крупности, требуемого гранулометрического состава или заданной степени раскрытия минералов. При этих процессах куски, зерна и частицы горных пород разрушаются внешними силами. Разрушение (дезинтеграция) происходит преимущественно по ослабленным сечениям, имеющим трещиноватости или другие дефекты структуры, после перехода за предел прочности нормальных и касательных напряжений, возникающих в материале при его упругих деформациях — сжатии, растяжении, изгибе или сдвиге. [c.81]

Условность размера граничного зерна при- водит в некоторых случаях к неопределенности терминов. Однако различие между процессами дробления и измельчения может быть уточнено, если за основу разделения принять оборудование, с помощью которого эти процессы осуществляются. [c.81]

Изложенный выше принцип работы многоэлектродных конструкций положен в основу разработки устройств (инструментов) различного технологического назначения бурения скважин, дробления и измельчения материалов, проходки в массиве и блоках камня щелей, обработки поверхности массива и блоков, разрушения железобетонных конструкций и других процессов (рис. 1.3). [c.13]

Схема технологического процесса производства глиняных изделий пластическим способом из достаточно однородной глины средней пластичности включает следующие операции добычу глины загрузку в ящичный питатель дробление и измельчение глины, а также отощающих добавок смешение глины с отощающими и выгорающими добавками и увлажнение формование сушку обжиг. [c.268]

Дробление и измельчение материала — сложные процессы, и имеется несколько гипотез, характеризующих их. [c.269]

Вследствие того что процесс дробления и разгрузки материала в дробилках с крутым конусом и укороченного типа аналогичен процессу измельчения в щековых дробилках, методика вывода основных расчетных формул этих машин будет подобной методике, принятой для щековых дробилок (см. 3.4). При этом должна учитываться непрерывность процесса дробления и иные формы дробящих механизмов, т. е. внут- реннего и наружного конусов. [c.94]

Имеются следующие способы сортировки и очистки материалов механическая сортировка — грохочение, воздушная, гидравлическая и электромагнитная сепарация. Механическая сортировка и воздушная сепарация применяются для интенсификации процессов дробления и тонкого измельчения сырьевых материалов шамота, цемента, извести и др. [c.144]

Монокорунд представляет собой электрокорунд, зерна которого имеют форму правильных кристаллов малых размеров, не подвергнутых дроблению и измельчению в ходе технологического процесса их получения. Это достигается добавлением в шихту перед плавкой сульфида железа (пирита). Благодаря правильной форме кристаллы монокорунда имеют высокие прочность и износостойкость. [c.281]

Формование массы. При производстве строительных керамических материалов применяется в основном два вида формования (придания массе заданной формы и размеров) пластическое и полусухое. Пластическое прессование массы осуществляется путем уплотнения и выжимания ее через приспособление с отверстием. Полусухое прессование — прессование массы, находящейся в порошкообразном виде. Оба способа прессования являются формованием массы под действием прессового усилия. Схема технологического процесса производства стеновых материалов из однородной глины средней пластичности по тому и другому виду формирования включает следующие операции добычу глины, доставку выгорающих добавок и доставку или изготовление отощающих добавок обработку сырьевых материалов (загрузка в ящичный питатель, дробление и измельчение глины загрузка в ящичный питатель, дробление и измельчение отощающих и выгорающих добавок), обработку массы (смешение компонентов и другой комплекс операций для придания массе технологических свойств, заданных для выбранного вида формования) формование массы сушку сырца обжиг сырца разбраковку и складирование изделий. [c.275]

Подготовка сырья. Процессы крашения и измельчения пластмасс должны проводиться в закрытом оборудовании, так как при этих операциях возможно образование большого количества пыли. Оборудование должно быть заземлено. В процессе дробления следует остерегаться попадания в дробилки вместе с сырьем металлических предметов, поэтому перед дроблением необходимо их удалить с помощью магнитной сепарации. При обслуживании дробилки рабочий должен надеть защитные очки, так как возможны случаи выброса из дробилки мелких кусочков материала. [c.73]

К подготовительным относятся процессы дробления н измельчения, при которых достигается раскрытие минералов в результате разрушения сростков полезных минералов с пустой породой (или сростков одних полезных минералов с другими) с образованием механической смеси частиц и кусков разного минерального состава, а также процессы грохочения и классификации, применяемые для разделения по крупности полученных при дроблении и измельчении механических смесей. Задача подготовительных процессов — [c.9]

При рассмотрении процесса горения твердого топлива указывалось, что начальными стадиями подготовки твердого топлива к горению являются его дробление, подогрев и испарение внешней влаги. Если вынести из топочного пространства процессы подогрева, сушки и измельчения топлива, то можно интенсифицировать процесс горения практически любого твердого топлива, в том числе и низкосортного. [c.136]

Задача этих операций — полное или частичное раскрытие зерен золотосодержащих минералов, в основном, частиц самородного золота, и приведение руды в состояние, обеспечивающее успешное протекание последующих обогатительных и гидрометаллургических процессов. Операции дробления и особенно тонкого измельчения энергоемки, и расходы на них составляют значительную долю общих затрат на переработку руды (от 40 до 60 %). Поэтому нужно иметь в виду, что измельчение всегда нужно заканчивать на той стадии, когда благородные металлы окажутся достаточно вскрытыми для окончательного их извлечения или для промежуточной их концентрации. [c.38]

Порошки сплавов, упрочняемых дисперсными оксидами (УДО), получают по отличающейся от описанных выше технологий методом механического легирования, что предполагает совершенно другой подход к способам получения гомогенных порошков. Механическое легирование представляет собой твердофазный (т.е. протекающий без плавления) процесс, в котором частицы исходных компонентов или готовой лигатуры и частицы оксидов в заданной пропорции перемешиваются в мощной шаровой мельнице. Размер частиц смеси лигатуры колеблется от 2 до 200 мкм. Частицы оксидов обычно имеют размер меньше 10 мкм [10]. Во время помола энергия мельничных шаров либо диссипирует в тепло, либо — при столкновениях шаров с частицами порошка — передается этим частицам. Взаимные столкновения частиц приводят к их слипанию, пластической деформации и растрескиванию. Так как процесс помола проводят в инертной среде, то и слипание и растрескивание частиц происходит по атомарно-чистым поверхностям. Продолжительность процесса дробления достаточно велика (до 24 ч), поэтому до того, как будет получен мелкодисперсный гомогенный порошок, каждая частица испытает большое число столкновений. Рентгенографический анализ соответствующим образом измельченного порошка свидетельствует о наличии одной кристаллической структуры с промежуточными относительно составляющих порошок элементов параметрами [11]. Введение в порошок очень мелких о [c.227]

Дробление и помол каменистых сырьевых материалов являются одной из наиболее дорогих операций в процессе приготовления масс, так как на нее тратится большое количество электроэнергии затраты на ремонт и замену быстро изнашивающихся частей агрегатов также велики. В связи с этим ведется строительство помольно-обогатительных заводов, дающих возможность осуществить на них полную механизацию процесса измельчения, применить наиболее совершенные дробильные и помольные машины и очистку материалов. В настоящее время полевошпатовые концентраты, например, поставляются с обогатительных фабрик в молотом виде. Поставка заранее измельченных стандартизированных материалов позволила ликвидировать на ряде заводов тонкой керамики участки, где осуществляется грубое измельчение. Это повышает качество готовой продукции при одновременном снижении ее себестоимости. [c.334]

Технологический процесс изготовления зернообразных сплавов типа сталинита заключается в дроблении и размоле шихтовых материалов (феррохром, ферромарганец, нефтяной кокс, чугунная стружка) до порошкообразного состояния. Измельченные материалы тщательно смешивают в следующих пропорциях 30% феррохрома, 18—19% ферромарганца, 45% чугунной стружки, 7—-8% нефтяного кокса. Полученную смесь прокаливают при температуре 400—500° С в течение 3—4 часов. Массу выливают на противни, а когда она застывает — дробят на крупку в щековой дробилке. Полученный порошок контролируют и расфасовывают. [c.150]

На Харьковском плиточном заводе работает мельница для непрерывного роспуска глины конструкции А. С. Сладкова (рис. 17). Особенностью мельницы является то, что в ней процессы предварительного дробления и окончательного измельчения осуществляются раздельно. В результате совмещения операции дробления с загрузкой сырья и операции измельчения с разгрузкой шликера практиче- [c.90]

Теоретические формулы (3.33) и (3.35), базирующиеся на объемной теории Кирпичева, выведены при определенных допущениях и не могут быть абсолютно точными, но они, в отличие от других формул, раскрывают влияние на процесс дробления важнейших факторов, как то степени измельчения г, свойства дробимого материала а, и скорости вращения вала п. [c.87]

Данные расчетов, приведенные на рис. 59, показывают, что с возрастанием нагрузки происходит вначале интенсивное, а затем более медленное развитие искажений II и III рода, а также дробление блоков в процессе приработки образцов. Измельчение блоков при нагрузках 10—16 кгс произошло на 40—50% у образцов, приработанных на серусодержащем масле, и на 60—65% у образцов, работавших на масле без присадки серы. В этих же пределах возрастали искажения II и III рода. [c.167]

Процесс подготовки пробы по [9, 74, 78] включает следующие последовательные, как правило, механизированные операции дробление, сокращение, измельчение и деление для ее подготовки к лабораторному анализу. Первичные пробы могут обрабатываться по мере отбора отдельных точечных проб или после окончания отбора всех точечных проб. [c.110]

Переработка большинства добываемой горной массы означает дробление и измельчение ее как подготовительного процесса к непосредственному обогащению. Указанные процессы являются весьма дорогостоящими операциями и достигают 50%, а в некоторых случаях 70% всех затрат на обогатительных фабриках. Большое значение для последующих технологических операций имеет качество дробления и измельчения, предполагающее получение продукта заданной крупности без переизмельчения с максимальным освобождением зерен полезных минералов от пустой породы при минимальной их повреждаемости. Требования увеличения количества перерабатываемых горных пород и руд при улучшении качественных показателей пфеработки (повышение степени извлечения) ставят весьма актуальные задачи, направленные на рационализацию и удешевление процессов дробления и измельчения. Кардинальное решение проблем комплексного использования минерального сырья, повышения полноты извлечения полезных минералов может быть достигнуто на базе новых способов дробления и измельчения, отличающихся повышенной избирательностью разрушения, высокой селективностью раскрытия минералов. [c.5]

Следует отметить, что при получении непрерывной сливной стружки при обработке ВКПМ, особенно стеклопластиков тканевой намотки, большую проблему представляет процесс дробления и измельчения стружки. [c.25]

В книге впервые дается систематизированное изложение результатов разработки технических средств и технологии нового способа дробления и измельчения горных пород, руд и искусственных материалов импульсными электрическими разрядами. Изучены основные закономерности пробоя и дробления частиц материала с оценкой электрических и энергетических параметров процесса и прогнозированием фанулометрического состава продукта измельчения на основе предложенной модели разрушения, исследованы физические основы избирательности электроимгтульсной дезинтефации руд, предложены и исследованы технические средства и оценена технологическая эффективность способа в приложении к различным технологическим целям в процессах переработки многообразного минерального сырья и отходов производства. [c.2]

При обосновании модели разрушения для расчета процесса электроимпульсного дробления и измельчения материала /40/, после рассмотрения достоинств и недостатков волнового и гидродинамического подходов, предпочтение отдано гидродинамическому. Все модели в рамках волнового подхода требуют изучения и описания измеряющихся во времени полей напряжений и деформаций в различных средах (упругих, упругопластичных, вязких), после чего на основании какой-либо гипотезы прочности определяется характер разрушения и развития трещин. Напряженное состояние массива, его физико-механические свойства определяют характер разрушения, однако в настоящее время нет убедительного и достаточно точного расчета напряженного состояния системы в объеме при взрыве, поэтому различные авторы получают порой противоречивые результаты. Сложность описания напряженного состояния при взрыве в среде связана не только с характером передачи энергии (например, ударной волной /41/ или поршневым давлением газов /42/), но и с существенным перераспределением поля напряжений в объеме при развитии трещин. Использование предложенных методов расчета в [c.82]

В настоящее время для раскрытия минеральных зерен угля широко применяются механические способы дробления и измельчения. Как правило, в угольном концентрате остаются сростки породы с углем, что ухудшает его качество. Промпродукт, составляющий примерно 25-27% общей массы перерабатываемого сырья, используется как низкосортное энергетическое топливо. Для обогащения рядового угля в промышленности используются отсадочные машины. Применение электрического разряда для додрабливания промпродукта в процессе отсадки способно повысить выход концентрата, улучшить его качество. Положительными особенностями данного предложения являются простота подвода энергии к разрушаемому объекту, непофедственное превращение энергии электромагнитного поля в работу разрушения с достаточно высоким к.п.д., возможность регулирования зоны разрушения промпродукта, возможность автоматизации метода и применения в схемах поточной технологии. [c.300]

Из других способов комплексной переработки медистых руд заслуживает внимания метод, основанный на комбинации гидрометаллургического и флотационного процессов. В основу его положен принцип, предложенный В. Я. Мосто-впчем. Руду после дробления и измельчения выщелачивают серной кислотой для растворения окисленных минералов меди. В полученную пульпу вводят губчатое железо. В результате цементации, протекающей непосредственно в пульпе, образуется металлическая медь, которую затем флотируют совместно с золотом и с присутствующими в руде сульфидными минералами в золото-медный концентрат. Хвосты флотации цианируют или направляют в отвал. Преимуществом этого способа является то, что в золото-медный концентрат извлекается как окисленная, так и сульфидная медь. Поэтому наибольший интерес такая технология представляет для обработки смешанных окисленно-сульфидных медно-золотых руд. [c.285]

На заводе фирмы Магу Kathleen перерабатывается в сутки 1542 труды, содержащей 0,176 % (по массе) UgOg. Технологический процесс заключается в дроблении и измельчении руды, выщелачивании серной кислотой, экстракционном отделении урана от примесей и осаждении. Продукт в виде окиси сушат и затаривают. [c.267]

ДРОБИЛКИ, машины для дроблении (см.) различных материалов. В зависимости от свойств дробимых материалов, от их начальной крупности и от различных качественных и количественных задач процесса дробления, конструкции машин, применяемых для механич. измельчения материалов, отличаются исключительным разнообразием. С точки зрения методов воздействия на измельчаемый материал машины для дробления и измельчения твердых тел можно разделить на следую-н(ие группы 1) Д., измельчающие раздавливанием с частичным раскалыванием, изломом и истиранием путем периодич. нажатия дробящего устройства на материал 2) машины, измельчающие раздавливанием с частичным истиранием, раскалыванием и срезыванием путем непрерывного воздействия дробящего устройства на материал 3) машины, измельчающие ударом 4) машины, измельчающие истиранием с частичным срезыванием и раздавливанием 5) машины, измельчающие раздавливанием, истиранием путем непрерывного многократного воздействия дробящего устройства на материал 6) машины, измельча-юпще ударом и истиранием свободно падающих дробящих те.п. [c.161]

Кроме рассмотренных существуют процессы, основанные на деформации стали в аустенитном состоянии при охлаждении в магнитном поле. Например термомеханикомагнитная обработка, при которой происходит дальнейшее дробление блоков мозаичной структуры при переходе аустенита в мартенсит и измельчение тонкой структуры. [c.132]

Энергетическая эффективность измельчения фрагментов материала зависит от крупности частиц и соотношения размера частиц и разрядного промежутка. Естественно, с переходом от разрушения пластинчатых образцов к измельчению фрагментов руды в дезинтегрирующем аппарате Г] снижается. В условиях измельчения d < /), с одной стороны, имеются потери энергии в жидкостных прослойках между частицами материала на пути канала пробоя, а с другой, невозможно обеспечить оптимальный режим выделения энергии в каждой частице материала, через которые в данном акте пробоя проходит канал разряда, тем более, что ансамбль этих частиц изменяется от одного акта пробоя к другому. Оптимизация процесса дезинтеграции в данном случае может достигаться мерами по уменьшению и даже полному исключению излишних жидкостных прослоек (идеальный случай d-l)n управлением однородностью частиц в ансамбле. Частично это может быть решено за счет увеличения стадий дробления и применения специальных типов устройств. Без этого и мер по совершенствованию электротехнического обеспечения электроимпульсной технологии достаточно трудно получить более лучшие результаты, чем приведены в табл.2.12. [c.125]

Размер капель, вытекающих из отверстий форсунки, может быть равен или несколько меньше диаметра этих отверстий, если учитывать турбулизи-рующее действие парового потока, в который подается вода. Наличие относительной скорости между водой и перегретым паром ускоряет процесс дробления струи на капли, способствует их измельчению и перемешиванию воды и пара. Все это благоприятствует теплопередаче в теплообменной трубе и сокращает ее необходимую длину. [c.145]

ДОИ подают через питатель, установленный в одном торце. При враш,ении барабана шары размалывают матери-адуна мелкие фракции. Частоту вращения барабана подбирают таким образом, чтобы часть шаров или стержней в верхней части барабана отрывалась от основной массы и при падении разрушала куски, а остальные шары перекатывались вниз и истирали измельчаемый материал. Через противоположный торец барабана выводится пульпа — измельченный материал с водой. В шаровой мельнице 95 % исходного материала измельчается до фракции <0,074 мм. Производительность мельниц составляет - 200 т/ч. В мельницах бесшаро-вого дробления типа Аэрофол крупные и мелкие куски руды вводят во вращающийся барабан вместе со сжатым воздухом. Куски руды самоизмельчаются. Процесс дробления руды самый дорогой из всех стадий подготовки и составляет до 40 % стоимости всего процесса подготовки сырья. [c.25]

В отдельных случаях, когда используется, например, рыхлое лессовидное сырье с низкой влажностью (до 10—12%), приведенную схему упрощают за счет исключения грубого дробления и сушки. При камнеподобнон сырье с низкой влажностью отпадает только процесс сушки материала. Для измельчения такого сырья могут быть использованы молотковые дробилки, бегуны. [c.49]

ЭГ-дробление на дробление одной тонны гранита твердостью 12—14 по Протодьяконову от кусков 50 мм до зерен не крупнее 4 мм расходуется 5—6 квт-ч на 1 т, или 5—6 коп. Дополнительный экономический эффект получается за счет упрощения технологического процесса (так как процесс дробления является одноступенчатым при любой степени измельчения), за счет простоты и дешевизны конструкции, за счет отсутствия засорения продукта металлом дробилки, за счет получения одновременного с процессом дробления значительного (до 80) обогащения продукта, за счет полного устранения пыли при дроблении, за счет повышения качества получаемой продукции, например щебня и т. п. [c.265]

Во французской печати в 1958 г. появилось сообщение о проводившихся работах по пастеризации молока с помощью электричества, а в Бельгии был выдан патент на электропастеризационную установку для жидкостей. В СССР занимаются исследованиями процесса дробления был выдан патент на способ измельчения керамических материалов и устройств для его практического осуществления. [c.281]

Производство алюминия слагается из двух основных процессов получения глинозема из руды и электролиза глинозема с получением металла. Поступающий на электролиз глинозем должен быть возможно более чистым, иметь минимальную влажность. На отечественных заводах применяется щелочной способ получения глинозема. Наибольшее распространение имеет щелочной способ Байера. Этот способ был разработан в России и применяется для переработки низкокремнистых бокситов. По этому способу боксит после дробления и тонкого измельчения выщелачивают раствором едкого натра в обогреваемых перегретым паром автоклавах емкостью до 35 м при температуре 250° С под давлением 25— 30 ат. [c.72]

Упрощенная схема производства глинозема приведена на рис. 151. Боксит, поступающий с рудника, подвергается крупному и среднему дроблению, а затем тонкому измельчению на мельницах сухого или мокрого помола. В процессе мокрого помола происходит не только измельчение, но также начальные стадии выщелачивания. С этой целью в шаровые мельницы вместе с бокситом подают едкий натрий и оборотный раствор. Иногда к бокситу добавляют в количестве 3—4% известь, которая действует каталитически на процесс выщелачивания и связывает SiOa. Сырая пульпа (смесь измельченного боксита и раствора) направляется на выщелачивание. Выщелачивание заключается в обработке измельченного боксита растворами едкого натрия и оборотными щелочными растворами. [c.441]

Под нормальным дроблением в энергетических установках понимается измельчение кусков от 200 мм до размера 5—10 мм, требуемого по условиям последующего размола в угольную пыль. Крупность дробления угля оказывает влияние на процессы размола и сушки его в системе пылеприготовления. Повышенная крупность топлива снижает производительность мельниц, увеличивает расход электроэнергии на нылеприго-товление и износ мелющих механизмов. [c.203]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...