Выплавка стали методом переплава

Поскольку в рассматриваемом случае речь идет о выплавке стали методом переплава отходов без окисления, необходимо обеспечить в составе шихты отсутствие высококремнистых отходов. Это требование вызывается тем, что при отсутствии окислительного периода плавки при наличии высокого содержания кремния в шихте появилась бы опасность неполного удаления кремния из металла, а это, как известно, могло бы быть причиной получения газонасыщенной стали. Высокохромистые отходы, в том числе н сильхром, могут входить в состав шихты только при выплавке стали с применением кислорода. [c.171]

Дальнейшее раскисление металла ведется по ранее описанному способу при выплавке стали методом переплава без окисления. [c.701]

При выплавке стали методом переплава в печь не загружают железную руду условия для кипения ванны отсутствуют. Шихта состоит из легированных отходов с низким содержанием фосфора, [c.39]

Загрузка шихты. Состав шихты определяется химическим составом выплавляемой стали. При плавке с окислением шихту составляют из расчета получения содержания углерода в металле по расплавлении выше 0,3% заданного при выплавке высокоуглеродистых сталей (с содержанием 0,6% С и более) и выше 0,4% при выплавке средне- и низкоуглеродистых сталей. Шихта составляется из стального лома, отходов низколегированных сталей и чугуна. Содержание хрома в шихте не должно превышать 0,40%. Отходы легированных сталей в шихту не вводят, так как их экономически выгодно использовать при выплавке стали методом переплава. Завалку шихты производят сразу же по окончании заправки. [c.314]

Выплавка стали методом переплава [c.322]

Переплав легированных отходов, количество которых на заводах высококачественных сталей нередко составляет 25—40% от массы слитка, а также отходов металлообрабатывающей промышленности позволяет в наибольшей степени использовать легирующие элементы, содержащиеся в шихте, и снизить расход дорогих ферросплавов. Поэтому выплавка стали методом переплава отходов непрерывно возрастает и расширяется. Этим методом выплавляются преимущественно легированные стали — конструкционные, инструментальные, нержавеющие. [c.322]

Окисление элементов при выплавке нержавеющей стали методом переплава отходов. [c.57]

Особый интерес при выплавке нержавеющих сталей методом переплава отходов с применением кислорода представляет быстрое определение содержания углерода в стали. Передув металла, т. е. получение содержания углерода в конце продувки ниже допустимого, связан с большими потерями хрома и повышенным угаром металла. В настоящее время созданы весьма удобные полуавтоматические приборы для скоростного определения углерода с точностью до 0,001%- [c.276]

Технологические способы повышения циклической прочности. Металлургические факторы. Большое влияние на циклическую прочность оказывает технология выплавки стали. Спокойные стали (раскисленные алюминием) имеют более высокие пределы выносливости, чем кипящие (раскисленные Мп и 81). Повышенной циклической прочностью обладают стали вакуумной плавки, а также полученные методами электроннолучевого и плазменного переплава или электродугового переплава под слоем синтетического шлака. [c.316]

Большое влияние на величину усталостной прочности оказывает технология выплавки стали. Повышенной усталостной прочностью обладают стали вакуумной плавки, а также полученные методами электродугового переплава в вакууме или под слоем синтетического ишака. [c.97]

Выплавка нержавеющей стали в открытых индукционных печах осуществляется методом сплавления или методом переплава отходов. Наиболее часто индукционная плавка используется в машиностроении. Как известно, при выплавке стали в индукционных печах отсутствует науглероживание электродами, металл меньше насыщается азотом (благодаря отсутствию дуг и малоподвижному шлаку) и наблюдается меньший угар легирующих элементов. [c.202]

Выплавка стали производится в дуговых электропечах 9 (см. рис. 2.8). В качестве основных шихтовых материалов используются металлизованные окатыши, стальной лом, загружаемый корзиной 10, и различные ферросплавы. Плавка стали ведется методом переплава. После расплавления шихтовых материалов сталь при необходимости науглероживают и доводят до нужного химического состава, после чего проводят диффузионное раскисление и сталь выпускают из печи. Выпущенную сталь в ковше либо подвергают вакуумированию, либо продувают аргоном совместно с рафинирующим порошком. Длительность плавки составляет [c.46]

Сварные конструкции из указанных хладостойких сталей надежно эксплуатируют при температурах до -30...-40 °С (стали открытых методов выплавки) и при температурах до —50...—60 °С (стали электрошлакового переплава). Они пригодны для резервуаров хранения и транспортировки сжиженных газов класса LPG (пропан-бутан). Для резервуаров хранения и транспортировки сжиженных природных газов класса LNG (-150 °С) применяют хладостойкие стали 0Н9-СШ и 0Н9-Ш. [c.124]

Выплавка стали типа 18-8 методом переплава [c.702]

Индукционные печи имеют емкости 50—10 000 кг. Выплавку стали в этих печах обычно осуществляют по методу переплава. Угар легирующих элементов при этом незначителен. [c.41]

При выплавке стали с использованием специальных методов переплава в конце марки через тире ставятся буквы ВД — вакуумно-дуговой переплав Ш — электрошлаковый переплав ВЙ — вакуумно-индукционная выплавка. Содержание серы в сталях, полученных методом электрошлакового переплава, не должно превышать 0,015%. [c.13]

Особо следует отметить выплавку нержавеющих сталей с добавкой азота. Получают их в основном методом переплава чистых шихтовых материалов (малоуглеродистая заготовка или армко-железо, феррохром с низким содержанием углерода, никель электролитический, ферромарганец или марганец металлический и др.) или методом окисления с использованием отходов произ- [c.245]

Обычно в индукционных печах выплавляют сталь и сплавы или из легированных отходов методом переплава, или из чистого шихтового железа и скрапа с добавкой ферросплавов методом сплавления. В большинстве случаев печи имеют кислую футеровку. Основную футеровку используют для выплавки сталей и сплавов с высоким содержанием марганца, никеля, титана и алюминия. [c.56]

На основе этого опыта рядом партийных документов рекомендовано совершенствовать и шире внедрять прогрессивные способы производства и улучшения качества металла выплавку стали в кислородных конвертерах, электропечах, вакуумный, электрошлаковый переплавы, а также непрерывную разливку и обработку жидкой стала синтетическими шлаками н методом внепечного вакуумирования. [c.58]

Плавка методом переплава. Плавку производят без окислительного периода или с непродолжительным окислением продувкой кислородом. В восстановительный период удается переплавить высоколегированные отходы в количестве до 40% от массы металла без большого окисления легирующих добавок и сэкономить дорогостоящие ферросплавы. Несмотря на ограничение окислительного периода, при этом способе выгорает до 60% Si 30% Мп 15% С и 10% W. Почти полностью окисляются титан и алюминий. Восстановительный период проводят под белым или карбидным шлаком. За счет сокращения длительности передела производительность печи возрастает на 10—20%, а расход электроэнергии уменьшается на 12—15%. Выплавка стали и сплавов этим способом непрерывно расширяется. [c.554]

Выплавка стали в основных электродуговых печах производится двумя способами 1) с полным окислением и применением свежей шихты и легирующих 2) методом переплава легированных отходов как без окисления, так и с частичным окислением газообразным кислородом. [c.313]

При выплавке стали с использованием специальных методов переплава в конце марки через тире ставятся буквы ВД — вакуумно-дуговой переплав Ш — электрошлаковый переплав ВИ — вакуумно-индукционная выплавка. [c.14]

Большое влияние на величину усталостной прочности оказывает технология выплавки стали. Повышенной усталостной прочностью обладают стали вакуумной плавки, а также полученные методами электро-дугового переплава в вакууме или под слоем синтетического шлака. Значительное увеличение усталостной прочности обеспечивает термомеханическая обработка (особенно НТМО). [c.305]

Предложена новая технология выплавки конструкционных и быстрорежущих марок стали в открытых дуговых сталеплавильных печах методом переплава легированных отходов с применением газообразного кислорода. [c.71]

Для выплавки нержавеющей стали методом переплава стены печи выкладывали магнезитовым кирпичом, а подину набивали массой из магнезитового порошка п жидкого стекла. Этой же массой делали заправку отко-/ сов и подины между плавками. / [c.104]

Освоена технология выплавки коррозионно-стойких сталей методом переплава легирующих отходов. Использование установок внепечного вакууми-рования рафинирования жидкой стали повысило производительность сталеплавильных агрегатов, значительно снизило содержание водорода, кислорода и оксидных неметаллических включений, оп- [c.74]

Существенное влияние метода выплавки литая сталь электрошлакового переплава по плa тj чнo ти мало отличается от деформированной. [c.505]

Рост производства стали будет происходить за счет преимущественного развития конвертерного и электроплавильного способов производства стали при постепенном снижении выплавки стали в мартеновских печах, что расширит диапазон марочного сортамента и повысит качество стали. Доля электростали в общем объеме производства стали составит в 1985 г. 14,8% по сравнению с 10,7% в 1980 г., при этом удельный расход электроэнергии на выплавку 1 т стали возрастет соответственно с 90,9 до 112,2 кВт-ч/т. Большое распространение получат установки непрерывной разливки стали (УНРС). Предусматривается довести в 1985 г. выплавку стали с применением УНРС до 22,8% всей выплавки стали вместо 11,8% в 1980 г. На каждую тонну литой заготовки, разлитой на УНРС, расходуется дополнительно 25—28 кВт-ч электроэнергии. Однако при этом снижается расходный коэффициент металла для получения заготовки с 1,2 до 1,05 и достигается экономия топлива на нагрев слитков в объеме 36—45 кг/т (в условном топливе) и экономия электроэнергии на прокат слитков на обжимных станах —18— 20 кВт-ч/т. С целью повышения качества металла предусматривается широкое развитие обработки стали синтетическими шлаками, инертными газами, применение вакуумирования, электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, микролегирования и других прогрессивных методов. При этом удельный расход электроэнергии повышается в 2—3 раза по сравнению со средним удельным расходом электроэнергии на выплавку электростали. [c.53]

В этой главе рассматриваются физико-химические закономерности процессов, протекающих в период окисления, восстановления, легирования и во время выпуска металла в ковш и разливки, а также при вакуумировании. Термодинамика процессов выплавки нержавеющих сталей тщательно изучалась, особенно в последнее двадцатилетие, что, несомненно, было связано как с применением газообразного кислорода и переходом на метод переплава отходов, так и с резким увеличением объема производства нержавеющих сталей. Уточнение влияния значительных количеств хрома (а в ряде случаев и маргаи- [c.51]

Влияние различных элементов на растворимость водорода приведено на рис. 20 [58]. Динамика изменения содержания водорода в процессе плавки и разливки стали Х18Н10Т (основная дуговая печь, метод переплава отходов с кислородом) приведена на рис. 21. В период продувки кислородом содержание водорода в металле относительно невелико (5—6 сл /100 г), но затем существенно повышается, главным образом при присадках легирующих и извести. Как и при выплавке трансформаторной и конструкционной стали, содержание водорода в нержавеющей стали в летнее время значительно повышается. Нами изучались допустимые концентрации водорода в нержавеющей стали типа Х18Н10Т. Установлено, что при содержании водорода в металле выше 12—13 M IIQQ г (эта величина определяется также температурой металла и массой слитка) в слитке образуются газовые пузыри, а в прокате — трещины и волосовины. Влияние меньших концентраций водорода на обычные качественные показатели нержавеющей стали не установлено по-видимому, это вызвано высокой рас- [c.87]

При выплавке стали типа Х23Н18 методом переплава отходов с кислородом пластические свойства металла при горячей деформации существенно зависят от технологических параметров. [c.92]

Возможное сужение пределов химического состава оказалось недостаточным для обеспечения в аустеннт-ных нержавеющих сталях строго определенного количества феррита (1—5%), при котором значительно уменьшается трещииочувствительность, облегчаются условия сварки и не наблюдается охрупчивания металла при температурах 500—900° С. а также не затрудняется горячая деформация. Задача выилавки аустенито-ферритной стали с заданным фазовым составом была решена в ЦНИИТМаше [101]. При выплавке этих сталей в промышленных электропечах емкостью 5—50 г на свежей шихте с окислением и методом переплава отходов с кислородом пе рвоначальную корректировку состава металла производят [102] из расчета на следующее содержание основных элементов (табл. 15). [c.181]

Значительно более трудной является выплавка нержавеющих сталей переходного класса типа Х15Н9Ю (СН-2) в электропечах большой емкости. Для получения требуемых свойств стала необходимо обеспечить условную магнитность проб в очень узком интервале — 2—6 мв [103, 104]. Помимо контроля металла по пробам, важно стабилизировать усвоение алюминия. Разработанная с нашим участием технология предусматривает выплавку стали двумя основными методами 1) на свежей шихте с окислением углерода железной рудой и кислородом 2) методом переплава отходов с кислородом. [c.182]

Стойкость против горячих трещин в околошовной зоне рассматриваемых сталей резко снижается при выплавке их с использованием методов электрошлакового и вакуу.мно-дугового переплавов. Их введение приводит к повышению чистоты границ зерен, устранению строчечности структуры и снижению содержания в стали вредных примесей. По данным Б. И. Медовара [57], применение электрошлакового переплава стали ЭИ725 сделало ее практически нечувствительной к образованию горячих трещин при сварке жестких узлов и позволило создать ответственные сварные конструкции газовой турбины. При.менение методов переплава термически-упрочняемых аустенитных сталей должно стать непременным условием их использования в ответственных сварных узлах высокотемпературных установок. [c.219]

Контроль и ограничение содержания примесных элементов предполагают такие меры как использование чистых шихтовых материалов при выплавке стали с целью снижения концентраций традиционных охрупчивающих примесей - фосфора, сурьмы, олова, мышьяка применение углеродного раскисления в вакууме и специальных методов переплава для снижения содержания кремния и марганца в сталях, не легированных этими элементами специально использование эффектов конкурентной сегрегации, т.е. микролегирование сплавов примесями, вытесняющими в результате их зернограничной сегрегации охрупчивающие элементы с границ зерен, но не вызывающими ослабления межзеренной когезии. [c.189]

Кислый процесс в электродуговых печах имеет те же особенности, что и кислый мартеновский процесс. Из-за невозможности удаления серы и фосфора для выплавки используют чистые шихтовые материалы, нередко применяя метод переплава отходов собственного производства. В качестве флюса используют шлак предыдущих плавок, песок и другие материалы. Окислительный период проводят сокращенно, что обеспечивается присадками небольших порций чистой по сере и фосфору железной руды. При этом выгорает лишь О, I— 0,3% С. Особенностью кислого процесса является возможность само-раскисления стали ремнием, восстановленным из 5102 шлака по реакции [c.58]

Применение эффективных методов раскисления металла в процессе его выплавки (раскисление металлическим кальцием, сили кокальцием), продувка аргоном и вакуумирование в ковше, обработка металла синтетическим известково-глиноземистым шлаком в ковше не дали требуемых результатов макроструктура и качество металла не удовлетворяли требованиям заказчика. Лишь производство этих сталей методом электрошлакового переплава позволило получить необходимые результаты [160, 161]. Заметное влияние электрошлаковый переплав (также условия затвер- [c.247]

Отсутствие в структуре деформированной стали 0Х15Н5Д2Т б-феррита способствует существенному повышению ударной вязкости и пластичности стали поперек волокна, особенно при выплавке ее методом электрошлакового переплава. После закалки с температуры растворения карбидов (СггзСе) (950—1000°С) структура стали 08Х15Н5Д2Т состоит из мартенсита и около 10% остаточного аустенита. Начало и конец мартенситного превращения соответствуют температурам 130 и 30°С. [c.145]

В Советском Союзе для выплавки высококачественной шарикоподшипниковой стали широко применяется отечественный прогрессивный метод плавки — электрошлаковый переплав. Приборные подшипники изготовляют из стали двукратного переплава электрошлакового (ЭШП) плюс вакуумно-дугового (ВДП). Исследования ВНИППа показали, что по степени повышения плотности специальную сталь, применяемую в подшипниковой промыптленности, можно распо.ложить в следующий последовательности двукратного ВДП из особо чистой исходной заготовки, ВДП, двукратного ЭШП плюс ВДП и однократного ЭШП. По плотности и однородности макроструктуры, содержанию неметаллических включений сталь двукратного ЭШП является перспективным материалом для изготовления особо точных и тяжелонагруженных подшипников. [c.206]

Нередко проводят рафинирование стали жидким синтетическим шлаком (LLI) в ковн1е, а также электроц1лаковым переплавом (ЭШ). В некоторых случаях проводится вакуумно-дуговой переплав (ВД) и выплавка в вакуумных индукционных печах (ВИ). Использование этих методов рафинирования стали снижает загрязненность ее не-ме галлнческими включениями (оксидами, сульфидами, силикатными включениями п т. д.), вредными примесями (S) и газами, уменьшает количество дефектов (волосовины и пористость). [c.249]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...