Предварительная обработка корпусов

Предварительная обработка корпуса (державки) 24А 25 СМ2 К 25 3 0,04 [c.438]

После предварительной обработки корпуса спутника шлифуют или шабрят основание, боковые поверхности а (базу для растачивания), а также поверхности для закрепления плиты. Затем монтируют кондукторную плиту 4. При базировании заготовки в спутнике по плоскости и двум отверстиям производят шабрение плоскости под базовые планки 2. Корпус устанавливают плоскостью а на универсальном поворотном столе координатнорасточного станка и растачивают отверстия в нижней плоскости под втулки фиксаторов 5, в верхней плоскости отверстия под базирующие пальцы i и в плите 4 отверстия под кондукторные втулки 3. [c.93]

Этапы предварительной обработки корпусов [c.251]

Предварительная обработка корпусов [c.257]

Типовые режимы резания для предварительной обработки корпусов приведены в табл. 20 и 21. [c.260]

При этом способе окрашиваемый корпус закрепляется на поперечной оси специального конвейера, при вращении которого последовательно осуществляются различные стадии окраски предварительная обработка (окунание в раствор фосфата цинка), грунтование и затем сушка. Преимуществом этого метода является совмещение операции предварительной обработки корпуса с равномерным нанесением слоя грунтовки по всей поверхности. Однако такая установка оказалась весьма дорогой и сложной в эксплуатации, а скорость выполнения операций была относительно низкой. Это обстоятельство, а также многие другие факторы привели к замене метода окунания на метод электроосаждения грунтовочных материалов. [c.274]

Заготовки корпуса могут быть получены отливкой, ковкой, отрезкой из сортового материала, сваркой из отдельных частей и сборкой из отдельных заготовок на винтах В соответствии с этим в качестве материала для корпусов применяют серый чугун СЧ 12-28 и углеродистую сталь марки Ст. 3. Литые и сварные заготовки корпусов после предварительной обработки необходимо подвергать старению. [c.492]

В зависимости от степени агрессивности проходящих через экономайзер сред, от мощности и назначения установки приходится принимать более или менее дорогостоящие меры защиты а) покрытие корпуса соответствующими лакокрасочными материалами с предварительной обработкой покрываемой поверхности б) покрытие эпоксидной смолой в) покрытие кислотостойкими плитками г) алитирование поверхности корпуса (диффузионное покрытие алюминием), алюминирование с наполнителем и т. д. [c.205]

Возможность повышенной коррозионной активности дымовых газов, выходящих из промышленных печей, и нагреваемой ими воды требует принятия специальных мер по защите корпуса экономайзера от коррозии. В зависимости от степени агрессивности проходящих через экономайзер сред, мощности и назначения установки следует принимать такие меры защиты а) покрыть корпус соответствующими эмалями или лакокрасочными материалами с предварительной обработкой покрываемой поверхности б) покрыть корпус эпоксидной смол ой в) покрыть корпус кислотостойкими плитками г) алитировать поверхность корпуса (т. е. выполнить диффузионное покрытие алюминием) или воспользоваться другими типами металлических покрытий. В отличие от экономайзеров котлов, использующих продукты сгорания газа, в экономайзерах, работающих на загрязненных газах, может возникнуть необходимость в промывке слоя насадки при интенсивном орошении сверху ил и при восходящем движении воды. С целью обеспечения этого необходимо предусмотреть ряд конструктивных мероприятий а) устроить специальный промывочный водораспределитель, рассчитанный на необходимый расход воды, либо дополнительный водораспределитель, рассчитанный на добавочный расход б) все патрубки и штуцера, подводящие и отводящие дымовые газы и воду, должны иметь фланцы, которые могут обеспечить установку заглушек и необходимую плотность корпуса при промывке насадки восходящим потоком воды в) все люки должны обеспечивать необходимую плотность при заполнении корпуса экономайзера водой г) над насадкой должен быть предусмотрен специальный штуцер с гидрозатвором для удаления промывочной воды при восходящем ее движении д) патрубок, подаю- [c.194]

Предварительная обработка колеса (рис. 77) сводится к следующему. Делительная головка 3 устанавливается на поворотный стол 2, укрепленный на столе станка /. Заготовка 4 закрепляется в оправке или патроне в шпинделе делительной головки. Шпиндель головки должен быть повернут вместе с корпусом в вертикальной плоскости на угол ф, равный половине угла конуса, образованного основанием зубьев колеса [c.235]

С учетом средних значений величин износов посадочных отверстий корпусов, а также погрешностей обработки корпусов при их изготовлении, базирования и закрепления минимальное значение припуска на предварительное растачивание корпусов не должно быть менее 0,8 мм. [c.353]

Для ЭЛС предпочтительны стыковые соединения, так как в этом случае удается получать узкие сварные швы с минимальной деформацией изделий. Сварка с отбортовкой кромок на телах вращения применяется чаще в приборостроении. Изделия, значительно различающиеся по толщине (например, приварка мембраны к корпусу), сваривают с предварительной обработкой кромки большей толщины для выравнивания температурного поля, что обеспечивает симметричное проплавление деталей. Соединения внахлестку широко применяют при сварке разнородных металлов, различающихся по температуре плавления. Электронный луч в этом случае смещают на более тугоплавкую кромку. [c.250]

Затачивание ножей и резцов к сборному инструменту. Традиционная схема затачивания резцов из быстрорежущих и инструментальных сталей состоит из предварительной обработки кругами из электрокорунда и окончательной доводки эльборовыми кругами (см. главу 8), схема затачивания резцов из твердых сплавов - из предварительной обработки стального корпуса кругами из КЗ, электрокорунда и последующей обработки алмазными кругами. [c.419]

При совмещении процесса напайки с термической обработкой припой помещается в специальные камеры, изготовляемые в корпусе инструмента или в пластинке. После механической обработки корпуса и закрепления пластинок инструмент подвергают пайке и термической обработке, предварительно прокипятив его в насыщенном водном растворе буры. Последний, проникая в зазоры между пластинками и корпусом, обеспечивает внесение флюса в зону пайки. [c.290]

Чтобы обеспечить параллельность гнезда плоскости корпуса, необходимо осуществить предварительную обработку гнезда — до закрепления шпонок на корпусе, а затем окончательную — после установки приспособления по шпонкам. Угол наклона гнезда можно обработать шлифованием с помощью специального приспособления. [c.368]

Заготовки корпусов должны подвергаться искусственному старению после предварительной обработки основных плоскостей и отверстий. [c.282]

Иглу 6 обрабатывают на соответствующем притире, закрепляя ее через обойму в патрон токарного станка, притир же при помощи оправки держат в руке. При обработке корпуса притир закрепляют в патрон, корпус держат в руке (частота вращения шпинделя 200—350 об/мин, притирку заканчивают при появлении на корпусе притира пояска шириной, до 0,5 мм). Иглы разбивают на группы по диаметру направляющей поверхности, подбирают по соответствующим группам корпусов распылителей и доводят притиркой сопряженных деталей после нанесения тонкого слоя пасты сначала на цилиндрическую поверхность иглы, затем на конусную (предварительно промыв и смазав дизельным топливом цилиндрическую поверхность). [c.274]

Окончательную обработку плоскостей чугунных корпусов часто производят на плоскошлифовальных станках периферией или торцом круга. Плоское шлифование может быть как черновое, так и чистовое. Литые корпуса можно шлифовать без предварительной обработки и получать требуемую точность и шероховатость поверхности. [c.152]

После обработки базовых поверхностей обрабатывают крепежные пазы в основании корпуса. Затем следует предварительная обработка остальных элементов корпуса, после которой базовые поверхности обрабатывают начисто шлифованием. Плоскости корпуса, предназначенные для установки на них элементов приспособления, также подвергают чистовой обработке в соответствии с классом чистоты, указанным на чертеже. Эта обработка может быть выполнена чистовым точением, шлифованием, а если нужно, то и шабрением с проверкой по контрольной плите. [c.400]

Сборные режущие инструменты. При изготовлении колец подшипников из штампованных заготовок предварительная обработка поверхностей производится сборными проходными, расточными и подрезными резцами с накладным стружколомателем. Резец состоит из корпуса 4, сменной вставки с напаянной твердосплавной пластинкой 1 (рис. 24), стружколомателя 2, винта 4 для смещения режущей вставки относительно базовой поверхности, затяжного винта 3, винта 5 для регулирования длины резца и контргайки 6. Сменными изнашивающимися деталями резца являются твердосплавная вставка и накладной стружколоматель. Литые стружколоматели из быстрорежущей стали базируются по поверхности, соприкасающейся со стружкой. [c.292]

Предварительную обработку конусной фаски корпуса распылителя производят электроискровым способом и окончательную обработку чугунным притиром. Обработку запорного конуса иглы производят шлифовальным камнем диаметром 150 мм твердостью СМ1 и СМ2, зернистостью 150.. .200 при частоте врашения камня 3400 об/мин и детали-1200 об/мин. Угол конуса обычно проверяют при помощи шаблона, расположение конуса иглы относительно заплечика проверяют на индикаторном приспособлении. [c.290]

Совокупность технологических знаний, относящихся к конечным этапам производства машин, а именно к механической обработке заготовок и сборке машин, излагается в технологии машиностроения. Такое наименование этого курса обусловлено тем, что именно сборкой машин заканчивается процесс их производства вместе с тем узловая сборка настолько тесно связана в современном машиностроении с процессами обработки заготовок для деталей машин, что их раздельное рассмотрение нельзя признать целесообразным. Например, после обработки поверхностей разъема корпуса и крышки редуктора производится дальнейшая обработка корпуса в собранном виде после предварительной обработки шатуна и его крышки производится их сборка и дальнейшая совместная обработка ограничиваясь этими примерами, укажем, что сборка с последующей механической обработкой, так называемая промежуточная узловая сборка, широко практикуется в машиностроении. [c.8]

Трехконтактная скоба с индуктивным датчиком (конструкция НИАТ) представлена на фиг. 32, а. На измерительный шток 1 скобы опирается шток 2 индуктивного датчика 3, закрепленного в верхней части корпуса устройства. Шток датчика перемещается вместе с якорем Я, размещенным между двумя индуктивными катушками 1 и Кг (фиг. 32, б). Индуктивные катушки совместно с омическими сопротивлениями образуют мост, в диагональ которого включен выпрямитель В. Показанная на фиг. 32,6 мостовая электрическая схема позволяет сбалансировать мост при двух различных положениях якоря Я датчика. Для этого включают сопротивление между плечами и (Rз моста. Благодаря этому достигается возможность отсчета по двум шкалам показывающего прибора 15, подключенного к выпрямителю Одна из шкал служит для отсчета при предварительной обработке, а вторая — при окончательной обработке детали. Переход со шкалы на шкалу производится включением дополнительного сопротивления и [c.57]

Обработка корпусов ведется одновременно а трех позициях фрезерование паза под головку и паза под выход сверла предварительное сверление отверстия окончательное сверление отверстия. [c.75]

У корпусов с основанием в виде фланца в качестве базовых поверхностей используют нижнее основание и отверстие или выточку. Такие корпусы на первых операциях обычно обрабатывают на токарных или карусельных станках в следующей последовательности предварительная обработка всех поверхностей от предварительно обработанных базовых поверхностей, затем чистовая обработка базовых поверхностей и, наконец, чистовая обработка остальных поверхностей от базовых поверхностей. Высокоточные корпусы после предварительной обработки подвергают старению. [c.78]

В пневматических и пневмогидравлических приспособлениях корпус иногда служит одновременно и резервуаром (цилиндром, камерой) для сжатого воздуха или масла. Полости для сжатого воздуха или масла растачивают на горизонтально-расточных станках. Отверстия в кондукторных плитах рекомендуется растачивать после всей обработки корпуса и предварительной сборки механического или пневматического зажимного устройства. Не рекомендуется корпусы обрабатывать с большой глубиной резания после растачивания их на координатно-расточном станке, так как это может привести к деформации корпуса и искажению базовых размеров. [c.79]

Весьма прогрессивным методом предварительной обработки корпусов цилиндров при серийном производстве турбин является растачивание их по половинам на специальном цилиндрорасточном станке модели НР-6 (рис. 144). [c.260]

Электрошлаковый процесс H nojn>3yroT также для образования выступающих частей сложной формы. Например, на рис. 8.66, а приведена схема процесса выплавки патрубка. Предварительно в корпусе 3 сверлят отверстие, в которое изнутри вставляют заглун -ку 4, а с наружной поверхности корпуса устанавливают медный кристаллизатор 2. Перед началом процесса в кристаллизатор заливают жидкий шлак подачей электрода / отверстие и полость кристаллизатора заполняют жидким металлом. В результате такой электрошлаковой выплавки в корпусе образуется выступ (рис. 8.66, б), механическая обработка которого обеспечивает получение патрубка требуемой конфигурации. [c.290]

В частности, в условиях серийного производства обработка крышек подшипников состоит из следующих операций (по технологическому маршруту) 1) проверки заготовки и разметки под обработку 2) обработки плоскости разъёма 3) сверления отверстий под шпильки и контрольные штифты 4) пригонки крышек к корпусу припиливанием или пришабрива-нием и маркировки по месту. При обработке корпуса в этом случае возникает необходимость в выполнении операций 1) обработки плоскости разъёма по разметке 2) слесаркой пригонки крышек к плоскости разъёма 3) сверления отверстий под шпильки с предварительной разметкой или непосредственно по крышкам 4) нарезания резьбы в отверстиях 5) сборки с крышками 6) сверления й развёртывания отверстий под контрольные штифты 7) установки контрольных штифтов 8) вторичной разметки собранного корпуса под растачивание. [c.197]

В СССР из безреагентных способов воды наибольшее распространение получил метод предварительной обработки питательной воды магнитным полем. Этот метод был впервые предложен бельгийским инженером Вермереном. Приборы его конструкции серийно выпускает фирма Эпюро с использованием как постоянных магнитов, так и электромагнитов, подключаемых в сети переменного тока. Общий вид аппарата фирмы Эпюро с постоянными магнитами представлен на рис. 3-8. Накидные гайки с патрубками / служат для включения прибора в трубопровод питательной воды. Вода проходит через узкий зазор между корпусом 2 из стали н постоянными магнитами 5, собранными в столбик, пересекая магнитные силовые линии перпендикулярно их направлению. [c.65]

Агрегатный двухсторонний станок мод. 2А774а с поворотным двухпозиционным столом предназначен для предварительной обработки отверстий в корпусе коротки скоростей токарного станка мод. Щ62. Обработка корпуса производится в два перехода. Корпус устанавливают в первую позицию для первого перехода. На первом переходе производят черновую обработку отверстий в наружных станках одновременно с двух сторон. После окончания рабочего хода силовые головки возвращаются в первоначальное положение и осуществляется поворот стола на 180°. При этом [c.243]

Корпусы делают из чугунного или стального литья, сварные иг проката, сборные из типовых деталей. Литые корпусы обладают наибольшей жесткостью, но дороже остальных корпусов, так как для отливки требуется изготовление модели. При меняются литые корпусы главным образом в массовом у крупносерийном производстве, где высокая стоимость приспособле ния окупается надежностью и длительной работоспособностью его Для уменьшения коробления отливка корпуса подвергается снача ла предварительной обработке и только после старения — окончательной. [c.192]

Конструктивно редукторы состоят из двух частей основания и крышки, которые соединяются болтами и контрольными шпильками. Корпуса редукторов изготовляют преимущественно из чугуна СЧ15—32, реже из стального литья 25Л или сварными из стали СтЗ. Вместо стальных отливок иногда применяют литье из модифицированного чугуна МСЧ32—52. Заготовки корпусов обычно подвергают искусственному старению после предварительной обработки основных поверхностей для снятия остаточных напряжений. [c.396]

Штифтовые соединения применяют для точной фиксации сопрягаемых деталей между собой и собранных узлов с базовой деталью изделия (рис. 43, а). План обработки в первом случае раздельная предварительная обработка обеих деталей (обеих половинок разъемного корпуса), чистовая обработка плоскости разъема этих деталей, сверление отверстий под крепежные детали, сборка обеих деталей в одно нелое, сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты, постановка штифтов, окончательная обработка собранного корпуса. При его повторной сборке обеспечивается точное взаимное положение обработанных поверхностей. План обработки во втором случае предварительное крепление узла на базовой детали (станине) изделия, точная выверка положения узла на станине, сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты, постановка контрольных штифтов, обеспечиваюищх точную фиксацию узла и станины. Штифты вьшолняют цилиндрическими или кон,ическими их ставят с небольшим натягом. Отверстия под штифты сверлят по разметке или по кондуктору (накладному или стационарному). [c.352]

Монтаж изоляции пробковой крошкой корпуса судов должен производиться посредством засыпки пробковой крошкой в пространство между корпусом судна и установленной зашивкой изоляции послойно с трамбованием через 200—300 мм. Для предотвращения образования пустот у подволока в результате возможной усадки пробковой крошки под действием вибрации корпуса, часть борта и переборки у подволока необходимо за-изолировать плиточными теплоизоляционными материалами. Наряду с существенными недостатками засыпная конструкция из пробковой крошки имеет свои достоинства как-то исключается необходилюсть приклейки изоляционного слоя к корпусу судна, снижается трудоемкость монтажа изоляции, отпадает необходимость предварительной обработки изоляции в цехе и ее подгонки к изолируемой поверхности, совмещается процесс производства теплоизоляционных работ с производством работ по зашивке изоляции. Отсутствие достаточно проверенных эксплуатацион- [c.232]

Технологический процесс изготовления и сборки деталей должен учитывать технологическую наследственность и меры по стабилизации размеров. Литые заготовки после предварительной обработки нужно подвергать естественному или искусственному старению. Рекомендуется корпуса приспособлений для высокоточных измерений изготовлять из чугуна, стойкого против коробления (СЧ 24—44 или СЧ 28—48). Режимы термической обработки деталей должны обеспечивать минимальные остаточные внутренние напряжения. Между предварительным и чистовым шлифованием рекомендуется перерыв 2—5 дней. После предварительного шлифования надо проводить стабилизирующий отпуск при 160— 250° С. Достигаемая точность на финишных операциях во многом зависит от подготовки баз. Рекомендуется центровые отверстия деталей, имеющих форму тела вращения, шлифовать на центрошлифовальных станках, имеющих планетарное движение шпинделя станка, так как в этом случае погрешность предыдущей обработки шеек не копируется на точность обработки центрового гнезда. Центровые отверстия можно притирать. Плоские базовые поверхности шлифуют на прецизионных станках и притирают. Для притирки используют кубонитову Ю пасту. [c.108]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...