Способы контроля сварных швов и изделий

Способы контроля сварных швов и изделий [c.184]

Способы контроля сварных швов и сварных изделий разнообразны. Выбор того или иного способа определяется характером и видом конструкции, степенью ее ответственности и наличием контрольно-испытательных средств. [c.229]

Способы контроля сварных швов и сварных изделий разно- [c.217]

Основными способами контроля сварных швов и готовых изделий являются внешний осмотр и обмер, просвечивание рентгено- или гамма-лучами, механические испытания и металлографические исследования контрольных образцов, испытание на стойкость швов против межкристаллитной и общей коррозии, а также на прочность и плотность. Внешние дефекты шва выявляются при наружном осмотре. Мелкие поры и трещины выявляют лупой, промывкой и травлением 10%-ным водным [c.170]

Технологический процесс на изготовление (сборку и сварку) изделия состоит из пояснительной записки, сведений по сварочным материалам, сварочным механизмам и оснастке, обоснования принятых способов сварки, технологических карт и способов контроля сварных соединений и швов. [c.13]

По предложению С. Т. Назарова с 1944 г. Инспекцией Котлонадзора и на ряде заводов, изготовляющих ответственные сварные изделия, был применен способ просвечивания сварных швов гамма-лучами, равноценный рентгеновскому контролю. [c.306]

Как правило, в установках для автоматизированного УЗ-контроля сварных швов применяют контактный (щелевой) способ ввода ультразвуковых волн в контролируемое изделие. Используют различные контактные жидкости, в частности водную эмульсию (вода со специальными добавками и без них). [c.76]

Этот способ является основным при контроле сварных швов строительных конструкций. Образец изготовляют из материала стали той же марки, такой же номинальной толщины и кривизны, что и контролируемое изделие. Обязательным условием является соответствие качества поверхности испытательного образца качеству поверхности контролируемого изделия и проведение термообработки, если она предусмотрена для штатного изделия. [c.142]

В ответственных трубопроводах и конструкциях контролю физическими методами (например, гаммаграфированию) подвергаются 100% сварных швов или стыков. Как правило, при ограниченном объеме контроля обязательна проверка сомнительных и опасных мест (например, пересечений швов, швов в труднодоступных местах и т. д.). При обнаружении недопустимых дефектов контролю подвергается удвоенное количество швов (или образцов). В случае обнаружения трещин контролю физическими методами должны быть подвергнуты все 100% сварных швов данного изделия. По результатам повторного контроля конструкция бракуется полностью или частично. Исправленные места подлежат повторному контролю теми же методами. Исправление дефектов на одном и том же участке шва должно производиться не более двух раз дефектные участки, как правило, удаляют механическим способом без нагрева. [c.167]

Магнитографический способ контроля позволяет выявлять непровары, продольные трещины, шлаковые включения и газовые поры в стальных и чугунных изделиях толщиной от 1 до 16 мм. Сущность магнитографического метода заключается в фиксации на магнитную ленту полей рассеивания, возникающих над дефектными участками при намагничивании этих полей при помощи магнитографических дефектоскопов. Намагничивание сварных швов контролируемого изделия производят подвижными или неподвижными магнитными устройствами. [c.206]

Обычно для контроля сварных швов используется один призматический щуп, устанавливаемый на гладкую поверхность изделия рядом со швом (рис. 3-136). Однако и при таком способе не все дефекты сварных швов могут быть выявлены. Это зависит от многих факторов и прежде всего от места расположения дефектов и толщины контролируемых швов. [c.194]

При автоматизированном контроле изделий и сварных соединений часто используют щелевой способ ввода ультразвука в изделие. Для этого толщина слоя жидкости должна быть меньше половины длины ультразвукового импульса и составляет обычно десятые доли миллиметра. Величину импульса рассчитывают исходя из условий максимального прохождения энергии ультразвука в изделии. Конструкция преобразователя обеспечивает постоянную толщину слоя жидкости в процессе контроля изделия. Применение щелевого способа ввода УЗК обеспечивает более падежную акустическую связь преобразователя с изделием по сравнению с контактным способом. При этом способе ввода ультразвука по сравнению с иммерсионным уменьшается расход контактирующей жидкости. Наиболее широко его применяют при автоматическом контроле изделий большой протяженности, например сварных швов и труб. [c.209]

Для определения, согласно ГОСТ 7512—82, направления пучка излучения при просвечивании швов различных типов (рис. 3.1) и необходимого положения аппарата с источником излучения / относительно просвечиваемого сварного соединения рекомендуют применять специальный центратор-угломер, крепящийся на изделии с помощью магнитов. Телескопический указатель 3 с нанесенными делениями фокусного расстояния указывает расположение оси пучка излучения. Стойки 2 поворачиваются (при контроле тавровых и угловых соединений) в шарнирах планки 4, на которой перемещается, поворачивается и фиксируется указатель. На одной из стоек нанесена миллиметровая шкала, используемая при контроле соединений внахлестку и показывающая толщину наружного листа. Сменная шкала, крепящаяся на планке, позволяет учитывать изменение параметров сварных соединений. Построение шкал для каждого типового случая просвечивания осуществляют графическим и расчетным способом. Деления на шкалах наносят в значениях толщины свариваемых деталей и диаметров труб. [c.61]

Технологичность конструкции зависит от масштаба ее выпуска и типа производства. Конструкция, высокотехнологичная для одного масштаба выпуска, может оказаться нетехнологичной для другого. Технологичность отдельных деталей и узлов должна быть увязана со всем изделием в целом. На технологичность сварной конструкции влияют основной и наплавленный металл, точность изготовления деталей, подбор оптимальных конструктивных и технологических баз и размерных цепей, выбор способов сварки, мест эксплуатационных и технологических разъемов, толщина соединяемых деталей, размеры швов, возможность автоматизации и механизации процесса изготовления, применения стандартного оборудования и т.д. Проектирование и изготовление не должны противопоставляться друг другу, должна быть взаимосвязь между ними. На предприятиях, где налажен контроль проектируемых конструкций на технологичность, производятся наиболее технологичные конструкции. [c.364]

При разработке технологического процесса сварки конструкции либо изделия из определенного материала необходимо выбрать способ сварки, оборудование для сварки, сварочные материалы, конструктивный тип соединения и элементы подготовки кромок, режимы сварки, методы и нормы контроля качества сварных швов, предусмотреть мероприятия по предупреждению или уменьшению сварочных деформаций. [c.240]

К прецизионным способам неразрушающего контроля относят голографию. Голография, как и метод светового сечения, основан на фиксации возникающего под действием механических или термических нафузок удлинения. Такие деформации могут являться показателем качества сварного шва [132]. Методом голографии в лучах ОКГ в результате интерференции световых лучей на поверхности контролируемого изделия выявляются по смещению интерференционных полос самые незначительные различия в деформации основного материала и материала шва, которые могут быть вызваны скрытыми дефектами сварных швов. Основными достоинствами способа являются отсутствие разрушений близкие к рабочим условия испытаний возможность установления дефектов в виде участков шва, где контакт поверхности есть, а сварки нет высокая чувствительность независимость от состояния поверхности и от геометрии контролируемого объекта. При количественном анализе результаты [c.380]

В настоящее время методы контроля сварных соединений делятся на следующие группы методы контроля подготовки изделий под сварку н наружных дефектов (сюда относится люминесцентный метод контроля) методы контроля с частичным или полным разрушением сварных швов физические методы контроля без разрушения (гамма- и рентгеновский контроль, магнитные и ультразвуковой методы контроля) методы контроля герметичности сварных швов (контроль керосином вакуумный, гидравлический, пневматический методы контроля метод химических реакций и метод течеискателей) методы контроля сварных соединений, образованных с помощью прессовых способов сварки (проверка параметров режима сварки, которые характеризуют степень нагрева и величину осадки). [c.327]

Внешнему осмотру подвергаются заготовки и их сборка под сварку в процессе сварки проверяется правильность наложения прихваток и швов, после сварки — готовые швы. Внешний осмотр совмещается с промером швов измерительными инструментами во всех сварных изделиях и конструкциях независимо от их назначения и последующего способа контроля. [c.631]

Существуют два способа контроля магнитным порошком — сухой и мокрый. При сухом способе порошок закиси-окиси железа равномерно наносят на поверхность изделия, применяя ручное сито или пульверизатор. Во многих случаях, в качестве порошка применяют железную окалину, которую предварительно измельчают в шаровой мельнице и просеивают через тонкое сито. В момент пропускания электрического тока изделие слегка обстукивают, что обеспечивает подвижность частиц порошка, распределяющихся в наведенном магнитном поле. Излишек порошка сдувают с детали слабой воздушной струей. При мокром способе применяют так называемую магнитную суспензию — смесь какой-либо жидкости (керосин, трансформаторное масло) с магнитным порошком, мельчайшие частицы которого равномерно распределены по ее объему. Операцию контроля начинают с того, что контролируемый участок сварного соединения поливают или опрыскивают суспензией. Дефекты обнаруживают по скоплениям магнитного порошка. Один и тот же участок проверяют дважды. После проверки качества всех сварных швов изделие размагничивают. [c.485]

Технологические карты(табл. 10 и И), помимо общих сведений, помещаемых в технологических маршрутных ведомостях (см. выше, позиции 1—7), должны содержать 8а) последовательный перечень всех операций (основных, вспомогательных, дополнИ тельных и технического контроля) с подразделением их на отдельные переходы 9а) сведения по каждому переходу, перечисленные выше, в позиции 9, включая данные о принятых способах и режимах сварки 10а) сведения по каждому переходу, перечисленные выше, в позиции 10 Иа) нормы времени на выполнение каждого перехода и операции в целом, а также расходы (на узел и изделие в целом) основных и вспомогательных материалов (электродов, присадочной проволоки, флюсов, газов и т. д.), топлива и всех видов производственной энергии. Кроме того, в технологических картах должны быть эскизы собираемых и свариваемых узлов, включая (при дуговой и газовой сварке) эскизы поперечных сечений сварных швов с обозначением последовательности выполнения их слоев, а также прочие необходимые сведения. [c.50]

Пневматическим испытанием определяют плотность сварных швов. Воздух или инертный газ нагнетают в емкость под давлением до 2 кгс/см2 и более в зависимости от условий работы сосуда. Снаружи швы смачивают мыльной водой. В местах неплотностей появляются мыльные пузыри, по которым судят о характере и величине дефекта. Этот способ контроля широко применяют на заводах при массовом производстве однотипных изделий. Испытание сосудов большого объема надо проводить с большой осторожностью, так как при наличии в швах дефектов они могут взорваться. [c.79]

Магнитный способ контроля сварных швов основан на том, что в намагниченном сварном шве по краям дефектов происходит сгущение магнитных силовых линий. Часть магнитных лини огибает дефект и замыкается через воздух. Эти силовые линии можно обнаружить с помощью магнитных порошков или магнитных суспензий. Магнитный порошок может представлять собой соли железа, восстановленные в среде водорода, или окалину (Рез04), частично восстановленную при температуре 800°. Этот порошок наносится на намагниченный участок сварнога шва, и его частицы скопляются в местах рассеивания магнитного потока и очерчивают контуры дефекта. Иногда для облегчения выявления дефектов применяются порошки, окрашенные в белый, желтый или красный цвет. Магнитная суспензия представляет собой магнитный порошок, взвешенный в жидкости (керосин, трансформаторное масло). Жидкая суспензия наносится кистью на дефектное место. Рассматриваемый метод контроля основан на намагничивании изделия. Намагничивание может производиться постоянным и переменным током. Чтобы на-дчагнитить изделие, на него устанавливают П-образные электромагниты, имеющие 5000—10000 ампервитков, или обматывают изделие несколькими витками гибкого кабеля. Намагнитить из- [c.137]

При серийном контроле прямыми искателями, например при контроле стальных листов или прутков, к оператору предъявляют минимальные требования. Часто достаточно обучения в течение нескольких часов, если оператор хорошо понимает задачу и имеет достаточно умелые руки, чтобы перемещать искатель, не вызывая его износа. Для работ с поперечными поверхностными волнами и волнами в пластинах, например для контроля сложных изделий типа осей, труб или даже сварных швов, нужно больше опыта и необходимо некоторое обучение, по крайней мере изучение руководства по проведению контроля, учебные курсы или учебная практика под руководством опытного оператора. В этом случае требуется также и некоторое техническое образование, нужны элементарные математические знания и хорошее пространственное воображение. Для перехода к самостоятельной работе по контролю сварных швов и дорогостоящих изделий индивидуального произвоства обязательно необходимо основательное знание материала, по крайней мере в объеме экзаменов для квалифицированного рабочего в данной области производства нужны также и особые черты характера, например прилежность и добросовестность, причем в гораздо большей степени, чем при других способах контроля. Для самостоятельного применения многих разнообразных и недавно разработанных методов испытания требуется по крайней мере физическое и математическое образование в объеме среднетехнического учебного заведения и кроме того длительный личный опыт работы в синей спецодежде с грязными промасленными пальцами. [c.399]

Методика ультразвукового контроля сварных швов разрабо тана применительно к контролю сварных швов углеродистых и ле гированных сталей толщиной до 600 мм, швов плоских изделий кольцевых швов с радиусом не менее 100 мм и продольных швов цилиндрических изделий, имеющих радиус не менее 500 мм выполненных электрошлаковым способом. Ультразвуковому кон тролю должен предшествовать внешний осмотр сварных швов, при котором выявляются и отмечаются все видимые глазом поверхностные дефекты. [c.541]

На результат магнитно-порошкового метода контроля сварных швов в значительной мере влияет состояние контролируемой поверхности чем грубее поверхность, чем хуже чусстЕйтсльность (табл. 4.20). Чувствительность магнитно-порошкового метода зависит от ряда факторов размера частиц порошка и способа его нанесения, напряженности приложенного намагничивающего поля, рода приложенного тока (переменный или постоянный) формы, размера и глубины залегания дефектов, а также от их ориентации относительно поверхности изделия и направления намагничивания, состояния и формы поверхности, способа намагничивания. [c.134]

Для контроля стыковых сварных швов применяют наклонные преобразователи, посылающие в изделие поперечные ультразвуковые колебания под различными углами к поверхности металла при этом контроль проводят с поверхности основного металла. Выбор способа прозвучивання зависит от толщины металла, выпуклости сварного шва, характера и расположения возможных дефектов, а, также от наличия (отсутствия) доступа к сварному шву. [c.109]

В гидравлических методах в качестве проникающего вещества используется жидкость, обычно вода, которая подается под давлением с одной стороны шва. Дефект обнаруживается по появлению жидкости с противоположной стороны шва. Применяются различные варианты гидравлического контроля. При испытаниях избыточным гидравлическим давлением в изделие подается вода под давлением, которое в 1,5...2 раза превышает рабочее. Изделие выдерживают определенное время, следя за давлением по манометру, затем обстукивают молотком, течи выявляются в виде струек и отпотевания поверхности контролируемого изделия. Этим методом выявляются дефекты диаметром до 0,001 мм. Гидравлические испытания под давлением менее опасны, чем пневматические, так как жидкость несжимаема и течь ведет к падению давления без взрыва. Для открытых сосудов и корпусов возможен контроль наливом воды. Возможны испытания сварных швов поливом воды под давлением от 0,1 до 1,0 МПа и осмотром места течи с противоположной стороны. При этом способе контроля выявляются дефекты диаметром от 0,5 мм. При люминисцентно-гидравлическом методе негерметичность шва определяется по течи и свечению индикаторной жидкости. Иногда в индикаторную жидкость добавляют радиоактивные вещества, которые дают возможность фиксировать очень мелкие дефекты с помощью датчиков ионизирующего излучения. [c.358]

Капиллярные методы контроля предназначены для обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом дефектов, выходящих на поверхность, и позволяют контролировать изделия любых форм и размеров, изготовленных как из металлических, так и неметаллических материалов. Имеют ограниченное применение для сварных швов, так как требуют предварительной механической обработки их поверхности с целью удаления чешуйчатости, брызг, огали-ны и обеспечения плавных переходов между основным и наплавленным металлом. Капиллярный контроль в зависимости от типа проникающего вещества разделяют на контроль с помощью жидких проникающих растворов различного состава и контроль с применением фильтрующихся суспензий (см. табл. 1.3). По способу получения первичной информации (в зависимости от состава проникающего раствора) вьщеляют яркостный, цветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной методы. [c.70]

Все (применяемые для изготовления узлов трубопроводов детали, основные сварочные материалы и изделия должны удовлетворять требованиям нормативных документов и иметь сертификаты и паспорта заводов-изготовителей. Материалы и изделия, не имеющие сертификатов или паспортов, могут применяться для изготовления узлов только после их проверки и испытания в соответствии со стандартами и техническими условиями. Проверке и испытанию подвергаются также сварные соединения, выполненные при изготовлении узлов трубопроводов. В частности, кроме пооперационного контроля и внешнего осмотра сварных швов осуществляют проверку сплошности сварных стыков физическими методами (рентгеновским или у-просвечкванием, магни-тографированием, ультразвуковым контролем или комбинированными способами), а также механические испытания образцов из пробных стыков. [c.126]

Радиационные методы контроля (рентгеновскими и у-лучами). Сущность контроля рентгеновскими и у-лучами заключается в том, что они по-разному поглощаются при прохождении через дефектные и бездефектные участки сварных швов. Существуют четыре способа фиксации выявления лучами дефектов сварки 1) флюоро-скопический — рассмотрение дефектов на экране 2) рассмотрение дефектов на экране электронного оптического преобразователя 3) фотографический с фиксацией дефектов на фотопленке 4) ионизационный. Наиболее распространенным является фотографический. Рентгеновские лучи, проходя через испытываемый сварной шов, будут частично поглощаться и действовать на находящуюся за ним фотопленку, экран или ионизационную камеру. Дефектные места видны как почернения различной величины и формы соответственно характеру дефекта. В промышленности для просвечивания изделий применяют серийные рентгеновские аппараты типа РУП. [c.691]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...