Химический состав и дефекты поверхности

Образование свежей поверхности металла. В большинстве практических случаев исследователь имеет дело с поликристаллическими образцами металлов, содержащих большое количество примесей. Свен е-образованная поверхность таких образцов, даже если она сформирована в условиях высокого вакуума (<10 Па) или в результате быстрого излома, имеет нерегулярную структуру — несет большое число чужеродных атомов и дефектов. Возможность получения чистой поверхности металлов с регулярной структурой, свободной от примесных атомов появилась в 60—70-х годах в связи с развитием сверхвысоковакуумной техники и разработкой технологии получения совершенных монокристаллов.. Применение ДМЭ и Оже-спектроскопии ныне дает возможность детально исследовать химический состав и кристаллографическую структуру различных граней монокристаллов металлов. [c.34]

Опыты проводили с проволокой из стали 55 диаметром 0,3 мм. Проволоку с более совершенной поверхностью получали из шлифованной катанки, так как поверхностные дефекты на ней были устранены при шлифовании. Химический состав и предел прочности этой проволоки и проволоки этой же марки в предыдущих испытаниях одинаковы. [c.221]

Дефекты в виде пластинчатого перлита или неоднородного грубозернистого перлита в структуре стали, возникающего в результате перегрева прутков при отжиге повторным отжигом, исправлены быть не могут. При повторном отжиге прутков с крупной карбидной сеткой в ряде случаев крупные глобулярные карбиды становятся еще крупнее, придавая структуре стали еще более неоднородный характер. Для исправления этих дефектов стали можно использовать и нормализацию, при которой прутки нагревают до 900° С и после соответствующей выдержки охлаждают со скоростью не менее 50 град/ч. После нормализации прутки следует подвергнуть отжигу на заданную структуру и твердость. После повторного отжига вновь контролируют размеры, химический состав (искрением), состояние поверхности, степень обезуглероживания, микроструктуру, твердость, а для стали ряда марок и характер излома. [c.342]

Исследование покрытий визуальным, люминесцентным и микро-структурным методами не выявило в них дефектов. С помощью растрового электронного микроскопа обнаружены лишь у верхнего края пера небольшие участки поверхности, недостаточно обработанные микрошариками. Испытание образцов-свидетелей показало, что покрытие обладает хорошей адгезией к сплаву. Средний химический состав покрытия соответствовал заданному (мас.%) Со — 63, Сг — 23, А1 - 12. [c.182]

Электрод для дуговой сварки представляет собой металлический стержень, на поверхность которого нанесено специальное покрытие. Состав металла стержня и электродного покрытия влияет на состав и свойства сварного шва и на горение дуги. Общие требования к электродам обеспечение устойчивого горения дуги хорошее формирование шва получение металла определенных свойств и химического состава, свободного от дефектов спокойное и равномерное плавление электродного стержня и покрытия в процессе сварки минимальные потери электродного металла от угара и разбрызгивания высокая производительность сварки легкая отделимость шлаковой корки с поверхности шва достаточная прочность покрытия, сохранение [c.112]

Трубы и детали трубопроводов должны иметь сопроводительные документы, в которых указывается размер (диаметр и толщина стенки), марка стали, номер плавки и ее химический состав (при поплавочной сдаче труб или по требованию потребителя указывается химический состав всех входящих в партию плавок), а также результаты всех испытаний, которые были выполнены на заводе-изготовителе. На детали трубопроводов по ГОСТ 17374—77 и 17380—77, предназначенные для изготовления трубопроводов пара и горячей воды, завод-изготовитель должен выдавать сертификат. Трубы и детали трубопроводов, на которые нет документов предприятия-изготовителя, а также бывшие в употреблении, могут быть использованы для изготовления трубопроводов П категории и ниже только после дополнительной проверки и испытаний. На основании такой проверки составляются документы, удостоверяющие соответствие результатов требованиям нормативной документации. Независимо от наличия сопроводительных документов и сертификатов основные материалы подлежат контролю внешним осмотром с проведением необходимых замеров и проверкой соответствия их сопроводительной документации и требованиям ГОСТов, ТУ и нормалей. Если на поверхности труб обнаруживают дефекты, уменьшающие толщину стенок ниже допускаемых минусовых отклонений, то такие изделия приемке не подлежат. Трубопроводы, имеющие овальность, отклонения в размерах скосов кромок и устранимые дефекты, могут быть доведены до кондиции силами монтажной организации по согласованию с заводом-изготовителем, который обязан возместить затраты на исправление. Трубопроводы из легированных сталей должны подвергаться стилоскопированию. [c.192]

В целях обеспечения требуемого качества конечного продукта (законченного производством изделия) необходимо вести контроль не только качества материала, но и соблюдения режимов технологических процессов, контролировать геометрические параметры, качество обработки поверхности деталей и др. Технические измерения, оценка качества обработанной поверхности (овальность, конусность, цилиндричность, шероховатость и др.) несут информацию о внешней стороне дела. Это очень важно, но еще более важно проникнуть в материал, знать его структуру, химический состав, качество и глубину термической обработки, распределение внутренних напряжений, характер и распределение возможных внутренних и поверхностных металлургических дефектов. Существуют различные методы контроля, их можно разделить на две большие группы контроль качества с разрушением и без разрушения материала (заготовки, детали). [c.533]

Исправление дефектов, обнаруженных на первой стадии черновой обработки, может выполняться различными способами. Способ выбирают с учетом следующих условий характера и размера вскрытого дефекта, расположения дефекта на скользящей или сопрягаемой поверхности, общей жесткости детали и жесткости завариваемого контура характера нагрузок и рабочей среды (газы, жидкости, их химический состав), последующей термообработки завариваемой поверхности и ряда других условий. Дать точные рекомендации по выбору способа сварки для этих случаев затруднительно. Некоторые общие сведения приведены в табл. 114. [c.341]

Таким образом, действие среды на процесс разрушения стеклопластика носит двойственный характер. С одной стороны, облегчается разрушение из-за снижения поверхностной энергии при попадании среды в вершину трещины, ас другой.-снижается концентрация напряжений в вершине трещины. При высоких напряжениях, которые достаточны для разрыва химических связей, среда не успевает повлиять на развитие трещины или оказывает влияние только на протяжении начального короткого этапа, и ее роль сводится к тому, что она облегчает развитие поверхностных дефектов, уменьшая разрушающее напряжение, и вступает во взаимодействие с активными участками материала, образовавшимися по месту разрыва химических связей. При этом на вновь образовавшихся поверхностях разрушения химический состав материала изменяется, однако эти изменения пренебрежимо малы. В данном случае разрушение стеклопластика практически определяется действием одного напряжения. [c.159]

В последнее время все в большей степени осуществляют автоматизацию контроля качества поверхности прутков. Так, например, на заводе Серп и молот автоматически контролируется химический состав стали прутков ряда размеров, а также контролируется наличие поверхностных дефектов и обезуглероженного слоя. [c.9]

Введение в сварочную ванну присадочного материала позволяет в широких пределах изменить химический состав металла шва и тем самым регулировать его структуру и свойства. Кроме того, использование присадки дает возможность регулировать геометрические размеры шва, увеличивать его сечение с целью устранения одного из наиболее распространенных дефектов - ослабления шва. Присадочный материал используется в компактном виде (проволока, лента и др.) и в виде порошков. Легирование сварного шва можно также осуществлять элементами, предварительно нанесенными на поверхность свариваемых кромок напылением, обмазкой, электроискровым способом и др. [c.425]

В первую очередь здесь следует отметить использование ультразвуковых рэлеевских волн не только для обнаружения дефектов в поверхностном слое образца, но и для всестороннего контроля поверхности и поверхностного слоя. Этот контроль осуществляется обычно путем прецизионных измерений скорости и затухания ультразвуковых рэлеевских волн, поскольку обе эти основные характеристики рэлеевской волны весьма чувствительны к изменению механических параметров поверхностного слоя образца, в котором они распространяются. Так, например, по затуханию рэлеевской волны можно определить качество обработки поверхности образца [31], при условии, что все остальные параметры (химический состав, механическая структура и т. д.) испытуемой серии [c.159]

Детали, работающие в условиях высоких механических нагрузок, повышенных температур и агрессивных сред (например, лопатки газовых турбин из жаропрочных сталей и сплавов), основные рабочие поверхности которых в дальнейшем не обрабатываются режущим инструментом, подвергаются всесторонней комплексной проверке. В этом случае выполняют визуальный контроль и измерения ограниченных допусками размеров, а также определяют химический состав металла каждой плавки и механические свойства на специальных образцах, отлитых либо отдельно, либо с блоком отливок осуществляют радиографический, радиоскопический и акустический контроль для выявления внутренних дефектов, а также цветную дефектоскопию или люминесцентный контроль для обнаружения поверхностных, проникающих в отливку дефектов, не выявляемых визуально. [c.244]

Изменению структуры поверхностных слоев при трении посвящена такая обширная литература, что ее анализ и систематизация могли бы дать некоторые общие направления в улучшении износостойкости узлов трения. К этим изменениям относятся дефекты кристаллической решетки, фазовые и структурные превращения, текстура, упрочнение и разупрочнение поверхностных слоев и т. д. Не менее многообразен состав пленок, образующихся на поверхности при работе в различных средах адсорбционных пленок из окружающей среды, пленок химических соединений, пленок, перенесенных с контртела, и т. д. [c.11]

Распространена ошибочная точка зрения на роль неметаллического покрытия. Считают, что покрытие защищает металл от коррозии, пока оно не повреждено и держится на металле. Это не так, коррозия металла начинается задолго до того, как покрытие разрушилось. С другой стороны, даже с появлением единичных дефектов в покрытии его защитные функции еще сохраняются. На практике лимитирующим фактором непригодности покрытия в большинстве случаев считают отслоение его от подложки и распространение дефекта. При оценке защитных свойств покрытий часто определяют физико-химическую стойкость материала покрытия, а состав металла и его реакции с компонентами проникающей среды не учитывают. Основными изучаемыми характеристиками при таком подходе являются химическая стойкость материала покрытия в коррозионной среде и контроль за перемещением фронта диффундирующей среды в направлении базовой поверхности. [c.186]

Поры и булавочные уколы образуются в тех местах покрытия, где эмаль не успела гладко разлиться после выхода из нее газовых пузырей. Поры и булавочные уколы особенно опасны для химической аппаратуры. Как и при образовании пузырей, причиной возникновения пор и булавочных уколов является выделение газов из металла, эмали и с границы раздела металл—эмаль. Наличие в составе стали углерода, серы, повышенного содержания водорода и других источников газообразования может определить появление пор. Поры могут доходить до грунта или до металла. Если велики вязкость и особенно поверхностное натяжение расплава, пузыри выходят с трудом. Эмалевый слой не успевает растечься по поверхности металла, так как силы поверхностного натяжения, стягивая эмаль, увеличивают отверстия вокруг места выхода газа. При обжиге грунтовых эмалей с высоким поверхностным натяжением, например безборных, прогары на грунте также образуются в местах выхода пузырьков газа, даже если газообразование не является чрезмерным. Один из методов, позволяющих снизить количество прогаров, заключается в добавлении в состав эмали веществ, снижающих поверхностное натяжение. Поры на покровной эмали могут появиться при нанесении покровного слоя на недожженный грунт или на грунт, имевший прогары и другие дефекты. [c.270]

Трубы для поверхностей нагрева из стали 12Х2МФСР чаще содержат металлургические дефекты, чем трубы таких же типоразмеров из других сталей. Так, в январе 1968 г. на котле ПК-41 одной из ГРЭС были зарегистрированы случаи разрушения труб ширмового пароперегревателя первой и второй ступени. Причины разрушения— продольные трещины, расположенные с внутренней стороны стенки трубы, причем в каждом сечении имеется несколько таких трещин (рис. 4-3). По краям трещин плотность карбидов существенно меньше, чем вдали от них, что говорит об обезуглероживании металла. Трещины заполнены окислами. Если в эксплуатации сразу развивались две трещины с приблизительно одинаковой скоростью, то из стенки трубы вырывало кусок металла. Механические свойства и химический состав всех исследованных в МО ЦКТИ труб, имевших повреждения, удовлетворяли требованиям МРТУ 14-4-21-67. 122 [c.122]

При растопке одного из котлов ПК-41, проработавшего около 12 тыс. ч, на линии БРОУ (быстродействующей редукционно-охладительной установки) были обнаружены две сквозные трещины (рис. 6-22,а), проходящие по зоне термического влияния в месте приварки гильзы для термопары одна продольная длиной около 700 мм, другая, отходящая от нее, кольцевая. Они были расположены на вертикальном участке, изготовленном из труб диаметром 377x10 мм из стали 20. Трубопровод спроектирован на давление среды 6,5 ат и температуру 170° С. Механические свойства и химический состав металла труб соответствовали требованиям ЧМТУ 670-65, по которым были поставлены трубы. Микроструктура состоит из феррита и плотного пластинчатого перлита без следов сфероидизации. Деформации зерен феррита около трещины не отмечается, величина зерна соответствует 5—6 баллам. Трещина развивалась по зернам от внутренней поверхности трубы. Металлургических дефектов вблизи трещины не обнаружено. [c.295]

Вода, являясь сильным поверхностно-активным веществом, способна проникать в образовавшиеся надрывы и оставаться в них при высоких температурах, окислять металл, тем самым препятствуя исчезновению микродефекта. Адсорбируясь на поверхности экструзий и интрузий усталостного рельефа, кислород может также затягиваться внутрь металла, создавая поверхности раздела — субмикродефекты. В случае усталости металла подобные дефекты могут возникать на ранней стадии и существовать длительное время. Наряду с этим могут иметь место клиновой эффект Ребиндера и щелевая коррозия. Возникает также вопрос, какое влияние при этом оказывает химический состав воды, т. е. ее коррозионная активность. [c.132]

Объем технического контроля отливок определяется условиями эксплуатации деталей. При полном контроле определяют химический состав сплава, механические свойства отливки, состояние ее поверхности, геометрические размеры, массу, герметичность (гидропрочность, вакуумную плотность), допустимость внутренних и наружных дефектов и состояние мест, подвергаемых исправлению заваркой или другими методами. [c.470]

Заготовки для холодной высадки поставляются в виде калиброванных прутков по ГОСТ 1051-59 или калиброванной проволоки по ГОСТ 5663-51, диаметром от 1 до 16 мм нормальной и повышенной точности. Калиброванные прутки и проволока изготовляются из марок стали но ГОСТ 1050-60 ГОСТ 4543-61, ГОСТ 380-60 и другие с несколько суженным содержанием элементов, снижаюш их пластические свойства металлов. Нормы состава определяются дополнительными ТУ. Примерный химический состав наиболее употребительных марок стали для холодной высадки приведен в табл. 33. В связи с тем, что даже незначительные поверхностные дефекты являются очагом возникновения трещин в процессе деформации, к качеству поверхности прзгтков и проволоки предъявляются повьппенные требования. Для особо ответственных целей стали для холодной высадки поставляется в шлифованном виде. [c.121]

Все инструменты, изготовляемые из стали, подвергаются механической обработке. Поэтому обрабатываемость стали заслуживает большого внимания. Обрабатываемость зависит от многих причин, из которых особенное значение имеют химический состав, твердость, механические свойства (прочность, вязкость, пластичность), микроструктура и размер зерна, теплопроводность. Обрабатываемость материала необходимо рассматривать не только с точки зрения возможности использования высоких скоростей резания и повышения производительности труда, но также и в отношении таких технологических факторов, как качество (чистота) обрабатываемой поверхности. В производстве режущих инструментов последний фактор играет особую роль — в особенности для таких операций, как резьбонарезание, затылование, зубообразование в случае, если эти операции являются окончательными. Сталь, дающая при обработке надиры, шероховатость и другие дефекты, не может быть широко использована при изготовлении инструмента. Не меньшее значение имеет [c.32]

Проверке подвергается и проволока, предназначенная для механизированных способов сварки или для применения в ка честве присадочного металла. Каждая партия проволоки обязательно должна сопровождаться сертификатом, в котором указываются ее марка и диаметр, номер. плавки, химический состав, вес партии, номер стандарта и название завода — изготовителя л роволоки. Кроме того, к каждой бухте проволоки прикрепляется металлическая бирка с обозначением проволоки по стандарту, номером плавки и названием завода-изготовителя. На бирке ставится также клеймо завода-изготовителя и клеймо заводского ОТК. Кроме наличия сертификата и бирки в проволоке, поступившей в монтажную организацию, проверяют поверхность. В больших партиях можно проводить выборочный контроль, в небольших следует проверять каждую бухту. На поверхности проволоки не должно быть окалины, масла, ржавчины, грязн, краски на проволоке из высоколегированной стали не должно быть следов графитовой смазки. Проволоку с указанными дефектами применять не разрешается. Перед намоткой проволоки в кассеты полуавтоматов или автоматов все дефекты должны быть устранены. При отсутствии документации проволока перед применением должна пройти тш,ательный химический анализ. Для этого из партии одной плавки отбирают 3% общего количества бухт, но не менее двух. Стружку для анализа берут от обоих концов каждой отобранной бухты. Результаты химического анализа позволяют определить марку проволоки. После этого заваривают несколько образцов для определения технологических свойств проволоки. Желательно также выполнить механические испытания сварных образцов. По получении положительных результатов испытаний в соответствии с заданным технологическим процессом, в котором предполагается использовать проволоку, дают разрешение на ее применение. На каждое испытание обязательно оформляют акт. Без актов проведенные испытания считаются недействительными. [c.259]

Изготовитель листа отвечает за недопустимые дефекты, обнаруженные невооруженным глазом на поверхности листа, за вьшолнение допусков, за размеры, за планшетность листов, за микроструктуру, химический состав, за механические свойства и за брак, возникший из-за неплотности материала или, например, расслоя. Механические свойства материала, который склонен к старению, в особенности если лист поставляется в дрессированном состоянии, изготовитель может в зависимо- [c.203]

Вязкость растворов Ф-32Л сильно меняется с изменением молекулярного веса, поэтому применение фторопласта марки Н дает возможность использовать лаки с содержанием полимера 15—25%, в то время как для марки В рабочая концентрация лака составляет 8—15%). Однако фторопласт марки В дает покрытия, размягчающиеся при 100° и химически более стойкие (дефекты при действии кислот и щелочей отсутствуют). Преимуществом фторопласта-32Л марки Н является большая толщина покрытия за один слой (40 мк вместо 10—12 мк марки В). Рекомендуемый состав растворителей для лака из Ф-32Л следующий 25 вес. ч. ацетона, 40 вес. ч. амилацетата, 10 вес. ч. циклогексанона и 25 вес. ч. толуола. На основе Ф-32Л разработана эмаль серебристая ФП-739, предназначенная для защиты от агрессивиых сред и органических растворителей, за исключением кетонов и сложных эфиров. Наносится эмаль на подготовленную стальную поверхность обычными методами нанесения лакокрасочных материалов. Продолжительность высыхания промежуточных слоев 30 минут при 18—23°, затем 30 минут при 200°, Последний слой сушат 30 минут при 18—23° и 2 часа при 200°, [c.148]

Дефекты, о 15. Горячие и холодные трещины - прямолинейные и извилистые разрывы (сквозные трещины) или надрывы (несквозные трещины в теле отливки). Излом горячей трещины имеет окисленную поверхность (матового, темно-серого или черного цвета) излом холодной - не окисленную или слабо окисленную поверхность разующиеся в твердом или твердо-жидком сост< Нетехнологичная конструкция отливок (наличие острых углов, резких переходов сечений, малых радиусов закруглений) неправильный выбор сплава высокое содержание в сплаве примесей или добавок, повышающих его склонность к трещино-образованию )ЯНИИ Доработка конструкции отливки устранение острых углов, увеличение радиусов в галтелях,, создание плавных переходов от толстых сечений к тонким. Выбор сплава с учетом конструкции отливки и корректировка его химического состава [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...